CN113544291A

CN113544291A - 高炉的操作方法

Info

Publication number: CN113544291A
Application number: CN202080019705.1A
Authority: CN
Inventors: 生田翔士; 笠井昭人
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2019-03-28
Filing date: 2020-03-26
Publication date: 2021-10-22
Also published as: JP7130898B2; KR102596097B1; CN116287501A; US20220177985A1; KR20210141661A; EP3933053A4; JP2020164886A; EP3933053A1; EP3933053B1; WO2020196769A1

Abstract

由微粉矿石的风口喷吹进行高炉下部的通风改善。本发明的高炉(1)的操作方法，其特征在于，粉碎煤而作为粉煤，并且粉碎灼烧减量为9质量％以上且12质量％以下的铁矿石而作为微粉矿石，使粉煤的喷吹率为150kg/tp以上，使微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp以上且50.0kg/tp以下，从风口(2)喷吹粉煤和微粉矿石。优选铁矿石和煤一起粉碎。

Description

高炉的操作方法

技术领域

本发明涉及高炉的操作方法。

背景技术

历来，在高炉中，是从炉顶交替地层状装入焦炭和矿石原料(铁矿石、烧结矿、球团矿等)，从风口将粉煤与热风(空气、氧)一起吹入，从而使矿石原料还原·熔融来制作铁水。在具备这样的固气逆流移动床的高炉中，为了进行稳定的操作，重要的是保持炉内的通风性良好。这是由于通风性的恶化会妨碍稳定操作。

例如，焦炭具有间隔的作用，以确保炉内的通风性，不得不使用一定量。但是，如果能够抑制焦炭的使用而降低炉内的通风性，则能够将高价的焦炭转换成廉价的粉煤，减少焦炭使用量(焦比)。

近年来，将粉煤作为焦炭的部分替代燃料(还原材)而从高炉的风口喷吹的粉煤喷吹式的高炉操作已成为普遍情况。最近，粉煤的使用量多达150kg/tp以上的高粉煤喷吹率操作也实现稳定地进行。

在此，被喷入高炉的粉煤中包含大约10质量％(以下，仅记为“％”。)左右的灰分，该灰分由SiO₂：50％～60％、Al₂O₃：20％～30％，另外还有Fe₂O₃、CaO等构成，主要由酸性成分构成。

因此，若粉煤的喷吹率高，则来自粉煤灰分的酸性渣增加，滞留在回旋区后面的鸟巢部的熔渣层(通常称：鸟巢熔渣)的粘度和熔点上升。若是如此，则鸟巢熔渣的滞留量(阻滞量：hold up)增加，高炉下部的通风性恶化(参照图15)。

针对上述的高炉下部的通风性的恶化，在专利文献1中公开有一种技术，将含有结晶水2.0重量％以上的铁矿石作为高炉炼铁法的原料使用，以提高高炉生产率，降低焦比。具体来说，专利文献1的技术，就是将含有结晶水2.0重量％以上的铁矿石还原至还原率30％以上后，再作为高炉炼铁法的原料装入高炉，和/或喷入高炉。铁矿石的还原，在包含400℃以上的热的CO和H₂的还原性气氛下进行。

另外，在专利文献2中，公开有一种关于高炉操作方法的技术，特别是涉及抑制放出的铁水的Si。具体来说，专利文献2的技术，是从各风口同时喷吹粉矿石和粉煤，使此时的粉矿石与粉煤之比，与从高炉的上部装入的矿石与焦炭之比相等。在专利文献2的技术中，除粉煤之外还喷吹粉矿石，因此Si的上升被抑制，另外，因为使这时的粉矿石与粉煤之比与从高炉的上部装入的矿石与焦炭之比相等，所以炉内装料的分布未发生变化，容易控制装料的分布。此外还指出，因为每个风口分开喷吹，所以来自各风口的喷吹量少，也能够得到不易发生设备故障的效果。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平09－165607号公报

专利文献2：日本特开平04－002708号公报

在专利文献1的方法中，未脱水矿石的喷吹率多达100kg/tp，温度下降大，因此不能降低鸟巢熔渣的滞留量(阻滞量)。

另外，专利文献2的方法中，粉煤喷吹率少至0～40kg/tp，这不能减少鸟巢熔渣的滞留量(阻滞量)。另外，在专利文献2中未记述矿石的性状，喷吹时有可能因矿石的还原不足而导致高炉的铁水温度降低，需要进一步增加焦比。此外，专利文献2的技术是关于减少铁水的Si的技术，并不是像本发明这样，以使高炉下部的通风性提高为目的。

