JP2020172211A - 座席シート用のクッション材の製造方法、座席シート用のクッション材、装填体の製造方法、及び、装填体 - Google Patents

Abstract

【課題】多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる座席シート用のクッション材及びその製造方法、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる多孔質構造体を含む装填体及びその製造方法を提供する。【解決手段】座席シート用クッション材の製造方法は、シート本体７とシート本体７の穴部に装填されている装填体８を備え、シート本体７は装填体８と連結する機械的連結手段８２２を有するシート本体側連結部を含み、装填体８は可撓性樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体１からなる本体部８１とシート本体側連結部と連結する一部が多孔質構造体１からなる装填体側連結部８２を含み、多孔質構造体１からなる部分の密度は本体部８１の密度より高く、３Ｄプリンタを用いて多孔質構造体１を造形するステップと造形された装填体側連結部８２をシート本体側連結部に連結させ装填体８をシート本体７に装填するステップを含む。【選択図】図１３

Description

本発明は、座席シート用のクッション材の製造方法、座席シート用のクッション材、装填体の製造方法、及び、装填体に関する。

従来より、クッション性のある多孔質構造体（例えば、ウレタンフォーム）は、例えば金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、製造されている（例えば、特許文献１）。また、座席シート用のクッション材の特性を部分的に調整する等のために、上記のような多孔質構造体を含む装填体をシート本体内に装填する場合がある。

特開２０１６−４４２９２号公報

しかしながら、上述したように化学反応により発泡させる工程を経て多孔質構造体を製造する場合は、多孔質構造体は、全体において略均一なクッション性を有することとなり、当該クッション性に伴う柔らかさのために、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に強固に取付けることは、容易でない。また、装填体をシート本体に容易に取付けられることが望まれる。

本発明は、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる、座席シート用のクッション材を得ることができる、座席シート用のクッション材の製造方法、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる、座席シート用のクッション材、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる、多孔質構造体を含む装填体を得ることができる、装填体の製造方法、及び、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる、多孔質構造体を含む装填体、を提供することを目的とする。

本発明の座席シート用のクッション材の製造方法は、
シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材の製造方法であって、
前記シート本体は、前記装填体と連結する機械的連結手段を有する、シート本体側連結部を含み、
前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体側連結部と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、
３Ｄプリンタを用いて前記多孔質構造体を造形するステップと、
造形された前記多孔質構造体を含む前記装填体側連結部を前記シート本体側連結部に連結させることによって、前記装填体を前記シート本体に装填するステップと、
を含む。
本発明の座席シート用のクッション材の製造方法によれば、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる、座席シート用のクッション材を得ることができる。

本発明の座席シート用のクッション材の製造方法においては、
前記シート本体側連結部における前記機械的連結手段が、前記シート本体の外表面に設けられた面ファスナであり、
前記装填体側連結部における前記機械的連結手段が、前記本体部の外側に設けられた面ファスナであると、好適である。
これにより、機械的連結手段を簡易な構成とすることができる。

本発明の座席シート用のクッション材の製造方法においては、
前記シート本体側連結部における前記機械的連結手段が、前記シート本体に形成された凹部であり、
前記装填体側連結部における前記機械的連結手段が、前記本体部から突出して形成された凸部であり、
前記凹部及び前記凸部は、互いにくさび嵌合できる形状に形成されていると、好適である。
これにより、機械的連結手段を簡易な構成とすることができる。

本発明の座席シート用のクッション材の製造方法においては、
前記多孔質構造体は、複数のセル孔を区画する骨格部を有し、
前記骨格部の外側の少なくとも一部に、前記複数のセル孔の少なくとも一部を塞ぐように、前記骨格部と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた、表皮部を備える、と、好適である。
これにより、装填体に対向する着座者の快適性を向上することができる。

本発明の座席シート用のクッション材の製造方法においては、
前記表皮部の前記面の少なくとも一部は、曲面を構成していると、好適である。
これにより、装填体に対向する着座者の快適性に寄与する特性を要求どおりに容易に調整できる装填体を容易に得ることができる。

本発明の座席シート用のクッション材の製造方法においては、
前記多孔質構造体は、第１多孔質構造体と、前記第１多孔質構造体と一体に形成されている第２多孔質構造体と、からなり、
前記第２多孔質構造体は、前記座席シート用のクッション材に着座者が着座した際の着座方向に交差する方向に、前記第１多孔質構造体より突出していると、好適である。
これにより、座席シートに装填された装填体を安定して位置決めすることができる。

本発明の座席シート用のクッション材は、
シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材であって、
前記シート本体は、前記装填体と連結する機械的連結手段を有する、シート本体側連結部を含み、
前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体側連結部と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、前記装填体側連結部は、前記シート本体側連結部に連結されており、
前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタを用いて造形されたものである。
本発明の座席シート用のクッション材によれば、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる。

本発明の座席シート用のクッション材においては、
前記多孔質構造体は、骨格部を備えており、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されており、
前記骨部は、その断面形状が、円形又は多角形であると、好適である。
これにより、多孔質構造体のクッション材としての特性を向上できる。

本発明の座席シート用のクッション材においては、
前記多孔質構造体は、骨格部を備えており、
前記骨格部は、
複数の骨部と、
それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
から構成されており、
前記骨部は、その少なくとも一部分において、断面積を一定に保ちつつ延在する骨一定部を有しており、
前記骨部のいずれか一方側の端の断面積Ａ１に対する、前記骨一定部の断面積Ａ０の比Ａ０／Ａ１は、
０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たすと、好適である。
これにより、多孔質構造体の表面のタッチ感を、クッション材の特性として、ほどよい硬さにすることができる。

本発明の装填体の製造方法は、
シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材における、前記装填体の製造方法であって、
前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、
３Ｄプリンタを用いて前記多孔質構造体を造形するステップを含む。
本発明の装填体の製造方法によれば、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる、多孔質構造体を含む装填体を得ることができる。

本発明の装填体は、
シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材における、前記装填体であって、
前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、
前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタを用いて造形されたものである。
本発明の装填体によれば、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる。

本発明によれば、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる、座席シート用のクッション材を得ることができる、座席シート用のクッション材の製造方法、多孔質構造体を含む装填体をシート本体に容易かつ強固に取付けることができる、座席シート用のクッション材、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる、多孔質構造体を含む装填体を得ることができる、装填体の製造方法、及び、シート本体に容易かつ強固に取付けることができる、多孔質構造体を含む装填体、を提供することができる。

本発明の一実施形態に係る座席シート用のクッション材の装填体を構成することができる、多孔質構造体の一例の一部を示す、斜視図である。 図１の多孔質構造体を、図１のＡ矢印の方向から観たときの様子を示す、Ａ矢視図である。 図１の多孔質構造体を、図１のＢ矢印の方向から観たときの様子を示す、Ｂ矢視図である。 図１の多孔質構造体のセル区画部を示す、斜視図である。 図４に対応する図面であり、セル区画部の一変形例を説明するための図面である。 図１に対応する図面であり、多孔質構造体の第１変形例の一部を示す、斜視図である。 図６の多孔質構造体のＣ部分を、図６のＤ矢印の方向から観たときの様子を示す、Ｄ矢視図である。 図６の多孔質構造体のＣ部分を、図６のＥ矢印の方向から観たときの様子を示す、Ｅ矢視図である。 図１に対応する図面であり、多孔質構造体の第２変形例の一部を示す、斜視図である。 図９の多孔質構造体のＦ部分を、図９のＧ矢印の方向から観たときの様子を示す、Ｇ矢視図である。 図９の多孔質構造体のＦ部分を、図９のＨ矢印の方向から観たときの様子を示す、Ｈ矢視図である。 本発明の一実施形態に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッドを示す、斜視図である。 図１２の車両用シートパッドのクッションパッドにおける、メインパッド部及びサイドパッド部を詳細に示す、斜視図である。 図１３のメインパッド部におけるシート本体を示す、斜視図である。 図１４のシート本体を示す、上面図である。 図１４のシート本体のＩ−Ｉ断面図である。 図１４のシート本体のＪ−Ｊ断面図である。 図１３のメインパッド部における装填体を示す、斜視図である。 図１８の装填体のＫ−Ｋ断面図である。 図１８の装填体のＬ−Ｌ断面図である。 図１８の装填体の一変形例を示す、斜視図である。 図２１の装填体のＭ−Ｍ断面図である。 図２１の装填体のＮ−Ｎ断面図である。 図１３に対応する図面であり、メインパッド部の第１変形例及びサイドパッド部を詳細に示す、斜視図である。 図２４のＰ部分の拡大上面図である。 図１３に対応する図面であり、メインパッド部の第２変形例及びサイドパッド部を詳細に示す、斜視図である。 図２６のＱ部分の拡大上面図である。 本発明の一実施形態に係る、図１の例の多孔質構造体の製造方法を説明するための図面である。 図１〜図４の骨格部の変形例の一部を示す、平面図である。 図３０（ａ）は、外力が加わっていない状態における図２９の骨格部の骨部を示す斜視図であり、図３０（ｂ）は、外力が加わっている状態における図３０（ａ）の骨部を示す斜視図である。

本発明に係る座席シート用のクッション材の製造方法を用いて製造される座席シート用のクッション材、及び本発明に係る座席シート用のクッション材は、任意の種類の座席シート用のクッション材を構成してよいが、例えば、乗り物用シート用のクッション材を構成すると好適であり、車両用シートパッドを構成するとより好適である。

以下、本発明に係る、座席シート用のクッション材の製造方法、座席シート用のクッション材、装填体の製造方法、及び、装填体の実施形態について、図面を参照しながら例示説明する。
各図において共通する構成要素には同一の符号を付している。
また、図１〜図１１では、多孔質構造体の向きを理解しやすくするために、多孔質構造体に固定されたＸＹＺ直交座標系の向きを表示している。

まず、図１〜図４を参照しながら、本発明の一実施形態に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッドを構成する多孔質構造体について説明する。
図１〜図３では、本実施形態における多孔質構造体１のうち、略直方体の外形状を有する一部分を、それぞれ別々の角度から観ている。図１は、多孔質構造体１の当該部分を示す、斜視図である。図２は、図１の多孔質構造体１の当該部分をＡ矢印の方向（Ｙ方向）から観た様子を示す、Ａ矢視図である。図３は、図１の多孔質構造体１の当該部分をＢ矢印の方向（−Ｚ方向）から観た様子を示す、Ｂ矢視図である。

多孔質構造体１は、３Ｄプリンタによって造形されたものである。多孔質構造体１は、その全体が一体に構成されている。３Ｄプリンタを用いて多孔質構造体１を製造することにより、従来のように化学反応により発泡させる工程を経る場合に比べ、製造が簡単になり、かつ、所期したとおりの構成が得られる。また、今後の３Ｄプリンタの技術進歩により、将来的に、３Ｄプリンタによる製造を、より短時間かつ低コストで、実現できるようになることが期待できる。
多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。より具体的に、多孔質構造体１は、多孔質構造体１の骨格をなす骨格部２を備えている。骨格部２は、多数のセル孔Ｃを区画している。骨格部２は、多孔質構造体１のほぼ全体にわたって存在しており、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されている。本例において、多孔質構造体１のうち、骨格部２以外の部分は、空隙であり、言い換えれば、多孔質構造体１は、骨格部２のみからなる。
ここで、「可撓性のある樹脂」とは、外力が加わると変形することができる樹脂を指しており、例えば、エラストマー系の樹脂が好適であり、ポリウレタンがより好適であり、軟質ポリウレタンがさらに好適である。ゴムとしては、天然ゴム又は合成ゴムが挙げられる。多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成されているので、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であり、クッション性を有することができる。
なお、３Ｄプリンタによる製造のし易さの観点からは、多孔質構造体１は、可撓性のある樹脂から構成されている場合のほうが、ゴムから構成されている場合よりも、好適である。

図１〜図３に示すように、多孔質構造体１の骨格部２は、複数の骨部２Ｂと、複数の結合部２Ｊと、から構成されており、骨格部２の全体が一体に構成されている。本例において、各骨部２Ｂは、それぞれ柱状に構成されており、また、本例では、それぞれ直線状に延在している。各結合部２Ｊは、それぞれ、互いに異なる方向に延在する複数（例えば、４つ）の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの端部２Ｂｅどうしを結合している。
図１〜図３には、多孔質構造体１の一部分に、骨格部２の骨格線Ｏを１点鎖線により示している。骨格部２の骨格線Ｏは、各骨部２Ｂの骨格線Ｏと、各結合部２Ｊの骨格線Ｏと、からなる。骨部２Ｂの骨格線Ｏは、骨部２Ｂの中心軸線である。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、当該結合部２Ｊに結合された各骨部２Ｂの中心軸線をそれぞれ当該結合部２Ｊ内へ滑らかに延長させて互いに連結させてなる、延長線部分である。
骨部２Ｂの延在方向は、骨部２Ｂの骨格線Ｏ（骨格線Ｏのうち、骨部２Ｂに対応する部分。以下同じ。）の延在方向である。
多孔質構造体１は、そのほぼ全体にわたって骨格部２を備えているので、通気性を確保しつつ、外力の付加・解除に応じた圧縮・復元変形が可能であるので、座席シート用のクッション材としての特性が良好になる。また、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち、一部又は全部の骨部２Ｂが、湾曲しながら延在してもよい。この場合、一部又は全部の骨部２Ｂが湾曲していることで、荷重の入力時において、骨部２Ｂひいては多孔質構造体１の急激な形状変化を防ぎ、局所的な座屈を抑制することができる。

