CN113574188A - 转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置 - Google Patents

转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置 Download PDF

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Abstract

本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法包括：炉内氧蓄积量计算步骤，其中，基于包含向转炉型脱磷精炼炉中的送氧量和副原料投入量的吹炼条件、包含转炉型脱磷精炼炉中的废气的流量和成分浓度的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以及铁水的成分和温度的分析值，算出炉内氧蓄积量；特征点提取步骤，其中，逐次监视吹炼处理中的炉内氧蓄积量的变动，提取炉内氧蓄积量的增减的特征点；停吹氧量确定步骤，其中，基于特征点提取步骤中提取的特征点，确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量；以及控制步骤，其中，在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到停吹氧量确定步骤中确定的停吹氧量的时刻结束吹炼处理。

Description

转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置
技术领域
本发明涉及转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置。
背景技术
近年来，正在进行铁水的预处理方法(脱硅处理、脱磷处理、脱硫处理)的开发，装入到转炉型精炼炉中的铁水中的磷、硫的浓度被降低到无需进一步除去的水平，在转炉型精炼炉中主要完成仅进行脱碳精炼的钢铁精炼工艺。脱硅处理和脱磷处理是将铁水中的硅和磷利用供给到铁水中的氧源(氧气或氧化铁)中的氧而氧化除去的反应，脱硫处理是使CaO等脱硫材料与铁水中的硫反应而除去硫的反应。特别是脱磷处理，如以下化学反应式(1)所示那样通过将铁水中的磷(P)被氧源(FeO)中的氧(O)氧化而生成的磷氧化物(P2O5)利用作为脱磷精炼剂添加的含CaO的物质固定来进行。需要说明的是，在化学反应式(1)中，[P]、[Fe]表示铁水中的成分，(FeO)、(CaO)、(3CaO·P2O5)表示炉渣中的成分。
2[P]+5(FeO)+3(CaO)＝(3CaO·P2O5)+5[Fe]…(1)
即，脱磷处理为如下反应：铁水中的磷被FeO氧化，通过该氧化反应生成的P2O5与CaO反应，被通过含CaO的物质的渣化而生成的炉渣吸收。另外，已知炉渣中的FeO浓度越高则作为固体添加的CaO在炉渣中的溶解度越高。因此，在脱磷处理中，从脱磷平衡的观点出发，要求确保处理中的炉渣中FeO浓度在规定值以上。另一方面，已知由炉渣-金属间的磷平衡定义的磷酸盐容量的温度依赖性高，铁水温度越低，则平衡越偏向脱磷侧，相反，铁水温度变为高温时，产生脱磷效率的降低或回磷现象(炉渣中的磷返回到铁水中的现象)。因此，在脱磷处理中，存在如下情况：如果过量地进行送氧，则由于各种氧化反应热而使铁水温度升高，产生脱磷效率的降低或回磷。
从以上观点出发，在脱磷处理中，重要的是确保炉渣中FeO浓度并且优化停吹氧量。从这样的背景考虑，在专利文献1中公开了一种吹炼控制方法，其中，考虑到炉内的燃点反应和炉渣-金属界面反应，高精度地推测炉渣中FeO浓度，在脱硅处理结束时(Si浓度达到0.02％的时刻)的炉渣中FeO浓度为20％以下的情况下，实施脱磷促进处理工序。另外，在专利文献2中公开了一种吹炼控制方法，其中，基于包括炉内氧蓄积量的状态量推测值以及关于精炼炉的测量结果来推测脱磷速度常数和铁水中磷浓度，在铁水中磷浓度推测值超过目标磷浓度的情况下变更处理条件。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第6314484号公报
专利文献2：日本专利第5582105号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，在专利文献1中，没有公开、暗示脱硅处理结束时之后的炉渣中FeO浓度变动的监视方法和吹炼处理结束的条件，残留有不能避免吹炼处理末期的炉渣中FeO浓度降低或铁水温度升高所引起的脱磷效率降低或回磷现象这样的问题。另外，在专利文献2中，记载了在铁水中磷浓度推测值为目标磷浓度以下的情况下无需变更处理条件，与专利文献1记载的方法同样，没有意图优化用于抑制脱磷效率降低或回磷现象(例如在专利文献2中脱磷速度常数为负值的现象)的吹炼处理条件。