发明内容

本发明鉴于上述的问题而形成，其目的在于，提供一种高炉的操作方法，其可以通过微粉矿石的风口喷吹来改善高炉下部的通风。

为了解决上述课题，本发明的高炉的操作方法采取了以下的技术措施。

即，本发明的高炉的操作方法，其特征在于，将煤粉碎而成为粉煤，并且粉碎灼烧减量为9质量％以上且12质量％以下的铁矿石作为微粉矿石，使所述粉煤的喷吹率为150kg/tp以上，使所述微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp以上且50.0kg/tp以下，从风口喷吹所述粉煤和微粉矿石。

还有，优选将所述铁矿石和煤一起粉碎。

根据本发明的高炉的操作方法，可以通过微粉矿石的风口喷吹来改善高炉下部的通风。

附图说明

图1是示意性地表示本发明高炉的操作方法中在风口进行的处理的图。

图2是表示Al₂O₃为15％、MgO为5％、碱度为1.2的熔渣的粘度特性如何随FeO的含有率而变化的图。

图3是表示包含40摩尔％的SiO₂的熔渣的粘度特性如何随Fe₂O₃的摩尔％浓度而变化的图。

图4是表示用于粉煤的煤的灼烧减量与哈德格罗夫可磨性指数的关系的图。

图5是表示用于粉煤的煤的灼烧减量与比表面积的关系的图。

图6是表示微粉矿石的喷吹率与高炉的压力损失变化量的关系的图。

图7是表示使用实际的高炉来调查微粉矿石的喷吹率与高炉的压力损失变化量的关系的结果的图。

图8是表示本发明的操作方法的步骤的框图。

图9是表示用于计算高炉的压力损失变化量的步骤的框图。

图10是表示在计算高炉的压力损失变化量的过程中得到的各物性值的图。

图11是表示用于熔渣的粘度测量的旋转式扭矩计的图。

图12是表示碱度为0.6的熔渣的粘度的温度依赖性的图。

图13是表示碱度为1.0的熔渣的粘度的温度依赖性的图。

图14是表示流量比＝20kg/tp时的熔渣的碱度与粘度的关系的图。

图15是示意性地表示现有的高炉操作方法中在风口进行的处理的图。

具体实施方式

以下，基于附图，详细地说明本发明的高炉1的操作方法的实施方式。

如图1所示，本实施方式的高炉1的操作方法，其特征在于，将煤粉碎而作为粉煤，并且粉碎灼烧减量为9质量％以上且12质量％以下的铁矿石而作为微粉矿石，使粉煤的喷吹率为150kg/tp以上，使微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp以上且50.0kg/tp以下，从风口2喷吹粉煤和微粉矿石(上述“kg/tp”，是每1吨铁水的质量(kg)，下同)。

具体来说，本发明的操作方法进行的高炉1，是从炉顶交替地层状装入焦炭和矿石原料(铁矿石、烧结矿、球团矿等)，从风口2将粉煤与热风(空气、氧)一起吹入，还原、熔融矿石原料而制造铁水。在作为固气逆流移动床的高炉1的稳定操作中，重要的是确保炉内的通风性良好。这是由于，若通风性恶化，则妨碍稳定操作。焦炭有着确保炉内的通风性的间隔作用，如果能够使炉内的通风性良好，则能够将高价的焦炭置换成廉价的粉煤，减少焦炭使用量(焦比)。

本发明的操作方法，如上述，是从风口2喷吹将煤粉碎得到的粉煤和将铁矿石粉碎得到的微粉矿石。

上述粉煤，例如最大粒径为1000μm以下，平均粒径＝50μm，向高炉1内喷吹150kg/tp以上。换言之，本发明的操作方法，以高粉煤比操作为对象，是在高粉煤比操作中以改善炉内通风，进而降低高炉1操作中的焦比(每制造1吨铁水所需要的焦炭的质量(kg))为目的的技术。

另外，在上述粉煤中，包含约10质量％(以下，仅记为“％”)左右的灰分，该灰分由SiO₂：50％～60％、Al₂O₃：20％～30％，另外还有Fe₂O₃、CaO等构成，主要由酸性成分构成。