本例では、骨格部２を構成する各骨部２Ｂが、それぞれほぼ同じ形状及び長さを有している。ただし、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂの形状及び／又は長さは、それぞれ同じでなくてもよく、例えば、一部の骨部２Ｂの形状及び／又は長さが他の骨部２Ｂとは異なっていてもよい。この場合、骨格部２のうちの特定の部分の骨部２Ｂの形状及び／又は長さを他の部分とは異ならせることで、意図的に異なる機械特性を得ることができる。

本例において、各骨部２Ｂの幅Ｗ０（図１）及び断面積は、骨部２Ｂの全長にわたって一定である（すなわち、骨部２Ｂの延在方向に沿って均一である）。
ここで、骨部２Ｂの断面積は、骨部２Ｂの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。また、骨部２Ｂの幅Ｗ０（図１）は、骨部２Ｂの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。
ただし、本明細書で説明する各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨部２Ｂの幅Ｗ０及び／又は断面積が、骨部２Ｂの延在方向に沿って不均一でもよい。例えば、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨部２Ｂの延在方向の両側の端部２Ｂｅを含む部分において、骨部２Ｂの幅Ｗ０が、骨部２Ｂの延在方向の両端に向かうにつれて徐々に増大又は減少していてもよい。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨部２Ｂの延在方向の両側の端部２Ｂｅを含む部分において、骨部２Ｂの断面積が、骨部２Ｂの延在方向の両端に向かうにつれて徐々に増大又は減少していてもよい。

本明細書で説明する各例において、骨格部２の構造の簡単化、ひいては、３Ｄプリンタによる多孔質構造体１の製造のし易さの観点からは、骨部２Ｂの幅Ｗ０（図１）は、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。幅Ｗ０が０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
一方、骨格部２の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材としての特性を良好にする観点からは、骨部２Ｂの幅Ｗ０は、２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、それぞれ柱状であるとともに、それぞれの断面形状が、円形（真円形）である。
これにより、骨格部２の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、骨格部２の耐久性を向上できる。
なお、各骨部２Ｂの断面形状は、それぞれ、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
例えば、本明細書で説明する各例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂは、それぞれの断面形状が、多角形（正三角形、正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、真円形以外の円形（楕円形等）でもよく、その場合でも、本例と同様の効果が得られる。また、各骨部２Ｂは、それぞれの断面形状が、その延在方向に沿って均一でもよいし、あるいは、その延在方向に沿って非均一でもよい。また、各骨部２Ｂどうしで、断面形状が互いに異なっていてもよい。

本例において、骨格部２は、セル孔Ｃを内部に区画するセル区画部２１を複数（セル孔Ｃの数だけ）有している。
図４は、１つのセル区画部２１を単独で示している。本例の骨格部２は、多数のセル区画部２１がＸ、Ｙ、Ｚの各方向に連なった構造を有している。
図１〜図３に示すように、各セル区画部２１は、それぞれ、複数（本例では、１４つ）の環状部２１１を有している。各環状部２１１は、それぞれ、環状に構成されており、それぞれの環状の内周側縁部２１１１によって、平坦な仮想面Ｖ１を区画している。セル区画部２１を構成する複数の環状部２１１は、それぞれの内周側縁部２１１１によって区画する仮想面Ｖ１どうしが交差しないように互いに連結されている。
セル孔Ｃは、セル区画部２１を構成する複数の環状部２１１と、これら複数の環状部２１１がそれぞれ区画する複数の仮想面Ｖ１とによって、区画されている。概略的に言えば、環状部２１１は、セル孔Ｃのなす立体形状の辺を区画する部分であり、仮想面Ｖ１は、セル孔Ｃのなす立体形状の構成面を区画する部分である。
各環状部２１１は、それぞれ、複数の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数の結合部２Ｊと、から構成されている。
互いに連結された一対の環状部２１１どうしの連結部分は、これら一対の環状部２１１に共有される、１つの骨部２Ｂと、その両側の一対の結合部２Ｊと、から構成されている。すなわち、各骨部２Ｂ及び各結合部２Ｊは、それぞれに隣接する複数の環状部２１１によって共有されている。
各仮想面Ｖ１は、それぞれ、仮想面Ｖ１の一方側の面（仮想面Ｖ１の表面）によって、ある１つのセル孔Ｃの一部を区画しているとともに、当該仮想面Ｖ１の他方側の面（仮想面Ｖ１の裏面）によって、別のセル孔Ｃの一部を区画している。言い換えれば、各仮想面Ｖ１は、それぞれ、その表裏両側の面によって別々のセル孔Ｃの一部を区画している。さらに言い換えれば、各仮想面Ｖ１は、当該仮想面Ｖ１に隣接する一対のセル孔Ｃ（すなわち、当該仮想面Ｖ１を間に挟んだ一対のセル孔Ｃ）によって共有されている。
また、各環状部２１１は、それぞれ、当該環状部２１１に隣接する一対のセル区画部２１（すなわち、当該環状部２１１を間に挟んだ一対のセル区画部２１）によって共有されている。言い換えれば、各環状部２１１は、それぞれ、互いに隣接する一対のセル区画部２１１のそれぞれの一部を構成している。
本例において、各仮想面Ｖ１は、後述の膜３（図５）によって覆われておらず、開放されており、すなわち、開口を構成している。このため、仮想面Ｖ１を通じて、セル孔Ｃどうしが連通され、セル孔Ｃ間の通気が、可能にされている。これにより、骨格部２の通気性を向上できるとともに、外力の付加・解除に応じた骨格部２の圧縮・復元変形がし易くなる。

図４に示すように、本例において、各セル区画部２１の骨格線Ｏは、多面体の形状をなしており、それにより、各セル孔Ｃが、略多面体の形状をなしている。より具体的に、図１〜図３の例において、各セル区画部２１の骨格線Ｏは、ケルビン１４面体（切頂８面体）の形状をなしており、それにより、各セル孔Ｃが、略ケルビン１４面体（切頂８面体）の形状をなしている。ケルビン１４面体（切頂８面体）は、６つの正４角形の構成面と８つの正６角形の構成面とから構成される、多面体である。骨格部２を構成するセル孔Ｃは、概略的に言えば、骨格部２の外縁（外輪郭）により囲まれた内部空間を空間充填するように（すなわち、各セル孔Ｃが無駄な隙間無く敷き詰められるように、さらに言い換えれば、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくするように）、規則性をもって配列されている。
本例のように、骨格部２の一部または全部（本例では、全部）のセル区画部２１の骨格線Ｏの形状（ひいては、骨格部２の一部または全部（本例では、全部）のセル孔Ｃの形状）を多面体とすることにより、骨格部２を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になり、より多くのセル孔Ｃを骨格部２の内部に形成することができる。また、これにより、外力の付加・解除に応じた骨格部２（ひいては、多孔質構造体１）の圧縮・復元変形の挙動が、座席シート用のクッション材として、特には車両用のシートパッドとして、より良好になる。
セル区画部２１の骨格線Ｏのなす多面体形状（ひいては、セル孔Ｃのなす多面体形状）としては、本例に限らず、任意のものが可能である。例えば、セル区画部２１の骨格線Ｏの形状（ひいては、セル孔Ｃのなす形状）を略４面体、略８面体又は略１２面体とした場合も、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点から好適である。また、骨格部２の一部または全部のセル区画部２１の骨格線Ｏの形状（ひいては、骨格部２の一部または全部のセル孔Ｃのなす形状）は、略多面体以外の立体形状（例えば、球、楕円体、円柱等）でもよい。また、骨格部２は、セル区画部２１として、骨格線Ｏの形状が同じである１種類のセル区画部２１のみを有していてもよいし、あるいは、骨格線Ｏの形状が異なる複数種類のセル区画部２１を有していてもよい。同様に、骨格部２は、セル孔Ｃとして、同じ形状からなる１種類のセル孔Ｃのみを有していてもよいし、あるいは、形状の異なる複数種類のセル孔Ｃを有していてもよい。なお、本例のように、セル区画部２１の骨格線Ｏの形状（ひいては、セル孔Ｃの形状）を略ケルビン１４面体（切頂８面体）とした場合は、他の形状に比べて、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等のクッション材の特性を、最も再現し易い。

図１〜図４に示すように、本例において、セル区画部２１を構成する複数（本例では、１４つ）の環状部２１１は、それぞれ、１つ又は複数（本例では、６つ）の小環状部２１１Ｓと、１つ又は複数（本例では、８つ）の大環状部２１１Ｌと、を含んでいる。各小環状部２１１Ｓは、それぞれ、その環状の内周側縁部２１１１によって、小仮想面Ｖ１Ｓを区画している。各大環状部２１１Ｌは、それぞれ、その環状の内周側縁部２１１１によって、小仮想面Ｖ１Ｓよりも面積の大きな大仮想面Ｖ１Ｌを区画している。
図４から判るように、本例において、大環状部２１１Ｌは、その骨格線Ｏが正６角形をなしており、それに伴い、大仮想面Ｖ１Ｌも、略正６角形をなしている。また、本例において、小環状部２１１Ｓは、その骨格線Ｏが正４角形をなしており、それに伴い、小仮想面Ｖ１Ｓも、略正４角形をなしている。このように、本例において、小仮想面Ｖ１Ｓと大仮想面Ｖ１Ｌとは、面積だけでなく、形状も異なる。
各大環状部２１１Ｌは、それぞれ、複数（本例では、６つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、６つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。各小環状部２１１Ｓは、それぞれ、複数（本例では、４つ）の骨部２Ｂと、これらの複数の骨部２Ｂの端部２Ｂｅどうしを結合する複数（本例では、４つ）の結合部２Ｊと、から構成されている。
セル区画部２１を構成する複数の環状部２１１が、大きさの異なる小環状部２１１Ｓと大環状部２１１Ｌとを含むことにより、骨格部２を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をより小さくすることが可能になる。また、本例のように、小環状部２１１Ｓと大環状部２１１Ｌとの形状が異なる場合、骨格部２を構成するセル孔Ｃ間の隙間（間隔）をさらに小さくすることが可能になる。
ただし、セル区画部２１を構成する複数の環状部２１１は、それぞれ、大きさ及び／又は形状が互いに同じでもよい。セル区画部２１を構成する各環状部２１１の大きさ及び形状が同じである場合、Ｘ、Ｙ、Ｚのそれぞれの方向に等しい機械特性を得ることができる。

本例のように、セル区画部２１を構成する各環状部２１１のうち、一部又は全部（本例では全部）の環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては、セル区画部２１を構成する各仮想面Ｖ１のうち、一部又は全部（本例では全部）の仮想面Ｖ１）が、略多角形状をなすことにより、骨格部２を構成するセル孔Ｃどうしの間隔をより小さくすることが可能になる。また、外力の付加・解除に応じた骨格部２の圧縮・復元変形の挙動が、座席シート用のクッション材として、特には車両用シートパッドとして、より良好になる。また、環状部２１１の形状（ひいては仮想面Ｖ１の形状）がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できる。なお、骨格部２を構成する各環状部２１１のうち、少なくとも１つの環状部２１１（ひいては、骨格部２を構成する各仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの仮想面Ｖ１）が、この構成を満たしている場合は、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
なお、骨格部２を構成する各環状部２１１のうち、少なくとも１つの環状部２１１の骨格線Ｏ（ひいては、骨格部２を構成する各仮想面Ｖ１のうち、少なくとも１つの仮想面Ｖ１）が、本例のような略正６角形、略正４角形以外の任意の略多角形状、あるいは、略多角形状以外の平面形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてもよい。環状部２１１の骨格線Ｏの形状（ひいては仮想面Ｖ１の形状）が円（真円、楕円等）である場合は、環状部２１１の形状（ひいては仮想面Ｖ１の形状）がシンプルになるので、製造性や特性の調整のし易さを向上できるとともに、より均質な機械特性が得られる。例えば、環状部２１１の骨格線Ｏの形状（ひいては仮想面Ｖ１の形状）が、荷重が掛かる方向に対して略垂直な方向に長い楕円（横長の楕円）である場合は、荷重が掛かる方向に略平行な方向に長い楕円（縦長の楕円）である場合に比べて、環状部２１１が、ひいては、骨格部２（ひいては多孔質構造体１）が、荷重の入力に対して変形し易くなる（柔らかくなる）。