本发明是鉴于上述问题而完成的，目的在于提供转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置，其通过适当地控制停吹氧量，能够使脱磷处理后的铁水中磷浓度降低，能够减少继脱磷处理工序之后的脱碳吹炼中的副原料消耗量。
用于解决问题的方法
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的特征在于，包括：炉内氧蓄积量计算步骤，其中，基于包含向转炉型脱磷精炼炉中的送氧量和副原料投入量的吹炼条件、包含上述转炉型脱磷精炼炉中的废气的流量和成分浓度的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以及铁水的成分和温度的分析值，算出炉内氧蓄积量；特征点提取步骤，其中，逐次监视吹炼处理中的上述炉内氧蓄积量的变动，提取该炉内氧蓄积量的增减的特征点；停吹氧量确定步骤，其中，基于上述特征点提取步骤中提取的特征点，确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量；以及控制步骤，其中，在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到上述停吹氧量确定步骤中确定的停吹氧量的时刻结束吹炼处理。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的特征在于，在上述发明中，上述炉内氧蓄积量计算步骤包括如下步骤：逐次修正关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以使炉内的碳质量收支和氧质量收支匹配，使用修正后的测量结果算出炉内氧蓄积量。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的特征在于，在上述发明中，上述特征点提取步骤包括如下步骤：提取上述炉内氧蓄积量的增加率为0以下的点作为特征点。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的特征在于，在上述发明中，上述停吹氧量确定步骤包括如下步骤：基于铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件以及关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果中的至少一个以上信息，计算上述停吹氧量或者通过机器学习确定上述停吹氧量。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置的特征在于，具备：炉内氧蓄积量计算部，其基于包含向转炉型脱磷精炼炉中的送氧量和副原料投入量的吹炼条件、包含上述转炉型脱磷精炼炉中的废气的流量和成分浓度的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以及铁水的成分和温度的分析值，算出炉内氧蓄积量；特征点提取部，其逐次监视吹炼处理中的上述炉内氧蓄积量的变动，提取该炉内氧蓄积量的增减的特征点；停吹氧量确定部，其基于由上述特征点提取部提取的特征点，确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量；以及控制部，其在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到由上述停吹氧量确定部确定的停吹氧量的时刻结束吹炼处理。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置的特征在于，在上述发明中，上述炉内氧蓄积量计算部逐次修正关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以使炉内的碳质量收支和氧质量收支匹配，使用修正后的测量结果算出炉内氧蓄积量。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置的特征在于，在上述发明中，上述特征点提取部提取上述炉内氧蓄积量的增加率为0以下的点作为特征点。
本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置的特征在于，在上述发明中，上述停吹氧量确定部基于铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件以及关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果中的至少一个以上信息，计算上述停吹氧量或者通过机器学习确定上述停吹氧量。
