CN113575858B - 一种黄豆酱及其生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及发酵调味品领域，具体公开了一种黄豆酱及其生产工艺。一种黄豆酱的生产工艺，包括如下步骤：S1、浸泡；S2、蒸制；S3、制曲；S4、发酵；S5、灭菌：将黄豆酱半成品在400‑450MPa的条件下，保持10‑15min，得到灭菌黄豆酱；然后向灭菌黄豆酱中加入其重量的0.01‑0.02%的防腐剂，搅拌均匀，得到黄豆酱；所述防腐剂由重量比为3‑5:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。本申请的生产工艺可以在保持黄豆酱原有品质的情况下延长黄豆酱的保存期限。
Description
技术领域
本申请涉及发酵调味品领域，更具体地说，它涉及一种黄豆酱及其生产工艺。
背景技术
黄豆酱又称大豆酱、豆酱，是以黄豆为主要蛋白质原料、以面粉为主要淀粉原料，利用米曲霉、黑曲霉、毛霉、酵母、乳酸菌等为主的微生物，经过自然发酵制成风味独特的半固体粘稠状的调味品。
目前，黄豆酱的生产工艺一般包括前处理、制曲、发酵三部分；由于黄豆酱的发酵是在开放的环境下进行的，使得黄豆酱在生产的过程中会接触到多种微生物，虽然发酵前加入的高浓度盐可以抑制许多微生物的繁殖，但是仍然会保留一些耐盐细菌，当环境适宜的时候这些细菌就会加快繁殖，使得黄豆酱腐败变质；因此，为了延长黄豆酱的保质期，在黄豆酱出厂前通常还会对其进行杀菌处理。相关技术中，申请公开号为CN106235023A的专利申请文件，公开了一种黄豆酱的制备方法，该方法包括大豆精选→清洗→浸泡→装锅蒸制→拌面粉→发酵→后期成熟→灭菌→包装出厂，该杀菌方式为巴氏杀菌。
巴氏杀菌简单、易于操作的优点，是传统黄豆酱的主要杀菌方式，但是由于巴氏杀菌存在着加热速度难以控制的问题，导致黄豆酱会存在内部受热不均而局部过热，存在营养损失以及对黄豆酱色泽、口感下降等问题。因此，如何在在保持黄豆酱原有品质的情况下延长黄豆酱的保存期限。
发明内容
为了在保持黄豆酱原有品质的情况下延长黄豆酱的保存期限，本申请提供一种黄豆酱及其生产工艺。
第一方面，本申请提供一种黄豆酱的生产工艺，采用如下的技术方案：
一种黄豆酱的生产工艺，包括如下步骤：
S1、浸泡：将黄豆浸泡于水中，得到吸水黄豆；
S2、蒸制：将吸水黄豆进行蒸制，得到熟制黄豆；
S3、制曲：将熟制黄豆与面粉混合，得到混合料，向混合料中接入菌剂，在温度为30-35℃、湿度为60-70％的条件下，培养34-38h，得到成熟曲料；
S4、发酵：向成熟曲料中加入盐水搅拌均匀，在42-45℃的温度下，发酵10-15天后，加入酵母菌，在30-35℃的温度下，继续发酵15-20天，得到黄豆酱半成品；
S5、灭菌：将黄豆酱半成品在400-450MPa的条件下，保持10-15min，得到灭菌黄豆酱；然后向灭菌黄豆酱中加入其重量的0.01-0.02％的防腐剂，搅拌均匀，得到黄豆酱；
所述防腐剂由重量比为3-5:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。
通过采用上述技术方案，由于采用超高压灭菌与防腐剂相配合，可以延长黄豆酱的保质期。在超高压的作用下，可以破坏黄豆酱中原有的大肠杆菌、金黄色葡萄球菌细胞的完整性，以杀死活菌，降低黄豆酱中的活菌数量，通过添加防腐剂，可以长效抑制细菌的繁殖，从而提高黄豆酱的保质期。
由于热力杀菌常常导致黄豆酱热敏性营养和色泽的损失，对黄豆酱的品质产生较大的影响，因此，本申请采用超高压技术，在500-600MPa的压力下保压10-15min，可以在有效杀菌的同时，保持黄豆酱原有的色泽、质地和营养成分，以对黄豆酱的品质有较低的影响；使由本申请的生产工艺生产的黄豆酱可以在保持其原有色泽、口感、性状以及营养价值的情况下延长黄豆酱的保存期限。