本例において、骨格部２は、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを少なくとも１つ有すると、好適である。これにより、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造が実現し易くなる。骨格部２の各セル孔Ｃの直径が５ｍｍ未満であると、骨格部２の構造が複雑になりすぎる結果、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ等）、あるいは、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成するのが難しくなるおそれがある。
なお、従来の座席シート用のクッション材を構成する多孔質構造体は、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、直径が５ｍｍ以上のセル孔Ｃを形成することはできなかった。
また、骨格部２が直径５ｍｍ以上のセル孔Ｃを有することにより、骨格部２の通気性や変形し易さを向上しやすくなる。
このような観点から、骨格部２を構成する全てのセル孔Ｃの直径が、それぞれ、５ｍｍ以上であると、好適である。
セル孔Ｃの直径が大きくなるほど、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１（ひいては座席シート用のクッション材）の製造が実現し易くなり、また、通気性や変形し易さを向上しやすくなる。このような観点から、骨格部２は、少なくとも１つ（好適には全部）のセル孔Ｃの直径が、より好適には８ｍｍ以上、さらに好適には１０ｍｍ以上であるとよい。
一方、骨格部２のセル孔Ｃが大きすぎると、骨格部２（ひいては多孔質構造体１）の外縁（外輪郭）形状をきれいに（滑らかに）形成するのが難しくなり、座席シート用のクッション材の形状精度が低下し外観が悪化するおそれがある。また、座席シート用のクッション材としての特性も、十分に良好でなくなるおそれがある。よって、外観や座席シート用のクッション材としての特性を向上させる観点から、骨格部２の各セル孔Ｃの直径は、好適には３０ｍｍ未満、より好適には２５ｍｍ以下、さらに好適には２０ｍｍ以下であるとよい。
なお、セル孔Ｃの直径は、本例のようにセル孔Ｃが厳密な球形状とは異なる形状をなす場合、セル孔Ｃの外接球の直径を指す。

骨格部２のセル孔Ｃが小さすぎると、骨格部２の構造が複雑になりすぎる結果、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（ＣＡＤデータ等）、あるいは、その３次元形状データに基づき生成される３Ｄ造形用データを、コンピュータ上で生成するのが難しくなるおそれや、仮にそれらを生成できたとしても、その３Ｄ造形用データに従って３Ｄプリンタが造形するのが難しくなるおそれがあるため、３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１の製造がしにくくなる。３Ｄプリンタを用いた多孔質構造体１（ひいては座席シート用のクッション材）の製造を容易にする観点から、骨格部２を構成する各セル孔Ｃのうち、最小の直径を有するセル孔Ｃの直径が、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。最小の直径を有するセル孔Ｃの直径が、０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。

図５は、多孔質構造体１のセル区画部２１の一変形例を説明するための図面であり、図４に対応する図面である。本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１は、図５に示す変形例のように、骨格部２に加えて、１つ又は複数の膜３を備えていてもよい。
膜３は、環状部２１１の環状の内周側縁部２１１１によって区画された仮想面Ｖ１上を延在しており、それにより、当該環状部２１１によって区画された仮想面Ｖ１を覆っている。図５の例の多孔質構造体１においては、骨格部２を構成する各仮想面Ｖ１のうちの少なくとも１つが、膜３で覆われている。膜３は、骨格部２と同じ材料からなり、骨格部２と一体に構成されている。図５の例において、膜３は、平坦に構成されている。ただし、膜３は、非平坦（例えば、湾曲状（曲面状））に構成されてもよい。
膜３は、骨部２Ｂの幅Ｗ０（図１）よりも小さな厚さを有すると、好適である。
膜３によって、仮想面Ｖ１を間に挟んだ２つのセル孔Ｃどうしが、仮想面Ｖ１を通じた連通がなくなり、仮想面Ｖ１を介した通気ができなくなるため、多孔質構造体１の全体としての通気性が低下する。多孔質構造体１を構成する各仮想面Ｖ１のうち、膜３で覆われたものの数を調整することにより、多孔質構造体１の全体としての通気性を調整でき、要求に応じて様々な通気性レベルを実現可能である。例えば、多孔質構造体１が座席シート用のクッション材に利用される場合、多孔質構造体１の通気性を調整することにより、車内のエアコンの効きを高めたり、耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高めることができる。多孔質構造体１が座席シート用のクッション材に利用される場合、車内のエアコンの効き及び耐ムレ性を高めるとともに、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１を構成する各仮想面Ｖ１の全てが膜３で覆われているのは好ましくなく、言い換えれば、多孔質構造体１を構成する各仮想面Ｖ１のうち少なくとも１つが膜３で覆われておらず開放されていることが好ましい。
なお、従来の多孔質構造体は、上述のとおり、化学反応によって発泡させる工程を経て製造されていたため、各セルどうしを連通する連通孔における膜を、所期したとおりの位置及び個数で形成することは難しかった。本例のように、多孔質構造体１（ひいては座席シート用のクッション材）を３Ｄプリンタで製造する場合は、３Ｄプリンタに読み込まれる３Ｄ造形用データに、予め膜３の情報も含めることで、確実に、所期したとおりの位置及び個数で膜３を形成することが可能である。
同様の観点から、骨格部２を構成する各小仮想面Ｖ１Ｓのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。かつ／又は、骨格部２を構成する各大仮想面Ｖ１Ｌのうちの少なくとも１つが、膜３で覆われていてもよい。

本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１が座席シート用のクッション材に利用される場合、エアコンの効き及び耐ムレ性を高めたり、乗り心地を高める観点からは、多孔質構造体１の通気性は、１００〜７００ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃが好適であり、１５０〜６５０ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃがより好適であり、２００〜６００ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃがさらに好適である。ここで、多孔質構造体１の通気性（ｃｃ／ｃｍ²／ｓｅｃ）は、JIS K 6400-7に準拠して測定されるものとする。また、多孔質構造体１が座席シート用のクッション材に利用される場合、多孔質構造体１の共振倍率は、３倍以上８倍未満が好適であり、３倍以上５倍以下がより好適である。

図６〜図８は、多孔質構造体１の第１変形例を説明するための図面である。図６は、多孔質構造体１の第１変形例の一部を示す、斜視図であり、図１に対応する図面である。図７は、図６の多孔質構造体のうち、破線で囲ったＣ部分を、図６のＤ矢印の方向（Ｙ方向）から観た様子を示す、Ｄ矢視図である。図８は、図６の多孔質構造体１のＣ部分をＥ矢印の方向（−Ｚ方向）から観た様子を示す、Ｅ矢視図である。
本例において、多孔質構造体１は、骨格部２に加えて、表皮部６を備えている。このとき、多孔質構造体１は、上述した膜３（図１０）を備えていてもよいし備えていなくてもよい。骨格部２や膜３の構成については、上述したとおりである。
表皮部６は、骨格部２の外表面（骨格部２の外縁（外輪郭）をなす仮想面）の一部又は全部を覆うように、骨格部２と一体に構成されており、骨格部２と同じ材料で構成されている。表皮部６は、多孔質構造体１から構成される座席シート用のクッション材の外表面の一部又は全部を構成することとなる。図１６に示す多孔質構造体１の部分において、表皮部６は、平坦状に構成されているが、表皮部６は、骨格部２の外表面に沿う任意の形状に構成されてよく、例えば湾曲形状（曲面形状）に構成されてもよい。
図７に示すように、本例において、表皮部６は、表皮部６の厚さ方向に表皮部６を貫通する複数の貫通孔６Ｂを有している。これら複数の貫通孔６Ｂは、表皮部６の全体にわたって分散して設けられており、それにより、表皮部６は、メッシュ状に構成されている。表皮部６の各貫通孔６Ｂのうちの一部又は全部（好適には全部）は、表皮部６に対し連結された骨格部２の骨部２Ｂや結合部２Ｊによって完全には塞がれておらず、貫通孔６Ｂを介した通気が可能にされている。
本例において、表皮部６は、それぞれ骨格部２の外表面に沿って柱状に延在する複数の柱部６Ｃを有している（より具体的に、本例において、表皮部６は、これら柱部６Ｃから構成されている）。複数の柱部６Ｃの端部６Ｃｅどうしが互いに隣接する箇所で、これらの柱部６Ｃの端部６Ｃｅどうしが連結されている。各貫通孔６Ｂは、複数の柱部６Ｃどうしの間に区画されている。表皮部６を構成する各柱部６Ｃは、骨格部２の内部には位置していない。
多孔質構造体１が表皮部６を備えていることにより、骨格部２が多孔質構造体１の外部（ひいては座席シート用のクッション材の外部）に剥き出しになることを抑制できるので、座席シート用のクッション材に対してユーザ等からの荷重が掛かったときに、骨格部２は、直接その荷重を受けるのではなく、表皮部６を介してその荷重を受けることとなるので、骨格部２が破損しにくくなる。よって、多孔質構造体１（ひいては、座席用シートのクッション材）の耐久性を向上できる。
また、表皮部６の外表面は、骨格部２の外表面よりも凹凸が遥かに少ないため、多孔質構造体１が表皮部６を備えていることにより、ユーザが座席シート用のクッション材に対して荷重を掛けるときにユーザが感じる違和感を低減できる。よって、座席シート用のクッション材の座り心地を向上できる。
また、表皮部６は、複数の貫通孔６Ｂを有しているので、表皮部６を介した骨格部２の内外への通気を確保できる。
ただし、表皮部６が骨格部２の外表面のうちの一部のみに設けられる場合（ひいては、座席用シートのクッション材の外表面のうちの一部のみを構成する場合）、骨格部２の内外への通気は、骨格部２の外表面のうち表皮部６が設けられていない部分（ひいては、座席用シートのクッション材の外表面のうち表皮部６が設けられていない部分）を介して確保することが可能であるので、表皮部６は、貫通孔６Ｂを有していなくてもよく、すなわち、表皮部６の全体にわたって連続したシート状に構成されていてもよい。

図６〜図８の例では、表皮部６の平面視において、複数の貫通孔６Ｂが規則性を有する配置パターンをもって配置されているが、複数の貫通孔６Ｂの配置は、規則性の無いランダムな配置でもよい。
図６〜図８の例では、表皮部６の平面視（図１８のように、表皮部６の外表面に対し垂直に対向する方向から観た表面視）において、各柱部６Ｃは、直線状に延在しており、各貫通孔６Ｂは、それぞれ三角形をなしており、互いに異なる方向に延在する３つの柱部６Ｃどうしの間に区画されている。ただし、各柱部６Ｃのうち一部又は全部は、湾曲状に（湾曲形状に沿って）延在していてもよい。また、各貫通孔６Ｂは、それぞれ、表皮部６の平面視において、三角形以外の任意の多角形状（四角形等）、あるいは、多角形状以外の任意の形状（例えば、円（真円、楕円等））をなしてよい。また、図１６〜図１８の例において、表皮部６の平面視における各貫通孔６Ｂの形状及び寸法は、均一（互いに同じ）であるが、各貫通孔６Ｂの形状及び／又は寸法は、不均一であってもよい。
図６〜図８の例において、表皮部６を構成する各柱部６Ｃは、それぞれの断面形状が、円形（真円形）である。これにより、表皮部６の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる多孔質構造体１（ひいては座席シート用のクッション材）の造形がしやすくなるとともに、多孔質構造体１の外側に向かって尖った部分が無くなるので、座席シート用のクッション材の触り心地や座り心地を向上できる。なお、各柱部６Ｃの断面形状は、それぞれの延在方向に垂直な断面における形状である。ただし、表皮部６を構成する各柱部６Ｃのうち全部又は一部の柱部６Ｃは、それぞれの断面形状が、多角形（正三角形、正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、真円形以外の円形（楕円形等）でもよい。また、各骨部２Ｂは、それぞれの断面形状が、その延在方向に沿って均一でもよいし、あるいは、その延在方向に沿って非均一でもよい。また、各柱部６Ｃどうしで、断面形状が互いに異なっていてもよい。