发明效果
根据本发明的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置，通过适当地控制停吹氧量，能够降低脱磷处理后的铁水中磷浓度，能够减少继脱磷处理工序之后的脱碳吹炼中的副原料消耗量。
附图说明
图1是表示适合于作为本发明的一个实施方式的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的精炼设备的构成的示意图。
图2是表示作为本发明的一个实施方式的吹炼控制处理的流程的流程图。
图3是表示炉内氧蓄积量的经时变化的一例的图。
具体实施方式
以下，参照附图对作为本发明的一个实施方式的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法详细地进行说明。
[精炼设备的构成]
首先，参照图1，对适合于作为本发明的一个实施方式的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的精炼设备的构成进行说明。
图1是表示适合于作为本发明的一个实施方式的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的精炼设备的构成的示意图。如图1所示，适合于作为本发明的一个实施方式的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法的精炼设备2具备转炉型脱磷精炼炉100、喷枪102和管道104。在转炉型脱磷精炼炉100内的熔融金属101上配置有喷枪102。从喷枪102的前端朝向下方的熔融金属101喷出高压氧(顶吹氧)。由于该高压氧，熔融金属101内的杂质被氧化并被吸入至炉渣103内(吹炼处理)。在转炉型脱磷精炼炉100的上部设置有废气导烟用的管道104。
在管道104的内部配置有废气检测部105。废气检测部105检测伴随吹炼处理而被排出的废气的流量和废气中的成分(例如CO、CO2、O2、N2、H2O、Ar等)。废气检测部105基于例如设置在管道104内的文丘里管的前后的差压来测量管道104内的废气的流量。另外，废气检测部105测量废气中的各成分浓度[％]。废气的流量和成分浓度例如以几秒周期进行测量。表示废气检测部105的检测结果的信号被送至控制终端10。
经由形成于转炉型脱磷精炼炉100的底部的通气孔107向转炉型脱磷精炼炉100内的熔融金属101吹入底吹气体。流量计108测量被吹入至转炉型脱磷精炼炉100中的底吹气体的流量。在吹炼处理即将开始前和吹炼处理后进行熔融金属101的温度和成分浓度的分析。另外，熔融金属101的温度和成分浓度在吹炼处理中途测量一次或多次，基于所测量的温度和成分浓度确定高压氧的供给量(送氧量)和速度(送氧速度)、底吹气体流量等。
应用作为本发明的一个实施方式的吹炼控制装置1的吹炼控制系统具备控制终端10、吹炼控制装置1和显示装置20作为主要构成要素。控制终端10由个人计算机、工作站等信息处理装置构成，以使熔融金属101的成分浓度达到期望范围内的方式控制送氧量、送氧速度和搅拌气体流量，并且收集送氧量、送氧速度和搅拌气体流量的实绩值的数据。
吹炼控制装置1由个人计算机、工作站等信息处理装置构成。吹炼控制装置1具备输入装置11、数据库(DB)12、运算处理部13和输出装置14。
输入装置11是输入关于精炼设备2的各种测量结果和实绩信息的输入用接口。输入装置11有键盘、鼠标、定点设备、数据接收装置和图形用户界面(GUI)等。输入装置11从外部接收实绩数据、参数设定值等，进行该信息向DB12的写入、向运算处理部13的发送。向输入装置11输入精炼设备2的吹炼处理开始前和吹炼处理中的至少任一者的熔融金属101的关于温度和成分浓度的测量结果。关于温度和成分浓度的测量结果通过例如由操作人员的手动输入或从记录介质的读取输入等而被输入至输入装置11。另外，从控制终端10向输入装置11输入实绩信息。实绩信息包含通过废气检测部105测量的关于废气的流量和成分浓度的信息、通过转炉型脱磷精炼炉测量装置106测量的转炉型脱磷精炼炉的各种测量结果、送氧量和送氧速度的信息、底吹气体流量的信息、原料(主原料、副原料)投入量的信息、熔融金属101的温度信息等。从转炉型脱磷精炼炉测量装置106输出包含炉内和炉体的温度信息、转炉型脱磷精炼炉炉口部的光学特性信息、炉体的振动信息、来自炉体的声音信息、炉内炉渣和金属液位信息等的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果。