山梨酸钾与乳酸链球菌素均属于低毒(或无毒)、安全、高效的食品防腐剂，本申请的防腐剂采用山梨酸钾与乳酸链球菌素相配合，对黄豆酱中常出现的大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、酵母菌、霉菌的生长与繁殖均具有很好的抑制作用，在实现延长黄豆酱保存时间的同时，还可以保持黄豆酱原有的风味。
由于黄豆酱中可能还会存在某些具有抗压性的细菌，当只采用超高压技术时可能会导致微生物杀灭不完全，而通过防腐剂的加入，可以使得这些微生物失活或者抑制其生长或繁殖；通过超高压技术与防腐剂的协同作用，可以降低灭菌工序对黄豆酱原有风味的破坏，且对微生物具有很好的破坏性，能够长期抑制微生物的生长以及繁殖，使得黄豆酱具有较长的保质期。
优选的，S2中制备熟制黄豆的原料还包括发芽黄豆，所述吸水黄豆与发芽黄豆的重量比为9:1。
通过采用上述技术方案，黄豆在发芽的过程中，从休眠态进行激活态，使得黄豆中植酸酶活性提升而将植酸分解，产生更多容易被人体吸收的游离氨基酸，使得黄豆能够更好的被利用；由于氨基酸的含量以及种类的影响黄豆酱风味的重要指标，采用普通黄豆与发芽黄豆作为原料，在发酵时可以产生更多的氨基酸，从而提高黄豆酱的鲜味，改善黄豆酱的口感。
优选的，所述发芽黄豆采用如下方法制备：将黄豆置于30-32℃的水中，保温浸泡6-8h，盖上浸渍水的纱布，在28-30℃的温度下，使得黄豆避光环境发芽18-21h，在发芽期间，每隔3h洒水一次，使得纱布保持湿润但无水滴滴下，得到发芽黄豆。
通过采用上述技术方案，由于黄豆酱需要利用黄豆中的蛋白质为菌剂提供蛋白质来源，因此必须适当保留黄豆中的蛋白质；在本申请中，将黄豆适当发芽，形成长度为2-4mm的豆芽即可，既能保留黄豆中的蛋白质，又能使得提高氨基酸的含量，以提高黄豆酱的鲜味。
优选的，S4中发酵的原料还包括糯米糟，具体包括如下步骤：
向成熟曲料中加入盐水以及成熟曲料重量的0.05-0.15％的糯米糟，搅拌均匀，在42-45℃的温度下，发酵10-15天后，加入酵母菌，搅拌均匀后，在30-35℃的温度下，继续发酵15-20天，得到黄豆酱半成品。
通过采用上述技术方案，糯米糟是由糯米发酵得到含有低含量酒精的甜米酒，向成熟曲料中加入一定量的盐水和糯米酒，可以为酵母提供优质的营养源，促进酵母的繁殖并提高酵母的发酵能力，有利于产生更多不同的氨基酸，从而有助于丰富黄豆酱的口感。
由于糯米糟中含有一定的酒精，通过酒精以及盐分的作用，可以抑制细菌的繁殖，并且酒精的渗透性也可以提高酵母的发酵效率，有助于提高原料的利用率；由于发酵是在开放的环境下进行的，在发酵的过程中酒精会逐渐挥发，使得黄豆酱仍能保持浓郁的风味。
优选的，所述糯米糟采用如下方法制备：以重量份数计，取100份糯米，洗净、浸泡后，得到浸泡后的糯米；
将糯米在95-105℃的温度下，蒸制40-50min，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却至35-38℃后，加入1-2份红曲以及60-80份水，在32-35℃的温度下，保温密封发酵2-4天，得到糯米糟。
通过采用上述技术方案，以糯米为原料，将其经过处理后发酵2-4天，得到的糯米糟中包含少量的酒精、糖类以及红曲，若发酵时间过长则会导致酒精含量过高且糯米碳源消耗过大，不利于后续的发酵，且会影响到黄豆酱的口味，若发酵时间过短则无法产生足量的酒精，使其效果并不显著。
优选的，S2的蒸制条件为：蒸制温度为110-120℃，蒸制压力为0.02-0.04Mpa。
通过采用上述技术方案，在一定压力下蒸制，可以加快黄豆的成熟时间。
优选的，所述菌剂为米曲霉、黑曲霉、根霉、红曲霉中的一种或它们的混合。
通过采用上述技术方案，米曲霉、黑曲霉、根霉、红曲霉为常用的菌剂，其活性较高，发酵效率好。
优选的，所述酵母菌为鲁氏酵母、球拟酵母以及耐盐德巴利酵母中的一种或它们的混合。