図６〜図８の例のように、表皮部６の各貫通孔６Ｂがそれぞれ複数の柱部６Ｃによって区画される場合、表皮部６を構成する各柱部６Ｃの幅Ｗ６Ｃ（図１７、図１８）は、図の例のように柱部６Ｃの延在方向に沿って均一でもよいし、あるいは、柱部６Ｃの延在方向に沿って不均一でもよい。また、表皮部６を構成する各柱部６Ｃの幅Ｗ６Ｃは、図の例のように柱部６Ｃどうしで同じでもよいし、あるいは、柱部６Ｃどうしで異なっていてもよい。なお、各柱部６Ｃの幅Ｗ６Ｃは、それぞれの延在方向に垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。
表皮部６を構成する各柱部６Ｃの幅Ｗ６Ｃの最大値は、多孔質構造体１（ひいては座席シート用のクッション材）のクッション性を確保する観点から、３．０ｍｍ以下であると好適であり、２．５ｍｍ以下であるとより好適である。表皮部６を構成する各柱部６Ｃの幅Ｗ６Ｃの最小値は、表皮部６の耐久性の観点から、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。
同様に、表皮部６の厚さＴ６（図１７）は、表皮部６の全体にわたって均一でもよいし不均一でもよい。表皮部６の厚さＴ６の最大値は、多孔質構造体１（ひいては座席シート用のクッション材）のクッション性を確保する観点から、３．０ｍｍ以下であると好適であり、２．５ｍｍ以下であるとより好適である。表皮部６の厚さＴ６の最小値は、表皮部６の耐久性の観点から、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。
骨格部２の破損を抑制する観点から、表皮部６の各貫通孔６Ｂの直径の最大値（最も大きな直径を有する貫通孔６Ｂの直径）は、骨格部２のセル孔Ｃの直径の平均値以下であると好適であり、骨格部２のセル孔Ｃの直径の平均値未満であるとより好適である。図１８の例のように表皮部６を平面視したときの貫通孔６Ｂの形状が非円形である場合、貫通孔６Ｂの「直径」は、表皮部６を平面視したときの貫通孔６Ｂの外接円の直径を指すものとする。

図６〜図８の例のように、表皮部６の各貫通孔６Ｂがそれぞれ複数の柱部６Ｃによって区画される場合、通気性向上の観点から、表皮部６における貫通孔６Ｂの面積率は、５０％以上が好適であり、７０％以上がより好適である。また、表皮部６の各貫通孔６Ｂがそれぞれ複数の柱部６Ｃによって区画される場合、表皮部６の耐久性向上の観点から、表皮部６における貫通孔６Ｂの面積率は、９９％以下が好適であり、９５％以下がより好適である。なお、「表皮部６における貫通孔６Ｂの面積率」は、表皮部６の全体面積Ａ２に対する、表皮部６に設けられた全ての貫通孔６Ｂの総面積Ａ３の割合（Ａ３×１００／Ａ２ [%]）を指す。「表皮部６の全体面積Ａ２」は、表皮部６の外縁によって囲まれる部分の面積を指しており、貫通孔６Ｂが占める面積も含む。

図９〜図１１は、多孔質構造体１の第２変形例を説明するための図面である。図９は、多孔質構造体１の第２変形例の一部を示す、斜視図である。図１０は、図９の多孔質構造体１のうち、破線で囲ったＦ部分を、図９のＧ矢印の方向（Ｙ方向）から観た様子を示す、Ｆ矢視図である。図１１は、図９の多孔質構造体１のうち、Ｇ部分をＨ矢印の方向（−Ｚ方向）から観た様子を示す、Ｈ矢視図である。
本明細書で説明する各例において、多孔質構造体１は、図１に示す骨格部２に加えて、図６〜図８の例とは異なる表皮部６を備えていてもよい。このとき、多孔質構造体１は、上述した膜３（図５）を備えていてもよいし備えていなくてもよい。
図９〜図１１の例の表皮部６は、骨格部２の外側の少なくとも一部に、複数のセル孔Ｃの少なくとも一部を塞ぐように、骨格部２と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされている。多孔質構造体１が座席シート用のクッション材に利用される場合、表皮部６は、多孔質構造体１から構成される座席シート用のクッション材の外表面の一部又は全部を構成することとなる。図９に示す多孔質構造体１の部分において、表皮部６は、平坦状に構成されているが、表皮部６は、骨格部２の外表面に沿う任意の形状を構成してよく、例えば曲面（湾曲形状）を構成してもよい。
図９〜図１１の例では、表皮部６は、骨格部２のうち、最も外側に位置している部分の一部または全部と一体に形成され、かつ、セル孔Ｃの一部又は全部を塞ぐように連続した面を有している。表皮部６は、外側の少なくとも一部が面とされている。ここで、「面」とは、例えば、概略的に滑らかに連続する面を指しており、凹凸の無い滑らかな面でもよいし、あるいは、凹凸のある面であってもよい。ただし、面が凹凸を有する場合、面は、３Ｄプリンタを用いて造形するのに実現容易な表面粗さ、例えば、凹凸の凸部や凹部の各方向の寸法（高さ、深さ、幅、直径等）が０．１ｍｍ以上となる表面粗さを、有するものとし、また、凹凸の凸部の高さ（すなわち凹部の深さ）が２ｍｍ以下であるものとすることが好ましい。
このように、表皮部６は、骨格部２の外側の少なくとも一部に、複数のセル孔Ｃの少なくとも一部を塞ぐように形成されているため、ユーザが座席シート用のクッション材に対して荷重を掛けるときにユーザが感じる違和感を低減できる。よって、座席シート用のクッション材の座り心地を向上できる。

図９〜図１１の例では、表皮部６は、面が形成されている平滑部６Ａと、平滑部６Ａによって区画され、表皮部６を貫通している貫通孔６Ｂと、からなっている。
表皮部６の外側の面の面積、すなわち、表皮部６の表面積に対する、平滑部６Ａの外側の面の面積、すなわち、平滑部６Ａの表面積の割合は８％以上であることが好ましい。表皮部６の表面積とは、平滑部６Ａの表面積と、貫通孔６Ｂの開口の総面積と、の総和である。
表皮部６の表面積に対する、平滑部６Ａの表面積の割合が８％以上であると、多孔質構造体１が押圧された場合に、平滑部６Ａによって受けられる押圧力が大きくなる。そのため、骨格部２における直接、衝撃を受ける部分が少なくなり、骨格部２が破損する可能性が低くなる。これに伴い、多孔質構造体１の耐久性が高くなる。ただし、表皮部６の表面積に対する、平滑部６Ａの表面積の割合が８％未満であってもよい。この場合、多孔質構造体１における骨格部２の内外への通気をより向上することができる。
貫通孔６Ｂは、表面視において円形又は長円形であってもよいし、矩形であってもよいし、他の形状であってもよい。本例では、表皮部６は、複数の貫通孔６Ｂを含み、複数の貫通孔６Ｂは、表面視において、表皮部６の面が格子状に連続するように配列されている。

上述したように、本発明の座席シート用のクッション材は、任意の種類の座席シート用のクッション材を構成してよいが、例えば、乗り物用シート用のクッション材を構成すると好適であり、車両用シートパッドを構成するとより好適である。以下では、座席シート用のクッション材として、車両用シートパッドを例にとって説明する。
一例として、図１２に、図１の例の多孔質構造体１を備えた車両用シートパッド（座席シート用のクッション材）３００を示す。図１２の例における車両用シートパッド３００は、着座者が着座するためのクッションパッド３１０と、着座者の背中を支持するためのバックパッド３２０と、を備えている。
図１２では、車両用シートパッド３００に着座した着座者から観たときの「上」、「下」、「左」、「右」、「前」、「後」の各方向を、表記している。
クッションパッド３１０は、着座者の臀部及び大腿部が載るように構成されたメインパッド部３１１と、メインパッド部３１１の左右両側に位置する一対のサイドパッド部３１２と、を有している。バックパッド３２０は、着座者の背部及び腰部を支持するように構成されたメインパッド部３２１と、メインパッド部３２１の左右両側に位置する一対のサイドパッド部３２２と、を有している。
図１２の例では、クッションパッド３１０とバックパッド３２０とが、それぞれ、別々の（別部材としての）多孔質構造体から構成されている。クッションパッド３１０の一部（追って詳細に説明する装填体８）を構成する多孔質構造体は、３Ｄプリンタによって造形された、図１〜図１１を参照して説明した各例のいずれかの多孔質構造体１であり、残りの一部を構成する多孔質構造体は、金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、造形されたものである。また、バックパッド３２０を構成する多孔質構造体は、金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、造形されたものである。このように、クッションパッド３１０及びバックパッド３２０の例えば一部のみを３Ｄプリンタによって製造することで、コストを低減することができる。

図１３は、クッションパッド３１０のメインパッド部３１１及びサイドパッド部３１２を詳細に示す、斜視図である。図１３に示すように、メインパッド部３１１は、シート本体７と、シート本体７に装填されている装填体８と、を備えている。

ここで、図１４〜図１７を参照しながら、シート本体７の一例について詳細に説明する。図１４は、図１３のメインパッド部３１１における、シート本体７を示す、斜視図である。図１５は、図１４のシート本体７を示す、上面図である。図１６は、図１４のシート本体７のＩ−Ｉ断面図である。図１７は、図１４のシート本体７のＪ−Ｊ断面図である。
図１４に示すように、シート本体７は、尻下部７１と、腿下周縁部７２と、溝部７３と、穴部７４と、バックパッド連結部７５と、シート本体側連結部７６とを備えている。尻下部７１、腿下周縁部７２、及びバックパッド連結部７５は、金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、製造された、多孔質構造体によって構成されている。

尻下部７１は、上方向に面する、略平坦な平坦面を有している。尻下部７１は、図１５に示すような、着座者が着座する面を着座者側から観た上面視において、後方、左方及び右方に位置する３つの直線と、前方に位置する緩やかな１つの前方に凸の円弧状の曲線とを周縁とする形状とされている。
腿下周縁部７２は、尻下部７１の周縁を構成する上面視前側の曲線より前側に配置されている。腿下周縁部７２は、当該腿下周縁部７２の内側に上下方向に沿って延びる略矩形状の穴部７４を区画している。図１４及び図１５の例では、穴部７４は、シート本体７を上下方向に貫通しているが、穴部７４が、上方又は下方に底面を有する凹状の形状であってもよい。
腿下周縁部７２は、上面視において、左方及び右方に互いに対向して位置する２つの直線と、後方及び前方に位置する緩やかな円弧状の曲線とを周縁とする形状である。腿下周縁部７２において後方に位置する緩やかな円弧状の曲線は、尻下部７１の周縁を構成する曲線に対して一定の間隔を開けて、沿うように位置している。
図１４〜図１７の例では、腿下周縁部７２は、下側腿下周縁部（第１腿下周縁部）７２１と、上側腿下周縁部（第２腿下周縁部）７２２と、前側腿下周縁部（第３腿下周縁部）７２３とを含む。下側腿下周縁部７２１、上側腿下周縁部７２２、及び前側腿下周縁部７２３は、一体に構成されている。下側腿下周縁部７２１、上側腿下周縁部７２２、及び前側腿下周縁部７２３は、サイドパッド部３１２とも一体に構成されている。
下側腿下周縁部７２１及び上側腿下周縁部７２２は、上面視における、腿下周縁部７２の左右側及び後側に位置している。下側腿下周縁部７２１は、上側腿下周縁部７２２より下側に位置し、上側腿下周縁部７２２より内側に向かって突出している。具体的には、図１６に示すように、下側腿下周縁部７２１の左側７２１Ｌは上側腿下周縁部７２２の左側７２２Ｌより右方向に突出し、下側腿下周縁部７２１の右側７２１Ｒは上側腿下周縁部７２２の右側７２２Ｒより左方向に突出している。また、図１７に示すように、下側腿下周縁部７２１の後側７２１Ｂは上側腿下周縁部７２２の後側７２２Ｂより前方向に突出している。これにより、下側腿下周縁部７２１には、上方向に向かう、上側腿下周縁部７２２の内側側面に連続している段差面である本体段差面ＢＳが構成されている。
図１７に示すように、前側腿下周縁部７２３は、腿下周縁部７２全体における前側に位置している。図１６に示すように、前側腿下周縁部７２３の上端部７２３Ｔは左右方向における中心近傍で最も下方に位置し、左右方向の端部に向かうにつれて上方に位置するようにされている。

図１４及び図１５に示すように、溝部７３は、上面視において、腿下周縁部７２の周縁を構成する後方の曲線と尻下部７１の周縁を構成する前方の曲線とによって区画される溝である。溝部７３は、車両用シートパッド３００を覆うカバーの縫いしろを収容することができる。
バックパッド連結部７５は、尻下部７１と連結して構成されており、バックパッド３２０と連結することができるように構成されている。