因此，若粉煤喷吹率变多，则来自粉煤的酸性渣增加，滞留在图11所示这样回旋区后面(＝鸟巢部3)的熔渣层(通常称：鸟巢熔渣4)的粘性和熔点上升，通风性降低(压力损失上升)。其结果是，高炉1的下部的通风性恶化。

可是，本发明的操作方法中，除了上述的粉煤以外，还从风口2喷吹矿石。关于这种矿石的喷吹，已经在日本特开05－214414等中有所了解。例如，如图2等所示，其指出若从风口喷吹矿石(Fe₂O₃)，则达到鸟巢部时，10％～40％为Fe₃O₄～FeO，一部分被还原为金属铁，以及将铁矿石与煤同时粉碎，由此煤和铁矿石被靠近配置，还原率提高等。另外，在图2和图3中还指出，一般而言在酸性渣中加入氧化铁系成分(FeO，Fe₂O₃)，则粘度降低。

换言之，根据上述图2等，若从风口一起喷吹煤和铁矿石，则在回旋区铁矿石的一部分被还原，而还原的微粉矿石被回旋区后面的鸟巢熔渣捕获。其结果是，由于被还原的微粉矿石的氧化铁系成分，致使熔渣粘度降低，鸟巢熔渣容易滴落。因此认为，滞留在鸟巢的熔渣量被减少，熔渣阻滞量降低，能够得到炉下部的通风性改善(炉下部的压力损失降低)这样的效果。

但是，微粉矿石所包含的氧化铁与炉内的焦炭反应时，会发生直接还原反应(例如FeO+C→Fe+CO)。因为该反应是伴随着大量吸热的反应，所以有可能使铁水温度降低，这成为铁水变凉的原因。换句话说，不能只为了使通风性良好而盲目地喷吹微粉矿石。

因此，在本发明的高炉1的操作方法中，以适当的条件规定矿石性状和喷吹率，以便能够兼顾改善通风和防止降温。

接下来，对于本发明的操作方法中作为微粉矿石原料的铁矿石的矿石性状和微粉矿石的喷吹率进行说明。

微粉矿石是粉碎铁矿石而获得的。作为该微粉矿石原料的铁矿石，灼烧减量为9质量％以上且为12质量％以下。铁矿石中的灼烧减量(LOI)，是依据JIS M8850测量的指标，在铁矿石的情况下，主要表示结晶水的含量。

如此规定铁矿石的灼烧减量(LOI)，是为了使微粉矿石的粉碎性与粉煤用的煤等同，容易粉碎(易于变得微细)，使粉碎时的两者的粒径一致。HGI(哈德格罗夫可磨性指数)，是表示煤HGI强度试验(JIS M8801)所示的煤的粉碎性的指标。若依据该煤HGI强度试验的方法测量多种铁矿石的粉碎性，整理其与灼烧减量(LOI)的关系，则能够得到图4这样的关系。

如图4所示，若铁矿石的灼烧减量(LOI)多，则铁矿石的HGI也变大，容易被粉碎(易于变得微细)。

在此，一般在高炉1中作为粉煤被使用的煤的HGI为40～90。使煤的HGI为40以上，是由于若HGI低于40，则粉碎性恶化，粒度变大，因此发生设备磨耗等。另外，使煤的HGI为90以下，是由于若HGI大于90，则煤被粉碎得过细，成为管道堵塞的原因。

上述灼烧减量为9质量％以上且为12质量％以下时，铁矿石的HGI处于与粉煤用的煤同等的40～90，在粉碎铁矿石时，微粉矿石的粒度变得与粉煤相当(最大粒径1000μm以下，平均粒径＝50μm)，因此可以防止设备磨耗和输送管道的破裂。

另外，如图5所示，铁矿石的灼烧减量(LOI)与比表面积(BET)具有正相关，若灼烧减量变大，则比表面积也变高。比表面积高的微粉矿石(铁矿石)，在回旋区中容易反应，因此也可以使微粉矿石的还原率提高。

根据以上，微粉矿石被回旋区后面的鸟巢熔渣4捕获时，能够降低鸟巢熔渣4的粘度，减少鸟巢熔渣4的滞留量。其结果是，能够将高炉1的压力损失降低，使高炉1下部的通风性良好。