通过采用上述技术方案，鲁氏酵母、球拟酵母以及耐盐德巴利酵母具有活力较强，发酵效率好的优点。
第二方面，本申请提供一种由黄豆酱的生产工艺生产的黄豆酱。
综上所述，本申请具有以下有益效果：
1、由于本申请生产工艺中的灭菌工序采用超高压技术与防腐剂相结合的方法，具有很好的灭菌抑菌作用，可以在保持黄豆酱原有的色泽、质地和营养成分的同时，延长黄豆酱的保质期；其中，防腐剂采用山梨酸钾与乳酸链球菌素复配使用，可以长效抑制多种微生物的繁殖，具有很好的防腐效果。
2、本申请的原料采用普通黄豆以及发芽黄豆作为原料，在发酵时可以产生更多的氨基酸，从而提高黄豆酱的鲜味，改善黄豆酱的口感。
3、本申请在发酵时添加了糯米糟，可以促进酵母的繁殖并提高酵母的发酵能力，有利于产生更多不同的氨基酸，从而有助于丰富黄豆酱的口感。
具体实施方式
以下结合实施例对本申请作进一步详细说明。
发芽黄豆的制备例
发芽黄豆的制备例1
将100kg黄豆置于200kg、30℃的水中，保温浸泡8h，盖上浸渍水的纱布，在28℃的温度下，使得黄豆避光环境发芽21h，在发芽期间，每隔3h洒水一次，使得纱布保持湿润但无水滴滴下，得到发芽黄豆。
发芽黄豆的制备例2
将100kg黄豆置于200kg、32℃的水中，保温浸泡6h，盖上浸渍水的纱布，在30℃的温度下，使得黄豆避光环境发芽18h，在发芽期间，每隔3h洒水一次，使得纱布保持湿润但无水滴滴下，得到发芽黄豆。
糯米糟的制备例以下制备例中的红曲霉选自沂源康源生物科技有限公司提供的ACCC30352的红曲霉。
糯米糟的制备例1
糯米糟采用如下方法制备而成：取100kg糯米，用清水洗净后，用150kg清水浸泡1h，得到浸泡后的糯米；
将糯米在95℃的温度下，蒸制50min，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却至35℃后，加入1kg红曲霉以及60kg水，在32℃的温度下，保温密封发酵4天，得到糯米糟。
糯米糟的制备例2
糯米糟采用如下方法制备而成：取100kg糯米，用清水洗净后，用150kg清水浸泡1h，得到浸泡后的糯米；
将糯米在100℃的温度下，蒸制45min，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却至36℃后，加入1.5kg红曲霉以及70kg水，在33℃的温度下，保温密封发酵3天，得到糯米糟。
糯米糟的制备例3
糯米糟采用如下方法制备而成：取100kg糯米，用清水洗净后，用150kg清水浸泡1h，得到浸泡后的糯米；
将糯米在105℃的温度下，蒸制40min，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却至38℃后，加入1kg红曲霉以及80kg水，在35℃的温度下，保温密封发酵4天，得到糯米糟。
实施例
实施例中的菌剂可以为米曲霉、黑曲霉、根霉、红曲霉中的一种或它们的混合，以下实施例均选择米曲霉，米曲霉在使用前采用常规方法活化，米曲霉由山东长泰生物科技有限公司提供，有效活孢子含量≥50亿/克；酵母菌可以为鲁氏酵母、球拟酵母以及耐盐德巴利酵母中的一种或它们的混合，鲁氏酵母在使用前采用常规方法活化，以下实施例均选择沂源康源生物科技有限公司提供的酶活力为200亿的鲁氏酵母。
实施例1
一种黄豆酱采用如下工艺生产：
S1、浸泡：挑选无虫蛀、无霉变、颗粒饱满的黄豆，将挑选后的黄豆置于300kg、20℃的水中，浸泡12h，将浸泡后的黄豆取出，沥去其表面的水分，得到吸水黄豆；
S2、蒸煮：将150kg吸水黄豆置于温度为110℃、压力为0.02Mpa的条件下蒸制20min，得到熟制黄豆；
S3、制曲：立即向熟制黄豆中加入50kg面粉，得到混合料；待混合料冷却至30℃后，加入0.15kg米曲霉菌剂；将接种后的混合料置于恒温的通风培养箱中，在温度为30℃、湿度为60％的条件下，堆积培养16h后，进行翻曲，继续平铺培养22h，得到成熟曲料；