シート本体側連結部７６は、装填体８と連結する機械的連結手段を有している。機械的連結手段とは、接着剤等を用いた化学的な連結手段ではない連結手段を指す。機械的連結手段は、図１３〜図２０の例では、シート本体７の外表面に設けられた面ファスナ（シート本体側面ファスナ）である。図１３〜図２０の例では、シート本体側連結部７６は、シート本体側面ファスナの着脱可能面が、腿下周縁部７２とは反対側、すなわち穴部７４側を向くように取付けられている。着脱可能面は、例えば、複数の微小なフック及びループのいずれかによって構成されている。なお、シート本体側面ファスナが複数の微小なフックによって構成されている場合、後述する装填体側面ファスナ８２２は微小なループによって構成されている。シート本体側面ファスナが複数の微小なループによって構成されている場合、後述する装填体側面ファスナ８２２は複数の微小なフックによって構成されている。シート本体側面ファスナが複数の微小なフック及びループの両方によって構成されている場合、後述する装填体側面ファスナ８２２は複数の微小なフック及びループの両方によって構成されている。
シート本体側連結部７６は、下側シート本体側連結部７６１と、上側シート本体側連結部７６２と、の少なくとも１つを有する（図１４〜図１７の例では、シート本体側連結部７６は、下側シート本体側連結部７６１と、上側シート本体側連結部７６２との両方を有する）。下側シート本体側連結部７６１は、下側腿下周縁部７２１の内側面の少なくとも一部に取付けられている（図１４〜図１７の例では、下側シート本体側連結部７６１は、下側腿下周縁部７２１の内側面の全体に取付けられている）。上側シート本体側連結部７６２は、上側腿下周縁部７２２の内側面の少なくとも一部に取付けられている（図１４〜図１７の例では、上側シート本体側連結部７６２は、上側腿下周縁部７２２の内側面の全体に取付けられている）。

続いて、図１８〜図２０を参照しながら、装填体８の一例について詳細に説明する。図１８は、図１３のメインパッド部３１１における装填体８を示す、斜視図である。図１９は、図１８の装填体８のＫ−Ｋ断面図である。図２０は、図１８の装填体８のＬ−Ｌ断面図である。なお、図１８〜図２０において、骨格部２は省略され、多孔質構造体１は外形のみが示されている。多孔質構造体１は、３Ｄプリンタによって造形された、図１〜図１１を参照して説明した各例のいずれかの多孔質構造体１である。

装填体８は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部８１と、本体部８１と隣接し、シート本体側連結部７６と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が多孔質構造体からなる装填体側連結部８２とを含む。また、本体部８１と、シート本体側連結部７６とは、一体に形成されている。図１８〜図２０の例では、装填体側連結部８２は、一部が多孔質構造体１からなる。
図１８〜図２０の例では、本体部８１は、第１本体部８１１と、第１本体部８１１と一体に形成されている第２本体部８１２とからなっている。第２本体部８１２は、車両用シートパッド３００に着座者が着座した際の着座方向（図１８〜図２０に示す下方向）で第１本体部８１１と隣接して一体となっている。

装填体側連結部８２における機械的連結手段は、本体部８１の外側に設けられた装填体側面ファスナ８２２（面ファスナ）である。具体的には、装填体側連結部８２は、本体部８１の外縁の少なくとも一部に配置された、多孔質構造体１からなる外縁部８２１と、外縁部８２１に取付けられた装填体側面ファスナ８２２とを含む。外縁部８２１は、本体部８１の前後側及び左右側の外縁の少なくとも一部であって、シート本体側連結部７６に対向する位置に配置されている。
例えば、外縁部８２１は、第１外縁部８２１１と第２外縁部８２１２との少なくとも一方を含む（図１８〜図２０の例では、外縁部８２１は、第１外縁部８２１１と第２外縁部８２１２との両方を含む）。第１外縁部８２１１は、第１本体部８１１の後側、左側、及び、右側の外縁の少なくとも一部であって、下側シート本体側連結部７６１に対向する位置に配置されている（図１８〜図２０の例では、第１外縁部８２１１は、第１本体部８１１の後側、左側、及び、右側のいずれにも配置されている）。第２外縁部８２１２は、第２本体部８１２の後側、左側、及び、右側の外縁の少なくとも一部であって上側シート本体側連結部７６２に対向する位置に配置されている（図１８〜図２０の例では、第２外縁部８２１２は、第２本体部８１２の後側、左側、及び、右側のいずれにも配置されている）。

多孔質構造体１における、第１本体部８１１と第１外縁部８２１１とを構成する部分を第１多孔質構造体１１とし、第２本体部８１２と第２外縁部８２１２とを構成する部分を第２多孔質構造体１２とするとき、第２多孔質構造体１２は、着座方向（図１８〜図２０に示す下方向）に直交する方向に第１多孔質構造体１１より突出しているように構成されている。具体的には、図１９に示すように、第２多孔質構造体１２は、左右方向に第１多孔質構造体１１より突出しているように構成されている。また、図２０に示すように、第２多孔質構造体１２は、前後方向に第１多孔質構造体１１より突出しているように構成されている。
これに伴い、第２多孔質構造体１２には、下方向に面する、第１多孔質構造体１１に連続する段差面であるパッド段差面ＰＳが構成されている。また、多孔質構造体１は、パッド段差面ＰＳが、上述した、シート本体７の本体段差面ＢＳ（図１６及び図１７参照）に沿うように構成されている。
これにより、第２本体部８１２に対して第１本体部８１１を下側にして、穴部７４の上方から下方に装填体８を挿入すると、第２多孔質構造体１２における第１多孔質構造体１１より突出している部分が本体段差面ＢＳによって係止され、多孔質構造体１は、シート本体７の穴部７４において上下方向に位置決めすることができる。したがって、多孔質構造体１を含む装填体８は安定して配置されるため、容易に車両用シートパッド３００を製造することができる。

また、図１８〜図２０の例では、第２本体部８１２の前方に突出している部分の下端は、左右方向における中心近傍で最も低く、左右方向の端部に向かうにつれて高くなるように湾曲している。第２本体部８１２の前方に突出している部分の下側の端部は、図１６及び図１７に示す前側腿下周縁部７２３の上端部７２３Ｔにおける湾曲した形状に沿うように湾曲している。これにより、メインパッド部３１１の前方において、左右端部よりも中央近傍に広く多孔質構造体１が配置されている。上述したように、第２本体部８１２は、多孔質構造体１によって構成され、当該多孔質構造体１は、３Ｄプリンタにより造形されるため、第２本体部８１２の前方に突出している部分を着座者が膝裏部及び下腿部において快適に感じる特性とすることができ、これにより着座者は快適に着座することができる。

装填体側面ファスナ８２２は、外縁部８２１における本体部８１側とは反対側に、装填体側面ファスナ８２２の着脱可能面が外側を向くように取付けられている。このとき、装填体側面ファスナ８２２は、着脱可能面の反対側の面が接着剤により外縁部８２１に接着することによって、外縁部８２１に取付けられている。装填体側面ファスナ８２２が、上述したシート本体側連結部７６のシート本体側面ファスナに係合することによって、装填体８はシート本体７に連結される。
具体的には、装填体側面ファスナ８２２は、装填体側第１面ファスナ８２２１と、装填体側第２面ファスナ８２２２との少なくともいずれかを含む（図１８〜図２０の例では、装填体側面ファスナ８２２は、装填体側第１面ファスナ８２２１と、装填体側第２面ファスナ８２２２との両方を含む）。
装填体側第１面ファスナ８２２１は、第１外縁部８２１１の外側、すなわち第１本体部８１１とは反対側の少なくとも一部であって、下側シート本体側連結部７６１に対向する位置に、装填体側第１面ファスナ８２２１の着脱可能面が外側を向くように取付けられている（図１８〜図２０の例では、装填体側第１面ファスナ８２２１は、第１外縁部８２１１の後側、左側、及び、右側にそれぞれ取付けられている）。このとき、装填体側第１面ファスナ８２２１は、着脱可能面の反対側の面が接着剤により第１外縁部８２１１に接着することによって、第１外縁部８２１１に取付けられている。装填体側第２面ファスナ８２２２は、第２外縁部８２１２の外側、すなわち第２本体部８１２とは反対側の少なくとも一部であって、上側シート本体側連結部７６２に対向する位置に、装填体側第２面ファスナ８２２２の着脱可能面が外側を向くように取付けられている（図１８〜図２０の例では、装填体側第２面ファスナ８２２２は、第２外縁部８２１２の後側、左側、及び、右側それぞれに取付けられている）。このとき、装填体側第２面ファスナ８２２２は、着脱可能面の反対側の面が接着剤により第２外縁部８２１２に接着することによって、第２外縁部８２１２に取付けられている。
これにより、装填体８における、装填体側面ファスナ８２２を有する装填体連結部８２が、シート本体側ファスナによって構成されるシート本体側連結部７６に係合することによって、例えば、接着剤等を用いて化学的に装填体８をシート本体７に接着させる場合に比べて、装填体８をシート本体７に容易に装填することができる。また、装填体側面ファスナ８２２と、シート本体側ファスナとは、互いに係合した後に容易に分離することができるため、シート本体７における正確な位置に装填体８を装填するために、装填作業をやり直すことが容易となる。

また、装填体側連結部８２における多孔質構造体１からなる部分の密度（本例では、外縁部８２１）は、本体部８１の密度より高い。ここで、密度とは、多孔質構造体１における単位体積当たりの質量である。
多孔質構造体１の最外側の面から、当該最外側の面から２〜１０ｍｍ隔てた位置までの領域を、本体部８１より密度を高めた、装填体側連結部８２の領域（外縁部８２１）とすることが好ましい。この場合、外縁部８２１の密度は、本体部８１の密度の１〜５倍とすることが好ましい。
外縁部８２１の密度を本体部８１の密度より高くするために、外縁部８２１における単位領域当たりの骨部２Ｂの数を、本体部８１における単位領域当たりの骨部２Ｂの数を多くしてもよいし、外縁部８２１における骨部２Ｂの平均断面積を、本体部８１における骨部２Ｂの平均断面積より太くしてもよい。また、外縁部８２１を構成する骨部２Ｂを形成する材料として、本体部８１を構成する骨部２Ｂを形成する材料より高い密度の材料を用いてもよい。
従来の金型成形等において、化学反応により発泡させる工程を経て、上述したような、互いに隣接して一体として形成される本体部８１と外縁部８２１とを構成する多孔質構造体１を造形しようとする場合、上述したように、骨部２Ｂの数及び骨部２Ｂの断面積を互いに異ならせるようにすることは困難であるが、３Ｄプリンタを用いる場合、追って詳細に説明するように、コンピュータを用いて、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）に基づいて多孔質構造体１を形成するため、単位領域当たりの骨部２Ｂの数及び骨部２Ｂの断面積が異なる、互いに隣接して、一体となって構成されている外縁部８２１及び本体部８１を含む多孔質構造体１を容易に造形することができる。したがって、当該多孔質構造体１を含む装填体８容易に製造することができる。
また、これにより、着座者が着座する部分を含む本体部８１におけるクッション性を保持しつつ、シート本体７に対向する装填体側連結部８２に含まれる外縁部８２１を撓みにくくすることによって、装填体８をシート本体７に強固かつ容易に取付けることができる。したがって、装填体８がシート本体７に強固に取付けられた車両用シートパッド（座席シート用のクッション材）３００を容易に製造することができる。
このように装填体側連結部８２における多孔質構造体１からなる部分（本例では、外縁部８２１）の密度を、本体部８１の密度より高くすることによって、外縁部８２１を構成する多孔質構造体１の骨格部２に外力が付加されたときに骨格部２に生じる反力、ひいては、骨格部２（ひいては多孔質構造体１）の硬さを、シート本体７との容易かつ強固な連結が可能となる程度にすることができる。言い換えれば、シート本体７に対向する連結部８２に含まれる外縁部８２１を含む装填体８が、シート本体７に容易かつ強固に取付けることができる程度に、当該外縁部８２１を適切に撓みにくくすることができる。この場合、このような多孔質構造体１を含む装填体８を容易かつ強固に取付けることができる。
また、本体部８１を構成する多孔質構造体１の骨格部２に外力が付加されたときに骨格部２に生じる反力、ひいては、骨格部２（ひいては多孔質構造体１）の硬さを、着座者が着座したときのクッション性を良好なものとすることが可能となる程度にすることができる。この場合、着座者が本体部８１に対向して着座したときの快適さを向上することができ、着座者は快適に着座することができる。