DB12是保存有精炼设备2的关于吹炼处理反应的模型公式的信息和模型公式的参数的存储装置。另外，DB12中存储有被输入至输入装置11的各种信息和通过运算处理部13算出的吹炼处理实绩中的计算和解析结果。特别是，作为运算处理部13内的停吹氧量确定部13c中的计算结果，以用于停吹氧量计算的铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件和关于精炼设备2的测量结果与包含处理后的铁水成分的吹炼处理结果相关联的形式被存储。
运算处理部13是CPU等运算处理装置，控制吹炼控制装置1整体的动作。运算处理部13具有作为炉内氧蓄积量计算部13a、特征点提取部13b和停吹氧量确定部13c的功能。炉内氧蓄积量计算部13a、特征点提取部13b和停吹氧量确定部13c例如通过运算处理部13执行计算机程序来实现。需要说明的是，运算处理部13也可以具有作为炉内氧蓄积量计算部13a、特征点提取部13b和停吹氧量确定部13c发挥功能的专用的运算装置、运算电路。
具有这样的构成的吹炼控制装置1通过执行以下所示的吹炼控制处理来适当地控制停吹氧量，由此使脱磷处理后的铁水中磷浓度降低，减少继脱磷处理工序之后的脱碳吹炼中的副原料消耗量。以下，参照图2所示的流程图，对执行吹炼控制处理时的吹炼控制装置1的动作进行说明。
[吹炼控制处理]
图2是表示作为本发明的一个实施方式的吹炼控制处理的流程的流程图。图2所示的流程图在吹炼处理开始后的时刻成为开始，吹炼控制处理前进至步骤S1的处理。
在步骤S1的处理中，运算处理部13获得熔融金属101的测量和分析值。运算处理部13获得通过针对熔融金属101的样品的温度测量和成分分析得到的测量和分析结果。由此，步骤S1的处理完成，吹炼控制处理前进至步骤S2的处理。
在步骤S2的处理中，运算处理部13从控制终端10获得包含废气测量和分析信息(废气信息)、炉内和炉体的温度信息、转炉型脱磷精炼炉炉口部的光学特性信息、炉体的振动信息、来自炉体的声音信息、炉内炉渣和金属液位信息等的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果和操作量信息。在通常的转炉型脱磷精炼炉吹炼作业中，包含废气测量和分析信息的转炉型脱磷精炼炉测量信息以及操作量信息以一定周期被收集。在操作量信息的获得时间与转炉型脱磷精炼炉测量结果的获得时间之间有较大的时间延迟的情况下，考虑该时间延迟(按延迟时间量提前测量信息)来制作数据。另外，在测量值和分析值含有大量噪音的情况下，也可以以进行移动平均计算等平滑化处理后的值来替换测量值和分析值。由此，步骤S2的处理完成，吹炼控制处理前进至步骤S3的处理。
在步骤S3的处理中，炉内氧蓄积量计算部13a利用周知的方法算出炉内氧蓄积量。具体而言，炉内氧蓄积量计算部13a通过使用获得的转炉型脱磷精炼炉测量结果和吹炼条件实绩进行关于炉内的碳和氧的质量收支计算、或者计算物理反应模型、或者执行上述两者来计算炉内氧蓄积量。需要说明的是，炉内氧蓄积量的计算中，优选使用以使炉内的碳质量收支和氧质量收支匹配的方式进行逐次修正后的包含废气流量和成分的转炉型脱磷精炼炉测量结果。另外，作为炉内氧蓄积量的输出形式，炉渣中的氧蓄积浓度[质量％]、每一吨铁水的炉内氧蓄积量[千克/吨]等没有特别限制，优选与在下一步骤之后(S4、S5)的处理中使用的形式相适应地输出。由此，步骤S3的处理完成，吹炼控制处理前进至步骤S4的处理。
在步骤S4的处理中，特征点提取部13b逐次监视在步骤S3的处理中算出的炉内氧蓄积量的变动，提取炉内氧蓄积量的增减的特征点。在此，作为特征点，例如可以例示炉内氧蓄积量从升高趋势转换为下降趋势的点。炉内氧蓄积量转换为下降趋势的特征点与脱碳反应控速转换为含有炉渣中氧源的氧的供给控速的点对应，之后进行FeO还原反应，进而由脱碳反应引起的铁水温度升高也被促进。即，是表示转换为对于脱磷反应而言反应环境不利的条件、转换为可能产生脱磷效率降低或回磷现象的条件的特征点。该特征点可以通过炉内氧蓄积量的增加率为0以下、或者检测增加率的降低来提取。需要说明的是，在步骤S4的处理中，不限于以上的特征点，也可以提取关于炉内氧蓄积量的绝对值或变化量的特征点。由此，步骤S4的处理完成，吹炼控制处理前进至步骤S5的处理。
在步骤S5的处理中，停吹氧量确定部13c基于在步骤S4的处理中提取的特征点计算停吹氧量。停吹氧量(铁水的成分浓度变为规定范围内的送氧累计量)通过将步骤S5中输出的特征点处的每一吨铁水的送氧累计量与规定的每一吨铁水的氧量相加来确定。特征点处的来自送氧累计量的氧量相加值优选基于铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件和关于精炼炉的测量结果中的至少一个以上信息设定条件并按每个条件来确定。或者，也可以根据存储在DB12中的、用于停吹氧量计算的铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件和关于精炼炉的测量结果与包含处理后的铁水成分的吹炼处理结果的关系通过机器学习来确定适当的氧量相加值。由此，步骤S5的处理完成，吹炼控制处理前进至步骤S6的处理。