S4、向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)，在42℃的温度下，发酵15天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在30℃的温度下，继续发酵20天，得到黄豆酱半成品；
S5、将黄豆酱半成品在400MPa的条件下，保持15min，得到灭菌黄豆酱；然后向灭菌黄豆酱中加入其重量的0.01％的防腐剂，搅拌均匀，得到黄豆酱；其中，防腐剂由重量比为3:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。
实施例2
一种黄豆酱采用如下工艺生产：
S1、浸泡：挑选无虫蛀、无霉变、颗粒饱满的黄豆，将挑选后的黄豆置于300kg、25℃的水中，浸泡11h，将浸泡后的黄豆取出，沥去其表面的水分，得到吸水黄豆；
S2、蒸煮：将150kg吸水黄豆置于温度为115℃、压力为0.03Mpa的条件下蒸制22min，得到熟制黄豆；
S3、制曲：立即向熟制黄豆中加入50kg面粉，得到混合料；待混合料冷却至32℃后，加入0.15kg米曲霉菌剂；将接种后的混合料置于恒温的通风培养箱中，在温度为32℃、湿度为65％的条件下，堆积培养15h后，进行翻曲，继续平铺培养21h，得到成熟曲料；
S4、向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)，在43℃的温度下，发酵13天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在32℃的温度下，继续发酵18天，得到黄豆酱半成品；
S5、将黄豆酱半成品在420MPa的条件下，保持12min，得到灭菌黄豆酱；然后向灭菌黄豆酱中加入其重量的0.015％的防腐剂，搅拌均匀，得到黄豆酱；其中，防腐剂由重量比为3:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。
实施例3
一种黄豆酱采用如下工艺生产：
S1、浸泡：挑选无虫蛀、无霉变、颗粒饱满的黄豆，将挑选后的黄豆置于300kg、30℃的水中，浸泡10h，将浸泡后的黄豆取出，沥去其表面的水分，得到吸水黄豆；
S2、蒸煮：将150kg吸水黄豆置于温度为120℃、压力为0.04Mpa的条件下蒸制20min，得到熟制黄豆；
S3、制曲：立即向熟制黄豆中加入50kg面粉，得到混合料；待混合料冷却至35℃后，加入0.15kg米曲霉菌剂；将接种后的混合料置于恒温的通风培养箱中，在温度为35℃、湿度为70％的条件下，堆积培养14h后，进行翻曲，继续平铺培养20h，得到成熟曲料；
S4、向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)，在45℃的温度下，发酵10天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在35℃的温度下，继续发酵15天，得到黄豆酱半成品；
S5、将黄豆酱半成品在450MPa的条件下，保持10min，得到灭菌黄豆酱；然后向灭菌黄豆酱中加入其重量的0.02％的防腐剂，搅拌均匀，得到黄豆酱；其中，防腐剂由重量比为3:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。
实施例4：本实施例与实施例1的不同之处在于，S5中防腐剂由重量比为4:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。
实施例5：本实施例与实施例1的不同之处在于，S5中防腐剂由重量比为5:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成。