还有，铁矿石的灼烧减量(LOI)低于9质量％时，因为HGI低的铁矿石作为原料被使用而难以粉碎。因此，微粉矿石的粒径变大，设备磨耗大带来输送管道的破裂等的操作故障而无法使用。另外，铁矿石的灼烧减量(LOI)小的矿石，其比表面积小，风口2喷吹时在回旋区中的还原率降低。因此，在回旋区后面，因与炉芯焦炭的直接还原反应导致吸热量也大，容易招致铁水温度降低(炉热度降低)。其结果是，压力损失反而上升，也得不到微粉矿石的喷吹带来的效果。

另外，铁矿石的灼烧减量(LOI)高于12质量％时，因为不存在具备这样灼烧减量的矿石，所以将灼烧减量高于12质量％的情况排除在对象之外。

接着，对于微粉矿石的喷吹率进行说明。

使用后述图9的计算流程，计算微粉矿石的喷吹率和压力损失低減量的关系。计算结果显示在图6中。通过使微粉矿石的喷吹率增加，鸟巢熔渣4的粘度降低，滴下线速度提高，因此熔渣阻滞量降低(熔渣滞留量减少)。其结果是，压力损失低減量增加。但是，若微粉矿石的喷吹率达到20kg/tp以上，则鸟巢区域的熔渣量增加，由于熔渣温度降低的影响导致压力损失减少量减小。还有，若微粉矿石的喷吹率进一步增加为50kg/tp，相比微粉矿石的喷吹率＝0kg/tp(底部)的条件，压力损失上升，效果消失。

还有，上述图6的结果是遵循图9的计算流程计算出的，但若使用实际高炉测试，则能够得到图7所示这样的结果。

如图7所示，若以实际高炉遵循图8的流程进行操作，则微粉矿石的喷吹率为1.3kg/tp时，压力损失未降低，从喷吹率为2.5kg/tp起，与图6同样，压力损失降低。这被认为是，喷吹1.3kg/tp时，喷吹率小，在圆周方向有25条的风口2中，不能等量分配微粉矿石，圆周平衡打乱，因此得不到通风性的改善效果。因此，在本发明的操作方法中，本发明的效果显现的微粉矿石的喷吹率的下限为2.5kg/tp以上。

另外，微粉矿石的喷吹率多于50kg/tp时，喷吹显热(吸热量)增加，鸟巢熔渣温度(T)降低。另外，流入的熔渣量(W)也增加，与喷吹前的底部相比，压力损失上升。

还有，上述的微粉矿石，表示以辊磨机、球磨机等实施过粉碎处理的矿石，表示粉碎至1000μm以下的铁矿石。另外，粉煤表示以辊磨机、球磨机等实施过粉碎处理的煤，表示用与煤相同的辊磨机、球磨机粉碎，粉碎至1000μm以下的煤。

【实施例】

接下来，运用比较例和实施例，对于本发明的高炉1的操作方法具有的作用效果详细说明。

首先，遵循图9的计算流程，求得“压力损失减少量”相对于“微粉矿石的喷吹率”的变化。还有，该“压力损失减少量”，表示压力损失与喷吹前相比减少了何种程度，例如所谓“压力损失减少量增加”，意味着压力损失减少，所谓“压力损失减少量减小”，意味着压力损失增加。相对于此，“压力损失变化量”，表示与喷吹前相比，压力损失比喷吹前增减了何种程度。所谓“压力损失变化量增加，意味着压力损失增加，所谓“压力损失变化量减少”，顾名思义，意味着压力损失减少。

另外，以后，使用表1所示这样定义的符号，说明本发明的操作方法的结果。

【表1】

首先，对于微粉矿石从风口2的喷吹率的上限(喷吹上限)进行说明。首先计算微粉矿石的喷吹率中的在回旋区的还原率、熔融率和回旋区边界温度(＝鸟巢熔渣4的温度)的变化。本计算方法以“铁与钢肖等vol.78，1992年，P1230”所述的数学模型为基础计算。计算结果显示在图10(a)中，另外计算诸元素显示在表2中。

【表2】

项目	单位	数值
			鼓风量	Nm<sup>3</sup>/min	7600
氧量	Nm<sup>3</sup>/min	550
			风温	℃	1180
调湿	g/Nm<sup>3</sup>	10
			风口个数	个	40
粉煤喷吹率	kg/tp	215
			粉煤粒径	μm	50
微粉矿石喷吹率	kg/tp	0～50
			微粉矿石粒径	μm	50