在步骤S6的处理中，运算处理部13判断送氧累计量是否达到在步骤S5的处理中输出的停吹氧量。判断的结果是，在送氧累计量达到停吹氧量的情况下(步骤S6：是)，运算处理部13结束吹炼处理，然后结束一系列吹炼控制处理。另一方面，在送氧累计量没有达到停吹氧量的情况下(步骤S6：否)，运算处理部13使吹炼控制处理返回至步骤S2的处理。需要说明的是，从步骤S2的处理起到步骤S6的处理为止的处理周期优选与包含废气测量和分析信息的转炉型脱磷精炼炉测量信息和操作量信息被输入至输入装置11的周期同样地设定。
根据以上说明明显可知，在作为本发明的一个实施方式的吹炼控制处理中，特征点提取部13b逐次监视吹炼处理中的炉内氧蓄积量的变动，提取炉内氧蓄积量的增减的特征点，停吹氧量确定部13c基于由特征点提取部13b提取的特征点来确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量，运算处理部13在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到停吹氧量的时刻结束吹炼处理，因此，通过适当地控制停吹氧量，能够降低脱磷处理后的铁水中磷浓度，能够减少继脱磷处理工序之后的脱碳吹炼中的副原料消耗量。
以上，对应用了由本发明人完成的发明的实施方式进行了说明，但本发明不受本实施方式的构成本发明公开的一部分的记载和附图的限定。例如，关于炉内氧蓄积量的计算方法、特征量的提取方法和停吹氧量确定方法，通过活用近年来进步显著的数据科学技术，能够实现更高功能的推测和控制。如此，本领域技术人员等基于本实施方式而完成的其他实施方式、实施例和运用技术等全部包含在本发明的范畴内。
实施例
(实施例1)
使用具有与图1所示的精炼设备2同样的形式的、容量300吨的顶底复吹转炉型脱磷精炼炉(氧气顶吹、氩气底吹)进行熔融金属101的脱硅和脱磷。具体而言，首先，将铁废料装入到精炼设备2内后，将温度处于1200～1380℃的范围内的铁水300吨装入到转炉型脱磷精炼炉中。接着，在从通气孔107向铁水中吹入作为搅拌用的氩气的同时，从顶吹喷枪102向铁水浴面喷吹氧气，开始铁水的脱硅精炼。需要说明的是，铁废料的装入量以使脱磷精炼结束后的铁水温度为1360℃的方式进行调整。脱硅处理中，使脱硅时的碱度(炉渣中CaO浓度[质量％]/炉渣中SiO2浓度[质量％])为0.8～1.0的范围内，在经过约5分钟的时刻排出炉渣103，然后，在将碱度控制为1.0～1.5的范围内的同时继续进行脱磷吹炼。
在脱磷吹炼中，通过运算处理部13执行炉内氧蓄积量计算、特征点提取、停吹氧量确定处理。在本实施例中，如图3所示，提取炉内氧蓄积量的增加率为0的点P作为特征点，在停吹氧量计算中，通过对特征点时刻的送氧累计量相加每一吨铁水为5.9Nm3/吨的氧量来确定。在脱磷吹炼末期，控制脱磷吹炼结束时期以使吹炼处理结束时的送氧累计量落入与从运算处理部13输出的停吹氧量相比为+0Nm3/吨～+2Nm3/吨的范围内。
(实施例2)
在与实施例1同样的作业条件下，在脱磷吹炼末期，控制脱磷吹炼结束时期以使吹炼处理结束时的送氧累计量落入与从运算处理部13输出的停吹氧量相比为-3Nm3/吨～+0Nm3/吨的范围内。
(实施例3)
在与实施例1同样的作业条件下，在脱磷吹炼末期，控制脱磷吹炼结束时期以使吹炼处理结束时的送氧累计量落入与从运算处理部13输出的停吹氧量相比为+2Nm3/吨～+5Nm3/吨的范围内。
[评价]
在实施例1～3所示的条件下分别实施约30次装料的吹炼处理，对吹炼处理后的铁水磷浓度分析值的平均值进行比较，将所得结果示于下述表1中。实施例1中，按照本发明的一个实施方式中的吹炼控制方法实施吹炼处理，与实施例2和实施例3相比，吹炼处理后的铁水磷浓度为低位。在实施例2中，吹炼处理时间相对于脱磷所需的时间、即铁水磷浓度达到平衡为止的时间不足，因此处理后的铁水磷浓度为高位。另一方面，在实施例3中，由于过量送氧，产生处理末期的炉渣中FeO浓度降低或铁水温度升高所引起的脱磷效率降低或回磷现象，因此处理后的铁水磷浓度为高位。由以上确认到，根据本发明，通过在脱磷处理中监视炉内蓄积氧量(炉渣中FeO浓度)变动并适当地控制停吹氧量，能够降低处理后的铁水中磷浓度。
[表1]
(表1)
Figure BDA0003263613230000121
产业上的可利用性
根据本发明，能够提供转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法和吹炼控制装置，其通过适当地控制停吹氧量，能够降低脱磷处理后的铁水中磷浓度，能够减少继脱磷处理工序之后的脱碳吹炼中的副原料消耗量。