实施例6：本实施例与实施例1的不同之处在于，S2中的原料还包括由发芽黄豆的制备例1制备的发芽黄豆，S2具体包括如下内容：将135g吸水黄豆以及15kg发芽黄豆混合后，置于温度为110℃、压力为0.02Mpa的条件下蒸制20min，得到熟制黄豆。
实施例7：本实施例与实施例1的不同之处在于，S2中的原料还包括由发芽黄豆的制备例2制备的发芽黄豆，S2具体包括如下内容：将135g吸水黄豆以及15kg发芽黄豆混合后，置于温度为110℃、压力为0.02Mpa的条件下蒸制20min，得到熟制黄豆。
实施例8：本实施例与实施例1的不同之处在于，S4中向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)以及成熟曲料重量的0.05％的糯米糟(选自糯米糟的制备例1)，在42℃的温度下，发酵15天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在30℃的温度下，继续发酵20天，得到黄豆酱半成品。
实施例9：本实施例与实施例1的不同之处在于，S4中向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)以及成熟曲料重量的0.075％的糯米糟(选自糯米糟的制备例1)，在42℃的温度下，发酵15天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在30℃的温度下，继续发酵20天，得到黄豆酱半成品。
实施例10：本实施例与实施例1的不同之处在于，S4中向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)以及成熟曲料重量的0.1％的糯米糟(选自糯米糟的制备例1)，在42℃的温度下，发酵15天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在30℃的温度下，继续发酵20天，得到黄豆酱半成品。
实施例11：本实施例与实施例8的不同之处在于，糯米糟选自糯米糟的制备例2制备而得。
实施例12：本实施例与实施例8的不同之处在于，糯米糟选自糯米糟的制备例3制备而得。
实施例13：本实施例与实施例1的不同之处在于，S2以及S4；
S2中的原料还包括由发芽黄豆的制备例1制备的发芽黄豆，S2具体包括如下内容：将135g吸水黄豆以及15kg发芽黄豆混合后，置于温度为110℃、压力为0.02Mpa的条件下蒸制20min，得到熟制黄豆；
S4中向成熟曲料中加入100kg盐水(质量浓度为8％)以及成熟曲料重量的0.05％的糯米糟(选自糯米糟的制备例1)，在42℃的温度下，发酵15天后，加入0.1kg鲁氏酵母菌，在30℃的温度下，继续发酵20天，得到黄豆酱半成品。
对比例
对比例1
本对比例与实施例1的不同之处在于，黄豆酱半成品未经过S5的灭菌处理。
对比例2
本对比例与实施例1的不同之处在于，S5的灭菌方式采用巴氏杀菌，具体包括如下内容：将黄豆酱半成品在90℃的温度下加热15min，得到黄豆酱。
对比例3
本对比例与实施例1的不同之处在于，S5中的灭菌压力为500MPa。
对比例4
本对比例与实施例1的不同之处在于，S5中的灭菌压力为350MPa。
对比例5
本对比例与实施例1的不同之处在于，S5的灭菌工序中未添加防腐剂。
对比例6
本对比例与实施例1的不同之处在于，S5中的防腐剂仅为山梨酸钾。
对比例7
本对比例与实施例1的不同之处在于，S5中的防腐剂仅为乳酸链球菌素。
性能检测试验
针对本申请实施例1-13以及对比例1-7提供的黄豆酱，进行如下性能检测，检测数据见表1。
1.感官要求：根据GB/T24399-2009《黄豆酱》，对黄豆酱的色泽、气味、滋味、体态进行测试；要求为：色泽—红褐色或棕褐色，有光泽；气味—有酱香和酯香，无不良气味；滋味—味鲜醇厚，咸甜适口，无苦、涩、焦糊及其他异味；体态—稠度适度，允许有豆瓣颗粒，无异物。经过测试，实施例1-13均符合GB/T24399-2009《黄豆酱》的感官要求。