ここで、図２１〜図２３を参照しながら、本発明に係る座席シート用のクッションパッドである車両用シートパッド３００の装填体８の一変形例について説明する。図２１は、図１８の装填体８の変形例を示す、斜視図である。図２２は、図２１の装填体８のＭ−Ｍ断面図である。図２３は、図２１の装填体８のＮ−Ｎ断面図である。
図２１〜図２３の例の装填体８の少なくとも一部は、図９〜図１１の多孔質構造体１によって構成される。すなわち、本体部８１を構成する多孔質構造体１、及び、外縁部８２１を構成する多孔質構造体１のいずれか少なくとも一方は、当該多孔質構造体１の骨格部２の外側の少なくとも一部に、骨格部２と一体に構成されている図９〜図１１の例の表皮部６を有している。具体的には、本体部８１を構成する多孔質構造体１は、本体部８１の外側であって、外縁部８２１に対向しない側に表皮部６を有している。図２１〜図２３の例では、本体部８１を構成する多孔質構造体１は、第２本体部８１２の上側に表皮部６を有している。これにより、着座者は、車両用シートパッド３００に着座するにあたって、本体部８１を構成する多孔質構造体１の骨格部２ではなく、表皮部６に対向することになる。これによって、骨格部２によって形成される角が着座者に当たるのを防ぐことができ、着座者は、快適に着座することができる。
また、本体部８１を構成する多孔質構造体１の表皮部６の少なくとも一部は、上述した多孔質構造体１の表皮部６と同様に、平滑部６Ａと、貫通孔６Ｂと、からなってもよい。図２１〜図２３の例では、本体部８１を構成する多孔質構造体１における、第１本体部８１１の下側、並びに第２本体部８１２の上側の表皮部６は、平滑部６Ａと、貫通孔６Ｂと、からなっている。これにより、多孔質構造体１における表皮部６の外側と内側との間での通気性を高くできる。したがって、着座者が着座する部分の通気性が高くなり、着座者が快適に着座することができる。

外縁部８２１を構成する多孔質構造体１は、外縁部８２１の外側であって、シート本体７と対向する側に表皮部６を有している。図２１〜図２３の例では、外縁部８２１を構成する多孔質構造体１は、外縁部８２１の外側、すなわち右側の外縁部８２１の右側、左側の外縁部８２１の左側、及び、後側の外縁部８２１の後側に表皮部６を有している。これにより、例えば、装填体側面ファスナ８２２が接着剤を介して外縁部８２１に接着されて取付けられる場合に、外縁部８２１を構成する多孔質構造体１が表皮部６を有さない場合に比べて、装填体側面ファスナ８２２と外縁部８２１との接着面積が広くなるため、装填体側面ファスナ８２２を、外縁部８２１に強固に接着することができる。
また、本体部８１を構成する多孔質構造体１の表皮部６の少なくとも一部は、上述した多孔質構造体１の表皮部６と同様に、貫通孔６Ｂを有さず、平滑部６Ａのみからなってもよい。図２１〜図２３の例では、外縁部８２１を構成する多孔質構造体１の表皮部６は、貫通孔６Ｂを有さず、平滑部６Ａのみからなっている。本体部８１を構成する多孔質構造体１における表皮部６が貫通孔６Ｂを有さない場合、貫通孔６Ｂを有する場合に比べて、装填体側面ファスナ８２２と外縁部８２１との接着面積が広くなるため、装填体側面ファスナ８２２を、外縁部８２１により強固に接着することができる。

また、上述したように、表皮部６の面（外表面）の少なくとも一部は、曲面を構成してもよい。図２１〜図２３の例では、図２３に示すように、第２本体部８１２の前方に突出している部分の表面における表皮部６の外表面は、上下方向において中央の部分が上側の部分及び下側の部分より、より前側に突出するように滑らかに湾曲する曲面を構成している。これにより、着座者が、多孔質構造体１が配置された車両用シートパッド３００に着座したときに、第２本体部８１２の前方の曲面が着座者の膝裏および下腿部に沿うことになり、着座者に多孔質構造体１の角があたるのを回避することができる。したがって、着座者は、快適に着座することができる。

また、図２１〜図２３の例の車両用シートパッド３００におけるメインパッド部３１１の装填体８を構成する多孔質構造体１を、図６〜図８の例の多孔質構造体１としてもよい。より具体的に、図２１〜図２３の変形例の車両用シートパッド３００におけるメインパッド部３１１の装填体８を構成した図９〜図１１の例の表皮部６を、図６〜図８の例の表皮部６に置き換えてもよい。
これにより、着座者は、車両用シートパッド３００に着座するにあたって、本体部８１を構成する多孔質構造体１の骨格部２ではなく、図６〜図８の表皮部６に対向することになる。したがって、骨格部２の角が着座者に当たるのを防ぐことができ、着座者は、快適に着座することができる。また、例えば、装填体側面ファスナ８２２が接着剤を介して外縁部８２１に接着して取付けられる場合、外縁部８２１を構成する多孔質構造体１が表皮部６を有さない場合に比べて、装填体側面ファスナ８２２と外縁部８２１との接着面積が広くなるため、装填体側面ファスナ８２２は、外縁部８２１に強固に接着することができる。

ここで、図２４及び図２５を参照しながら、本発明に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッド３００のクッションパッド３１０における、メインパッド部３１１の第１変形例について説明する。図２４は、図１３に対応する図面であり、メインパッド部の第１変形例及びサイドパッド部を詳細に示す、斜視図である。図２５は、図２４のＰ部分の拡大上面図である。

シート本体側連結部７６における機械的連結手段は、シート本体７に形成された凹部である。図２４及び図２５の例では、シート本体７のシート本体側連結部７６は、穴部７４と連通する、腿下周縁部７２の凹部として構成されている。本例では、シート本体側連結部７６は、機械的連結手段である凹部のみから構成されている。本例では、腿下周縁部７２は、穴部７４の後方に位置する領域にシート本体側連結部７６を有するが、これに限られず、穴部７４の後方、前方、及び、側方に位置する領域の少なくとも１つにシート本体側連結部７６を有してもよい。また、本例では、腿下周縁部７２は、２つのシート本体側連結部７６を有するが、これに限られず、１つのシート本体側連結部７６を有してもよいし、３つ以上のシート本体側連結部７６を有してもよい。

装填体側連結部８２における機械的連結手段は、本体部８１から突出して形成された凸部である。本例では、装填体側連結部８２は、機械的連結手段である凸部のみから構成されている。本例では、本体部８１から突出して形成された凸部として構成された、装填体側連結部８２が、シート本体７に形成された凹部として構成されたシート本体側連結部７６に挿入され、くさび嵌合されることにより、装填体側連結部８２がシート本体側連結部７６に連結させられている。本例では、装填体側連結部８２は、全体が多孔質構造体１からなっている。くさび嵌合とは、当該一方の部材が当該他方の部材に嵌め込まれた後に、幾何学的に、当該他方の部材から抜けることができないようにすることを指す。
本例では、装填体側連結部８２（すなわち、機械的連結手段である凸部）は上面視で、装填体側連結部８２の突出方向（図２４及び図２５の例では前後方向）のいずれかの位置Ｐ１における、突出方向に直交する方向（図２４及び図２５の例では左右方向）の長さＬ１が、突出方向における、位置Ｐ１より本体部８１に近い少なくともいずれかの位置Ｐ２でのシート本体側連結部７６の突出方向に直交する方向の長さＬ２より長く、凸部の根元側の部分を除いた形状が、上下方向に延びる略円柱形状、又は略球形状に形成されている。
図２４及び図２５の例では、装填体側連結部８２（すなわち、機械的連結手段である凸部）の左右方向の長さは、装填体側連結部８２の後側端部８２ａから位置Ｐ１までは、本体部８１に近づくにつれて長くなり、位置Ｐ１から位置Ｐ２までは、本体部８１に近づくにつれて短くなり、位置Ｐ２から、装填体側連結部８２と本体部８１との境界位置Ｐ３までは、本体部８１に近づくにつれて再び長くなる。しかし、これに限られず、装填体側連結部８２は、前後方向のいずれか２つの位置における左右方向の長さを比較したときに、後側の位置における左右方向の長さが、前側の位置における左右方向の長さより長くなっているような２つの位置があるような形状とすることができる。
図２４及び図２５の例では、シート本体側連結部７６（すなわち、機械的連結手段である凹部）の形状は、装填体側連結部８２（すなわち、機械的連結手段である凸部）と略同一の形状とされている。このため、シート本体側連結部７６の位置Ｐ２における左右方向の長さは、位置Ｐ１における装填体側連結部８２の左右方向の長さより短くなっており、このことにより、上記凹部及び凸部は、互いにくさび嵌合できるようにされている。
なお、装填体側連結部８２の位置Ｐ１における左右方向の長さ、及びシート本体側連結部７６の位置Ｐ２における左右方向の長さは、シート本体側連結部７６の周縁部のシート本体７の密度及び装填体側連結部８２の密度を鑑みて、装填体側連結部８２がシート本体側連結部７６から前方向に容易に外れないように定められる。

このように構成において、装填体側連結部８２を上から下に向かって移動させることによってシート本体側連結部７６に挿入するとともに、本体部８を穴部７４に挿入するように、装填体８を装填する。装填体側連結部８２がシート本体側連結部７６に挿入され、装填体側連結部８２の前後方向及び左右方向における位置が規制されることに伴って、本体部８１が穴部７４内に位置決めされる。このため、装填体８をシート本体７に正確かつ容易に装填することができる。したがって、車両用シートパッド３００を正確かつ容易に製造することができる。
また、上述したように、装填体側連結部８２の突出方向（図２５の例では前後方向）の位置Ｐ１（所定位置）における、突出方向に直交する方向（図２５の例では左右方向）の長さＬ１は、突出方向における、位置Ｐ１より本体部８１に近い少なくともいずれかの位置Ｐ２でのシート本体側連結部７６の突出方向に直交する方向の長さＬ２より長いため、装填体側連結部８２が、前後方向に動いて、シート本体側連結部７６から外れるのを防ぐことができる。これに伴い、装填体８が前後方向に動いてシート本体７から外れることを防ぐことができ、堅牢性の高い車両用シートパッド３００を製造することが可能となる。

また、装填体側連結部８２における多孔質構造体１からなる部分の密度（本例では、装填体側連結部８２そのものであって、機械的連結手段である凸部）は、本体部８１の密度より高い。具体的には、凸部の一部又は全部の密度を高くして、凸部（全体）の密度を本体部８１の密度より高くすることができる。この場合、凸部（全体）の密度は、本体部８１の密度の１〜５倍とすることができる。
凸部の密度を本体部８１の密度より高くするために、凸部における単位領域当たりの骨部２Ｂの数を、本体部８１における単位領域当たりの骨部２Ｂの数を多くしてもよいし、凸部における骨部２Ｂの平均断面積を、本体部８１における骨部２Ｂの平均断面積より太くしてもよい。また凸部を構成する骨部２Ｂを形成する材料として、本体部８１を構成する骨部２Ｂを形成する材料より高い密度の材料を用いてもよい。
上述したように、３Ｄプリンタを用いることにより、多孔質構造体１における、単位領域当たりの骨部２Ｂの数及び骨部２Ｂの断面積が異なる、互いに隣接して、一体となって構成されている外縁部８２１及び本体部８１を含む多孔質構造体１を容易に造形することができる。したがって、当該多孔質構造体１を含む装填体８容易に製造することができる。
また、これにより、着座者が着座する部分を含む本体部８１におけるクッション性を保持しつつ、シート本体７に対向する装填体側連結部８２を撓みにくくすることによって、装填体８をシート本体７に強固かつ容易に取付けることができる。したがって、装填体８がシート本体７に強固に取付けられた車両用シートパッド（座席シート用のクッション材）３００を容易に製造することができる。
このように装填体側連結部８２における多孔質構造体１からなる部分（本例では、装填体側連結部８２そのものであって、機械的連結手段である凸部）の密度を、本体部８１の密度より高くすることによって、凸部を構成する多孔質構造体１の骨格部２に外力が付加されたときに骨格部２に生じる反力、ひいては、骨格部２（ひいては多孔質構造体１）の硬さを、シート本体７との容易かつ強固な連結が可能となる程度にすることができる。この場合、このような多孔質構造体１を含む装填体８を容易かつ強固に取付けることができる。
また、本体部８１を構成する多孔質構造体１の骨格部２に外力が付加されたときに骨格部２に生じる反力、ひいては、骨格部２（ひいては多孔質構造体１）の硬さを、着座者が着座したときのクッション性を良好なものとすることが可能となる程度にすることができる。この場合、着座者が本体部８１に対向して着座したときの快適さを向上することができ、着座者は快適に着座することができる。