符号说明
1 吹炼控制装置
2 精炼设备
10 控制终端
11 输入装置
12 数据库(DB)
13 运算处理部
13a 炉内氧蓄积量计算部
13b 特征点提取部
13c 停吹氧量确定部
14 输出装置
20 显示装置
100 转炉型脱磷精炼炉
101 熔融金属
102 喷枪
103 炉渣
104 管道
105 废气检测部
107 通气孔
108 流量计

Claims (8)

1.一种转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法，其特征在于，包括：
炉内氧蓄积量计算步骤，其中，基于包含向转炉型脱磷精炼炉中的送氧量和副原料投入量的吹炼条件、包含所述转炉型脱磷精炼炉中的废气的流量和成分浓度的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以及铁水的成分和温度的分析值，算出炉内氧蓄积量；
特征点提取步骤，其中，逐次监视吹炼处理中的所述炉内氧蓄积量的变动，提取该炉内氧蓄积量的增减的特征点；
停吹氧量确定步骤，其中，基于所述特征点提取步骤中提取的特征点，确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量；以及
控制步骤，其中，在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到所述停吹氧量确定步骤中确定的停吹氧量的时刻结束吹炼处理。
2.如权利要求1所述的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法，其特征在于，所述炉内氧蓄积量计算步骤包括如下步骤：逐次修正关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以使炉内的碳质量收支和氧质量收支匹配，使用修正后的测量结果算出炉内氧蓄积量。
3.如权利要求1或2所述的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法，其特征在于，所述特征点提取步骤包括如下步骤：提取所述炉内氧蓄积量的增加率为0以下的点作为特征点。
4.如权利要求1～3中任一项所述的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制方法，其特征在于，所述停吹氧量确定步骤包括如下步骤：基于铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件以及关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果中的至少一个以上信息，计算所述停吹氧量或者通过机器学习确定所述停吹氧量。
5.一种转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置，其特征在于，具备：
炉内氧蓄积量计算部，其基于包含向转炉型脱磷精炼炉中的送氧量和副原料投入量的吹炼条件、包含所述转炉型脱磷精炼炉中的废气的流量和成分浓度的关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以及铁水的成分和温度的分析值，算出炉内氧蓄积量；
特征点提取部，其逐次监视吹炼处理中的所述炉内氧蓄积量的变动，提取该炉内氧蓄积量的增减的特征点；
停吹氧量确定部，其基于由所述特征点提取部提取的特征点，确定到吹炼处理结束为止的停吹氧量；以及
控制部，其在向转炉型脱磷精炼炉内的送氧累计量达到由所述停吹氧量确定部确定的停吹氧量的时刻结束吹炼处理。
6.如权利要求5所述的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置，其特征在于，所述炉内氧蓄积量计算部逐次修正关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果以使炉内的碳质量收支和氧质量收支匹配，使用修正后的测量结果算出炉内氧蓄积量。
7.如权利要求5或6所述的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置，其特征在于，所述特征点提取部提取所述炉内氧蓄积量的增加率为0以下的点作为特征点。
8.如权利要求5～7中任一项所述的转炉型脱磷精炼炉的吹炼控制装置，其特征在于，所述停吹氧量确定部基于铁水和炉渣的成分分析值或推测值、关于铁水和炉渣温度的测量值或推测值、吹炼条件以及关于转炉型脱磷精炼炉的测量结果中的至少一个以上信息，计算所述停吹氧量或者通过机器学习确定所述停吹氧量。
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