2、菌落总数：根据GB4789.2-2016《食品氨气国家标准食品微生物学检验菌落总数测定》。
3、大肠杆菌：根据GB4789.3-2016《食品安全国家标准食品微生物学检验大肠菌群计数》。
4、金黄色葡萄球菌：根据GB4789.10-2016《食品安全国家标准食品微生物学检验金黄色葡萄球菌检验》中的第二法，采样方案为m时，金黄色葡萄球菌的限量为100CFU/g。
5、质地性能：测试方法为质构仪剖面分析法(Texture Profile Analysis，TPA)，测试条件：测前速度1.0mm/s，测中速度1.0mm/s，测后测速为1.0mm/s，测试距离5mm，感应力为1g。测试方法：无菌条件下取10g黄豆酱进行质构测试，测试项目为硬度(坚实度)、弹性、内聚性。硬度指探头第一次穿冲样品时的压力峰值；弹性指样品在去除压力后恢复到变形前的高度比率；内聚性是测试样品经过第一次压缩变形后所表现出来的对第二次压缩的相对抵抗能力，表示样品内部的黏合力。
6、氨基酸态氮：根据GB/T24399-2009《黄豆酱》，对氨基酸态氮进行测试，要求为氨基酸态氮(以氮计)≥0.5g/100g。
表1实施例1-13以及对比例1-7的黄豆酱的性能测试表
结合实施例1、对比例1、对比例2以及表1可知，实施例1的黄豆酱的实施例1的黄豆酱中的菌落总数、大肠杆菌数量、金黄色葡萄球菌的数量明显低于对比例2，说明本申请采用高压灭菌以及防腐剂抑菌相结合的方式，其灭菌抑菌效果明显优于传统的巴氏杀菌法。实施例1的黄豆酱相较于对比例1的黄豆酱，其弹性以及内聚性均有所下降；对比例2的黄豆酱相较于实施例1、对比例1的黄豆酱，其硬度、弹性以及内聚性均明显下降；说明在采用巴氏杀菌以及高压力杀菌时均会导致黄豆酱的品质发生改变，但是高压力杀菌引起的黄豆酱的品质改变的幅度低于巴氏杀菌。氨基酸的重量以及含量是衡量产品风味的重要指标，氨基酸态氮含量是指以氨基酸形式存在的氮元素在产品中的质量占比，氨基酸态氮含量越高，说明氨基酸的含量越高，表面产品的鲜味越好。实施例1的黄豆酱的氨基酸态氮的含量明显高于对比例2，说明巴氏杀菌会对氨基酸造成破坏，降低其在黄豆酱中的含量。
结合实施例1、对比例3、对比例4以及表1可知，对比例3的黄豆酱的菌落总数、大肠杆菌数量、金黄色葡萄球菌的数量明显低于实施例1以及对比例4，而对比例4的菌落总数、大肠杆菌数量、金黄色葡萄球菌的数量明显高于实施例1，说明当灭菌压力增大时可以提高灭菌效果。对比例3的黄豆酱相较于实施例1的黄豆酱，其弹性以及内聚性均有所下降；对比例4的黄豆酱相较于实施例1的黄豆酱，其弹性以及内聚性均有所上升；说明压力越大，其对黄豆酱的品质影响越大。
结合实施例1、对比例2、对比例5、对比例6、对比例7以及表1可知，对比例5的黄豆酱的菌落总数、大肠杆菌数量、金黄色葡萄球菌的数量明显高于实施例1以及对比例2，说明采用高温灭菌相较于高压灭菌的效果更好；实施例1的黄豆酱的菌落总数、大肠杆菌数量、金黄色葡萄球菌的数量明显低于对比例6以及对比例7，说明防腐剂采用山梨酸钾与乳酸链球菌素复配使用时，结合高压灭菌的方法，其对微生物具有很好的灭菌效果。
综上所述，当采用高压灭菌以及防腐剂抑菌相结合的方式，其具有很好的灭菌效果。特别是，当灭菌压力为400-450MPa，灭菌时间为10-15min，且防腐剂采用山梨酸钾、乳酸链球菌素复配时，在具有很好的灭菌抑菌效果的情况下，对黄豆酱品质影响较小。
结合实施例1、实施例6、实施例7以及表1可知，实施例1的黄豆酱中的氨基酸态氮的含量略低于实施例6以及实施例7，说明发芽黄豆的加入可以增加黄豆酱中的氨基酸态氮的含量，从而增加黄豆酱的鲜度。
结合实施例1、实施例8以及表1可知，实施例8的黄豆酱中的氨基酸态氮含量高于实施例1，说明在发酵原料中加入一定量的糯米糟，可以增加黄豆酱中的氨基酸态氮的含量，从而增加黄豆酱的鲜度。