ここで、図２６及び図２７を参照しながら、本発明に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッド３００のクッションパッド３１０における、メインパッド部３１１の第２変形例について説明する。図２６は、図１３に対応する図面であり、メインパッド部の第２変形例及びサイドパッド部を詳細に示す、斜視図である。図２７は、図２６のＱ部分の拡大上面図である。図２６及び図２７の例では、図２４及び図２５の例と同様に、シート本体７のシート本体側連結部７６は、穴部７４と連通し、腿下周縁部７２の凹部として構成されている。装填体側連結部８２は、本体部８１からの突出部材として構成されている。本例では、装填体側連結部８２は、全体が多孔質構造体１からなっている。また、本例においても、図２４及び図２５の例と同様に、本体部８１から突出して形成された凸部として構成された、装填体側連結部８２が、シート本体７に形成された、凹部として構成されたシート本体側連結部７６に挿入され、くさび嵌合されることにより、装填体側連結部８２がシート本体側連結部７６に連結させられている。
図２７の例では、シート本体側連結部７６は、装填体側連結部８２と一部において略同じ形状ではなく、装填体側連結部８２を収容可能な形状である。シート本体側連結部７６の位置Ｐ４と境界位置Ｐ５との間における左右方向の長さＬ４は、位置Ｐ４における装填体側連結部８２の左右方向の長さＬ３より短い。図２７の例では、装填体側連結部８２の左右方向の長さは、後側端部８２ａから位置Ｐ４までは、本体部８１に近づくにつれて長く、凸部の根元側の部分（図２７のＰ４からＰ５までの部分）を除いた形状が、上下方向に延びる断面台形の柱状、又は、円錐台形状に形成されている。シート本体側連結部７６の、位置Ｐ４と境界位置Ｐ５との間の形状は、装填体側連結部８２の、位置Ｐ４と境界位置Ｐ５との間の形状と略同一である。したがって、装填体側連結部８２の位置Ｐ４における左右方向の長さＬ４は、位置Ｐ４より本体部８１に近い位置におけるシート本体側連結部７６の左右方向の長さＬ３より長くなっている。
ただし、互いにくさび嵌合する一方の部材と他方の部材とは、図２４〜図２７を参照して説明した例に限らず、上述したように、当該一方の部材が当該他方の部材に嵌め込まれた後に、幾何学的に、当該他方の部材から抜けることができない、任意の形状とすることができる。

このように構成された装填体８は、装填体側連結部８２がシート本体７のシート本体側連結部７６に挿入され、本体部８１が穴部７４に挿入されるように装填される。上述したように、装填体側連結部８２は可撓性があり、装填体側連結部８２の左右方向の長さは、後側端部８２ａから位置Ｐ４までは、本体部８１に近づくにつれて長くなっているため、装填作業において、装填体側連結部８２を、後側端部８２ａをシート本体側連結部７６における位置Ｐ５から後方に移動させるようにして、シート本体側連結部７６に装填することができる。装填体側連結部８２を、上から下に向かって移動させるようにしてシート本体側連結部７６に挿入することによって装填してもよい。
装填体側連結部８２がシート本体側連結部７６に挿入され、装填体側連結部８２の前後方向及び左右方向における位置が規制されることに伴って、本体部８１が穴部７４内に位置決めされる。このため、装填体８をシート本体７に正確かつ容易に装填することができる。したがって、車両用シートパッド３００を正確かつ容易に製造することができる。
また、装填体側連結部８２の突出方向（図２７の例では前後方向）の位置Ｐ１（所定位置）における、突出方向に直交する方向（図２７の例では左右方向）の長さＬ１は、突出方向における、位置Ｐ１より本体部８１に近い少なくともいずれかの位置Ｐ２でのシート本体側連結部７６の突出方向に直交する方向の長さＬ２より長いため、装填体側連結部８２がシート本体側連結部７６から外れるのを防ぐことができる。このため、装填体８が前後方向又は左右方向に動いてシート本体７から外れることを防ぐことができ、堅牢性の高い車両用シートパッド３００を製造することが可能となる。

また、本例においても、図２４及び図２５の例と同様に、装填体側連結部８２における多孔質構造体１からなる部分（本例では、装填体側連結部８２そのものであって、機械的連結手段である凸部）の密度は、本体部８１の密度より高い。本例において、凸部の密度を本体部８１の密度より高くするための詳細な構成は、図２４及び図２５の例と同様である。また、これにより、本例においても、図２４及び図２５の例と同様の効果を奏することができる。

なお、図２４〜図２７を参照して説明した各例では、シート本体側連結部７６における機械的連結手段が、シート本体７に形成された凹部であり、装填体側連結部８２における機械的連結手段が、本体部８１から突出して形成された凸部であり、当該凹部及び凸部が、互いにくさび嵌合できる形状に形成されている場合を説明したが、シート本体側連結部７６における機械的連結手段が、シート本体７に突出して形成された凸部であり、装填体側連結部８２における機械的連結手段が、本体部８１に形成された凹部であり、前記凹部及び凸部が、互いにくさび嵌合できる形状に形成されていてもよい。その場合、装填体８側の、凹部に面する外縁部８１の密度を、本体部７より高くすればよい。

つぎに、本発明の一実施形態に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッド３００の製造方法を説明する。
まず、図２８を参照しつつ、本発明の一実施形態に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッド３００を構成する多孔質構造体の製造方法を説明する。図２８では、図１８に示す装填体８を構成する本発明の一実施形態に係る座席シート用のクッション材である車両用シートパッド３００を構成する多孔質構造体１を、３Ｄプリンタにより製造する様子を一例として示しているが、図２４及び図２６に示す多孔質構造体１も同様にして製造することができる。
まず、事前に、コンピュータを用いて、多孔質構造体１の３次元形状を表す３次元形状データ（例えば、３次元ＣＡＤデータ）を作成する。
つぎに、コンピュータを用いて、上記３次元形状データを、３Ｄ造形用データ５００に変換する。３Ｄ造形用データ５００は、３Ｄプリンタ４００の造形部４２０が造形を行う際に３Ｄプリンタ４００の制御部４１０に読み込まれるものであり、制御部４１０が、造形部４２０に、多孔質構造体１を、造形させるように構成されている。３Ｄ造形用データ５００は、例えば、多孔質構造体１の各層の２次元形状を表すスライスデータを含む。
つぎに、３Ｄプリンタ４００によって多孔質構造体１の造形を行う。３Ｄプリンタ４００は、例えば、光造形方式、粉末焼結積層方式、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）、インクジェット方式等、任意の造形方式を用いて造形を行ってよい。図２８では、熱溶融積層方式（ＦＤＭ方式）によって造形を行う様子を示している。
３Ｄプリンタ４００は、例えば、ＣＰＵ等によって構成された制御部４１０と、制御部４１０による制御に従って造形を行う造形部４２０と、造形される造形物（すなわち、クッション材３０１）を載せるための支持台４３０と、液体樹脂ＬＲ、支持台４３０及び造形物が収容される収容体４４０と、を備えている。造形部４２０は、本例のように光造形方式を用いる場合、紫外線レーザ光ＬＬを照射するように構成されたレーザ照射器４２１を有する。収容体４４０には、液体樹脂ＬＲが充填されている。液体樹脂ＬＲは、レーザ照射器４２１から照射される紫外線レーザ光ＬＬが当たると、硬化し、可撓性のある樹脂となる。
このように構成された３Ｄプリンタ４００は、まず、制御部４１０が、３Ｄ造形用データ５００を読み込み、読み込んだ３Ｄ造形用データ５００に含まれる３次元形状に基づいて、造形部４２０に紫外線レーザ光ＬＬを照射するよう制御しながら、各層を順次造形していく。
なお、多孔質構造体１を樹脂で構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての多孔質構造体１を、オーブンの中で加熱してもよい。その場合、多孔質構造体１を構成する各層どうしの結合を強化し、それにより多孔質構造体１の異方性を低減できるので、多孔質構造体１のクッション材としての特性をさらに向上できる。
また、多孔質構造体１をゴムで構成する場合、３Ｄプリンタ４００による造形が完了した後に、造形物としての多孔質構造体１を加硫してもよい。
このようにして多孔質構造体１を造形すると、多孔質構造体１の一部よって構成される外縁部８２１の外側に装填体側面ファスナ８２２を取付けた装填体側連結部８２を形成することによって装填体８を製造する。そして、多孔質構造体１を含む装填体側連結部８２をシート本体７のシート本体側連結部７６に連結させることによって、装填体８をシート本体７に装填する。

なお、上述においては、第１本体部８１１を下側にして、穴部７４の上方から下方に装填体８が挿入されるように、装填体８及びシート本体７が構成される例を説明したが、これに限られない。例えば、多孔質構造体１が下方から上方にシート本体７に挿入されるように多孔質構造体１及びシート本体７を構成してもよい。

また、図１９に示したような装填体８のパッド段差面ＰＳに、着脱可能面がシート本体７の本体段差面ＢＳに対向するように、装填体側面ファスナ８２２がさらに取付けられてもよい。この場合、シート本体７の本体段差面ＢＳに、シート本体側面ファスナからなるシート本体側連結部７６が、シート本体側面ファスナの着脱可能面が装填体８のパッド段差面ＰＳに対向するように取付けられている。
これにより、装填体８のパッド段差面ＰＳに取付けられた装填体側面ファスナ８２２が、シート本体側ファスナによって構成されるシート本体側連結部７６に係合する。このため、装填体８をシート本体７により強固に装填することができる。また、パッド段差面ＰＳに取付けられた装填体側面ファスナ８２２と、本体段差面ＢＳに取付けられたシート本体側ファスナとは、互いに係合した後に容易に分離することができるため、装填体８をシート本体７における正確な位置に装填するために装填作業をやり直すことが容易となる。
なお、請求項７に記載の座席シート用のクッション材は、請求項１に記載された座席シート用のクッション材の製造方法を用いて製造することができる。また、請求項９に記載の装填体は、請求項８に記載された座席シート用のクッション材の製造方法を用いて製造することができる。

つぎに、図２９〜図３０を参照しつつ、図１〜図４の例の骨格部２の変形例について、説明する。
本変形例においては、多孔質構造体１の骨格部２の骨部２Ｂの構成のみが、図１〜図４の例とは異なる。
多孔質構造体１は、上述した膜３（図５）を備えていてもよいし備えていなくてもよい。

図２９〜図３０は、図１〜図４の例の骨格部２の変形例を説明するための図面である。図２９は、骨格部２の変形例の一部を示す、平面図であり、図２に対応する図面である。図３０は、本例の骨部２Ｂを、単独で示している。図３０（ａ）は骨部２Ｂに外力が加わっていない自然状態を示しており、図３０（ｂ）は骨部２Ｂに外力が加わった状態を示している。図２９及び図３０には、骨部２Ｂの中心軸線（骨格線Ｏ）を示している。
図２９及び図３０（ａ）に示すように、骨格部２の各骨部２Ｂは、それぞれ、断面積を一定に保ちつつ延在する、骨一定部２Ｂ１と、骨一定部２Ｂ１の延在方向の両側において、断面積を徐々に変化させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在する、一対の骨変化部２Ｂ２と、から構成されている。本例において、各骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している。なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていても、同様の効果が得られる。また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部又は全部の骨部２Ｂは、それぞれ、骨一定部２Ｂ１の一方側の端部のみに骨変化部２Ｂ２を有し、骨一定部２Ｂ１の他方側の端部が直接結合部２Ｊに結合されていてもよく、その場合も、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
ここで、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の断面積は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１及び骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
本例では、多孔質構造体１を構成する各骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２とからなり、骨変化部２Ｂ２が、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて断面積が徐々に増大するので、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界の近傍部分で、骨一定部２Ｂ１に向かって細くなるようにくびれた形状をなしている。そのため、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、そのくびれた部分や骨一定部２Ｂ１の中間部分で座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームと同等の挙動及び特性が得られる。また、これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。よって、例えば、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より柔らかい感触を与えるようになる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車の座席シート用のクッション材の着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。

本例のように、骨部２Ｂが、その少なくとも一部分において骨一定部２Ｂ１を有している場合、骨部２Ｂのいずれか一方側（好ましくは両側）の端２Ｂ２１の断面積Ａ１（図３０（ａ））に対する、骨一定部２Ｂ１の断面積Ａ０（図３０（ａ））の比Ａ０／Ａ１は、
０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
を満たしていると、好適である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、座席シート用のクッション材の特性として、柔らかすぎず、硬すぎず、ほどよい硬さにすることができる。よって、例えば、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、ほどよい硬さの感触を与えるようになる。比Ａ０／Ａ１が小さいほど、多孔質構造体１の表面のタッチ感が、より柔らかくなる。比Ａ０／Ａ１が０．１５未満である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が柔らかくなりすぎて、座席シート用のクッション材の特性として好ましくなくなるおそれがあり、また、３Ｄプリンタによる製造がしにくくなるため、製造性の面で好ましくない。比Ａ０／Ａ１が２．０超である場合は、多孔質構造体１の表面のタッチ感が硬くなりすぎて、座席シート用のクッション材の特性として好ましくなくなるおそれがある。
なお、比Ａ０／Ａ１は、０．５以上であると、より好適である。
より具体的に、本例では、骨部２Ｂが骨一定部２Ｂ１とその両側に連続する一対の骨変化部２Ｂ２とを有しており、各骨変化部２Ｂ２が、それぞれ、断面積を徐々に増大させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在しており、比Ａ０／Ａ１が１．０未満である。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感を、座席シート用のクッション材の特性として、比較的柔らかくすることができる。このような柔らかい感触は、一般的に、広く好まれるものであり、また、高級車の座席シート用のクッション材の着座者（例えば運転手付きで後部座席に人を乗せる場合、後部座席に座る着座者）に好まれるものである。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