结合实施例1、实施例6、实施例8、实施例13以及表1可知，实施例13中的氨基酸态氮的含量高于实施例1、实施例6以及实施例7，说明在制备的过程中，蒸制时加入发芽黄豆以及发酵时加入糯米糟时，相较于单独加入发芽黄豆或者糯米糟，黄豆酱中的氨基酸态氮含量增加更加明显，从而有助于增加黄豆酱的鲜度。
贮藏性能测试：将实施例1、实施例13以及对比例2的黄豆酱置于30℃的温度下储存60天，然后分别对黄豆酱中的菌落总数、大肠杆菌、金黄色葡萄球菌、质构性能以及氨基酸态氮进行测试，将测试结果示于表2。
表2实施例1、实施例13以及对比例2的贮藏性能测试表
结合实施例1、实施例13、对比例1以及表2可知，对比例2的黄豆酱中的菌落总数、大肠杆菌数量、金黄色葡萄球菌的数量明显高于实施例1以及实施例13，对比例2的黄豆酱的质构性能变化幅度大于实施例1以及实施例13，对比例2的黄豆酱的氨基酸态氮含量明显低于实施例1以及实施例13，说明本申请的黄豆酱的贮藏稳定性优于对比例2的黄豆酱。其中，实施例13的各项性能优于实施例1，说明在制备的过程中，蒸制时加入发芽黄豆以及发酵时加入糯米糟时，可以使得黄豆酱在较长时间的保存下仍然保持较好的口感，
本具体实施例仅仅是对本申请的解释，其并不是对本申请的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本申请的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (6)
1.一种黄豆酱的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、浸泡：将黄豆浸泡于水中，得到吸水黄豆；
S2、蒸制：将吸水黄豆与发芽黄豆按照9:1的重量比混合后进行蒸制，得到熟制黄豆；
S3、制曲：将熟制黄豆与面粉混合，得到混合料，向混合料中接入菌剂，在温度为30-35℃、湿度为60-70%的条件下，培养34-38h，得到成熟曲料；
S4、发酵：向成熟曲料中加入盐水以及成熟曲料重量的0.05-0.15%的糯米糟，搅拌均匀，在42-45℃的温度下，发酵10-15天后，加入酵母菌，搅拌均匀后，在30-35℃的温度下，继续发酵15-20天，得到黄豆酱半成品；
S5、灭菌：将黄豆酱半成品在400-450MPa的条件下，保持10-15min，得到灭菌黄豆酱；然后向灭菌黄豆酱中加入其重量的0.01-0.02%的防腐剂，搅拌均匀，得到黄豆酱；
所述防腐剂由重量比为3-5:1的山梨酸钾、乳酸链球菌素混合而成；
所述糯米糟采用如下方法制备：以重量份数计，取100份糯米，洗净、浸泡后，得到浸泡后的糯米；
将糯米在95-105℃的温度下，蒸制40-50min，得到熟制糯米；
将熟制糯米冷却至35-38℃后，加入1-2份红曲以及60-80份水，在32-35℃的温度下，保温密封发酵2-4天，得到糯米糟。
2.根据权利要求1所述的一种黄豆酱的生产工艺，其特征在于，所述发芽黄豆采用如下方法制备：将黄豆置于30-32℃的水中，保温浸泡6-8h，盖上浸渍水的纱布，在28-30℃的温度下，使得黄豆避光环境发芽18-21h，在发芽期间，每隔3h洒水一次，使得纱布保持湿润但无水滴滴下，得到发芽黄豆。
3.根据权利要求1所述的一种黄豆酱的生产工艺，其特征在于，S2的蒸制条件为：蒸制温度为110-120℃，蒸制压力为0.02-0.04Mpa。
4.根据权利要求1所述的一种黄豆酱的生产工艺，其特征在于，菌剂为米曲霉、黑曲霉、根霉、红曲霉中的一种或它们的混合。
5.根据权利要求1所述的一种黄豆酱的生产工艺，其特征在于，所述酵母菌为鲁氏酵母、球拟酵母以及耐盐德巴利酵母中的一种或它们的混合。
6.一种如权利要求1所述的黄豆酱的生产工艺生产的黄豆酱。
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