なお、本例に代えて、骨変化部２Ｂ２は、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在していてもよい。この場合、骨一定部２Ｂ１は、骨変化部２Ｂ２よりも、断面積が大きく（太く）なる。これにより、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しにくくなり、代わりに、比較的座屈しやすい箇所が骨変化部２Ｂ２（特に、連結部２Ｊ側の部分）となり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しにくくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより硬くなり、また、高硬度の機械特性が得られる。よって、例えば、着座する際の、特に着座し始めのタイミングで、着座者に、より硬い感触を与えるようになる。このような挙動は、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでは得ることができない。このような構成により、硬めの感触を好むユーザに対応できる。このような硬い感触は、例えば、素早い加減速や斜線変更を行うようなスポーツ車の座席シート用のクッション材における、着座者に好まれるものである。
そして、骨変化部２Ｂ２が、断面積を徐々に減少させつつ、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊまで延在している場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０超となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

なお、第１実施形態において上述した図１〜図４の例において、骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２を有さずに、骨一定部２Ｂ１のみからなるものである。この場合、骨部２の断面積は、その全長にわたって一定になる。そして、外力が加わる際における多孔質構造体１の表面のタッチ感は、中程度の硬さになる。このような構成により、中程度の硬さの感触を好むユーザに対応できる。また、高級車やスポーツ車など、あらゆる車種の座席シート用のクッション材に好適に適用できる。
この場合、比Ａ０／Ａ１は、１．０となる。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていてもよいし、あるいは、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、いずれの場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図２９〜図３０の例に戻り、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、断面積が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の断面積は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の断面積よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も断面積が小さい（細い）部分である。これにより、上述したことと同様に、外力が加わる際に、骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、結合部２Ｊの断面積は、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面の断面積を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

同様に、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨一定部２Ｂ１が、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊよりも、幅が小さい。より具体的には、骨一定部２Ｂ１の幅は、骨変化部２Ｂ２及び結合部２Ｊのそれぞれのどの部分（ただし、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界部分を除く）の幅よりも、小さい。すなわち、骨一定部２Ｂ１は、骨格部２の中で最も幅が小さい（細い）部分である。これによっても、外力が加わる際に骨一定部２Ｂ１が変形しやすくなり、それにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの幅は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２、結合部２Ｊの骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、当該断面における最大幅を指す。結合部２Ｊの骨格線Ｏは、骨格線Ｏのうち、結合部２Jに対応する部分である。図３０（ａ）には、参考のため、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０と、骨変化部２Ｂ２の幅Ｗ１とを、示している。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

上述した各例において、多孔質構造体１の構造の簡単化、ひいては、３Ｄプリンタの製造のし易さの観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図３０（ａ））は、０．０５ｍｍ以上であると好適であり、０．１０ｍｍ以上であるとより好適である。幅Ｗ０が０．０５ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタの解像度で造形可能であり、０．１０ｍｍ以上の場合、高性能な３Ｄプリンタだけでなく汎用の３Ｄプリンタの解像度でも造形可能である。
一方、多孔質構造体１の外縁（外輪郭）形状の精度を向上させる観点や、セル孔Ｃ間の隙間（間隔）を小さくする観点や、クッション材としての特性を良好にする観点からは、骨一定部２Ｂ１の幅Ｗ０（図３０（ａ））は、０．０５ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であると好適である。
なお、骨格部２を構成する各骨部２Ｂがこの構成を満たしていると好適であるが、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

図３０に示すように、本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂは、骨変化部２Ｂ２が、その側面に、１又は複数（本例では、３つ）の傾斜面２Ｂ２３を有しており、この傾斜面２Ｂ２３は、骨変化部２Ｂ２の延在方向に対して傾斜（９０°未満で傾斜）しているとともに、骨一定部２Ｂ１から結合部２Ｊに向かうにつれて、幅Ｗ２が徐々に増大している。
これによっても、外力が加わる際に、骨部２Ｂが、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２との境界近傍におけるくびれた部分で、座屈変形しやすくなり、ひいては、多孔質構造体１が圧縮変形しやすくなる。これにより、多孔質構造体１の表面のタッチ感がより柔らかくなる。
ここで、骨変化部２Ｂ２の延在方向は、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）の延在方向である。また、骨変化部２Ｂ２の傾斜面２Ｂ２３の幅Ｗ２は、骨変化部２Ｂ２の骨格線Ｏに垂直な断面に沿って測ったときの、傾斜面２Ｂ２３の幅を指す。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。

本例において、骨格部２を構成する各骨部２Ｂにおいて、それぞれ柱状であるとともに、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形である。
これにより、多孔質構造体１の構造がシンプルになり、３Ｄプリンタによる造形がしやすくなる。また、化学反応によって発泡させる工程を経て製造された一般的なポリウレタンフォームでの機械特性を再現しやすい。よって、多孔質構造体１のクッション材としての特性を向上できる。また、このように骨部２Ｂを柱状に構成することにより、仮に骨部２Ｂを薄い膜状の部分に置き換えた場合に比べて、多孔質構造体１の耐久性を向上できる。
なお、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の断面形状は、それぞれ、骨一定部２Ｂ１、骨変化部２Ｂ２の中心軸線（骨格線Ｏ）に垂直な断面における形状である。
なお、本例に限らず、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち一部の骨部２Ｂのみが、この構成を満たしていてもよく、その場合でも、程度の差はあり得るものの、同様の効果が得られる。
また、骨格部２を構成する各骨部２Ｂのうち全部又は一部の骨部２Ｂにおいて、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が、正三角形以外の多角形（正三角形以外の三角形、四角形等）でもよいし、あるいは、円形（真円形、楕円形等）でもよく、その場合でも、本例と同様の効果が得られる。また、骨一定部２Ｂ１と骨変化部２Ｂ２は、それぞれの断面形状が互いに異なるものでもよい。また、各骨部２Ｂは、それぞれの断面形状が、その延在方向に沿って均一でもよいし、あるいは、その延在方向に沿って非均一でもよい。また、各骨部２Ｂどうしで、断面形状が互いに異なっていてもよい。

１：多孔質構造体、 １１：第１多孔質構造体、 １２：第２多孔質構造体、 ２：骨格部、 ２Ｂ：骨部、 ２Ｂｅ：骨部の端部、 ２Ｂ１：骨一定部、 ２Ｂ２：骨変化部、 ２Ｂ２１：骨変化部の結合部側の端、 ２Ｂ２２：骨変化部の骨一定部側の端、 ２Ｂ２３：骨変化部の傾斜面、 ２Ｊ：結合部、 ３：膜、 ２１：セル区画部、 ２１１：環状部、 ２１１Ｌ：大環状部、 ２１１Ｓ：小環状部、 ２１１１：環状部の内周側縁部、 ３００：車両用シートパッド（座席シート用のクッション材）、 ３１０：クッションパッド、 ３１１：メインパッド部、 ３１２：サイドパッド部、 ３２０：バックパッド、 ３２１：メインパッド部、 ３２２：サイドパッド部、 ３４０：ヘッドレスト、 ４００：３Ｄプリンタ、 ４１０：制御部、 ４２０：造形部、 ４２１：メイン材ノズル、 ４３０：支持台、 ４４０：収容体、 ＬＬ：紫外線レーザ光、 ＬＲ：液体樹脂、 ５００：３Ｄ造形用データ、 ６：表皮部、 ６Ａ：平滑部、 ６Ｂ：貫通孔、 ６Ｃ：柱部、 ７：シート本体、 ７１：尻下部、 ７２：腿下周縁部、 ７３：溝部、 ７４：穴部、 ７２１：下側腿下周縁部、 ７２１Ｌ：下側腿下周縁部の左側、 ７２１Ｒ：下側腿下周縁部の右側、 ７２２：上側腿下周縁部、 ７２２Ｌ：上側腿下周縁部の左側、 ７２２Ｒ：上側腿下周縁部の右側、 ７２３：前側腿下周縁部、 ７２３Ｔ：前側腿下周縁部の上端部 ７５：バックパッド連結部、 ７６：シート本体側連結部、 ７６１：下側シート本体側連結部、 ７６２：上側シート本体側連結部、 ８：装填体、 ８１：本体部、 ８１１：第１本体部、 ８１２：第２本体部、 ８２：装填体側連結部、 ８２１：外縁部、 ８２１１：第１外縁部、 ８２１２：第２外縁部、 ８２２：装填体側面ファスナ（機械的連結手段）、 ８２２１：装填体側第１面ファスナ、 ８２２２：装填体側第２面ファスナ、 ８２ａ：側端部、 Ｃ：セル孔、 Ｏ：骨格線、 Ｖ１：仮想面、 Ｖ１Ｌ：大仮想面、 Ｖ１Ｓ：小仮想面、 ＢＳ：本体段差面、 ＰＳ：パッド段差面

Claims (11)

1. シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材の製造方法であって、
   前記シート本体は、前記装填体と連結する機械的連結手段を有する、シート本体側連結部を含み、
   前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体側連結部と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
   前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、
   ３Ｄプリンタを用いて前記多孔質構造体を造形するステップと、
   造形された前記多孔質構造体を含む前記装填体側連結部を前記シート本体側連結部に連結させることによって、前記装填体を前記シート本体に装填するステップと、
   を含む、座席シート用のクッション材の製造方法。
2. 前記シート本体側連結部における前記機械的連結手段が、前記シート本体の外表面に設けられた面ファスナであり、
   前記装填体側連結部における前記機械的連結手段が、前記本体部の外側に設けられた面ファスナである、請求項１に記載の座席シート用のクッション材の製造方法。
3. 前記シート本体側連結部における前記機械的連結手段が、前記シート本体に形成された凹部であり、
   前記装填体側連結部における前記機械的連結手段が、前記本体部から突出して形成された凸部であり、
   前記凹部及び前記凸部は、互いにくさび嵌合できる形状に形成されている、請求項１に記載の座席シート用のクッション材の製造方法。
4. 前記多孔質構造体は、複数のセル孔を区画する骨格部を有し、
   前記骨格部の外側の少なくとも一部に、前記複数のセル孔の少なくとも一部を塞ぐように、前記骨格部と一体に形成され、外側の少なくとも一部が面とされた、表皮部を備える、請求項１から３のいずれか一項に記載の座席シート用のクッション材の製造方法。
5. 前記表皮部の前記面の少なくとも一部は、曲面を構成している、請求項４に記載の座席シート用のクッション材の製造方法。
6. 前記多孔質構造体は、第１多孔質構造体と、前記第１多孔質構造体と一体に形成されている第２多孔質構造体と、からなり、
   前記第２多孔質構造体は、前記座席シート用のクッション材に着座者が着座した際の着座方向に交差する方向に、前記第１多孔質構造体より突出している、請求項４又は５に記載の座席シート用のクッション材の製造方法。
7. シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材であって、
   前記シート本体は、前記装填体と連結する機械的連結手段を有する、シート本体側連結部を含み、
   前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体側連結部と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
   前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、前記装填体側連結部は、前記シート本体側連結部に連結されており、
   前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタを用いて造形されたものである、座席シート用のクッション材。
8. 前記多孔質構造体は、骨格部を備えており、
   前記骨格部は、
   複数の骨部と、
   それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
   から構成されており、
   前記骨部は、その断面形状が、円形又は多角形である、請求項７に記載の座席シート用のクッション材。
9. 前記多孔質構造体は、骨格部を備えており、
   前記骨格部は、
   複数の骨部と、
   それぞれ前記複数の骨部の端部どうしを結合する、複数の結合部と、
   から構成されており、
   前記骨部は、その少なくとも一部分において、断面積を一定に保ちつつ延在する骨一定部を有しており、
   前記骨部のいずれか一方側の端の断面積Ａ１に対する、前記骨一定部の断面積Ａ０の比Ａ０／Ａ１は、
   ０．１５≦Ａ０／Ａ１≦２．０
   を満たす、請求項７又は８に記載の座席シート用のクッション材。
10. シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材における、前記装填体の製造方法であって、
    前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
    前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、
    ３Ｄプリンタを用いて前記多孔質構造体を造形するステップを含む、装填体の製造方法。
11. シート本体と、前記シート本体に形成された穴部に装填されている装填体と、を備える、座席シート用のクッション材における、前記装填体であって、
    前記装填体は、可撓性のある樹脂又はゴムから構成された多孔質構造体からなる本体部と、前記本体部と隣接し、前記シート本体と連結する機械的連結手段を有する、少なくとも一部が前記多孔質構造体からなる、装填体側連結部と、を含み、
    前記装填体側連結部における前記多孔質構造体からなる部分の密度は、前記本体部の密度より高く、
    前記多孔質構造体は、３Ｄプリンタを用いて造形されたものである、装填体。

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