这时，只有熔融的矿石有助于鸟巢熔渣4的粘度降低，根据微粉矿石的喷吹率和熔融率，求得熔融矿石(助熔剂)与未熔融矿石的关系。所求得的熔融矿石与未熔融矿石的关系显示在图10(b)中。

另外，喷吹的微粉矿石的总量被合算为鸟巢熔渣4的熔渣比，求得微粉矿石的喷吹率与鸟巢熔渣4的量(w)的关系。求出的关系显示在图10(c)中。还有，鸟巢熔渣4的成分以抽样调査为基础计算出炉腹渣成分与粉煤中的熔渣成分之比以0.18:1.00的比例滞留。另外，喷吹率＝0的状态的鸟巢熔渣4的成分及量，在碱度(C/S)＝0.75下为一定，作为鸟巢熔渣量＝64kg/tp进行计算。还有，碱度(C/S)是熔渣中包含的CaO(质量％)与SiO₂(质量％)的比。

此外，喷吹的微粉矿石全部与焦炭进行直接还原，从回旋区边界温度(鸟巢部3的温度)减去还原反应的吸热量(吸热部分)，求得微粉矿石的喷吹率与鸟巢熔渣4的温度的关系。求得的关系显示在图10(d)中。

其次，求得鸟巢熔渣4的粘度(μ)。以实验求得各流量比下的鸟巢熔渣4的粘度的温度依赖性。

使用图10(d)的鸟巢部3的温度(鸟巢熔渣4的温度)的变化，根据求得实验值(详情后述)求出鸟巢熔渣4的粘度(μ)。还有，微粉矿石的喷吹率＝0的值使用“铁与钢杉山等vol.73，1987年，P2044”所述的粘度估计方程计算。

由上述步骤求得的微粉矿石的喷吹率与鸟巢熔渣4的粘度(μ)的关系显示在图10(e)中。

另外，关于熔渣的滴下线速度(u)，以“材料与工艺加藤等vo l.28，2015年，S25”所述的关系式为基础，求得微粉矿石的喷吹率与滴下线速度的关系。求得的关系显示在图10(f)中。

此外，关于阻滞量(h)，以“材料与工艺加藤等vol.28，2015年，S25”所述的关系式为基础，求得微粉矿石的喷吹率与阻滞量(h)的关系。求出的关系显示在图10(g)中。

这时，充填层断面积S＝6.67m²(恒定)，关于熔渣量(W)，使用图10(c)的值。

最后，求得微粉矿石的喷吹率与压力损失减少量(压力损失变化量)的关系。压力损失根据“铁与钢福武等，vol.66，1980年，P1974”所述的计算式算出。还有，计算诸元素如表3所示。求得的微粉矿石的喷吹率与压力损失变化量的关系显示在图10(h)中。

【表3】

项目	单位	数值
			粉煤喷吹率	kg/tp	215
微粉矿石喷吹率	kg/tp	0～50
			V：炉腹气体量	Nm<sup>3</sup>/min	11340
风温	℃	1180
			鼓风压力	kPa	420
S：填充层截面积	m<sup>2</sup>	6.67
			L：鸟巢高度	m	7.5
ρ<sub>o</sub>：气体密度	kg/m<sup>3</sup>	0.641
			μ<sub>p</sub>：气体粘度	Pa·s	0.00000627
ε：填充层空隙率	-	0.29
			d<sub>W</sub>：焦炭粒径	m	0.023

还有，表3中的“炉腹气体量”，是从风口喷吹的空气、富氧化用的氧、鼓风水分等的鼓风带来的风口前焦炭的燃烧，和由于粉煤等的辅助燃料的燃烧而在风口前生成的总气体量的计算值，由Nm³/min表示。该“炉腹气体量”的计算方法，例如，记述在铁与钢，Vol.48(1962)No.12，P1606。

如图10(h)所示，通过使微粉矿石的喷吹率增加，从而鸟巢熔渣4的粘度降低，压力损失减少量增加(压力损失降低)。但是，若使微粉矿石的喷吹率达到20kg/tp以上，则鸟巢区域的熔渣量增加，并且由于鸟巢熔渣4的温度的降低的影响，导致压力损失减少量减小(压力损失增加)。若微粉矿石的喷吹率进一步增加为50kg/tp，则相比微粉矿石的喷吹率＝0kg/tp，压力损失上升，微粉矿石的喷吹的效果丧失。

可是，为了由上述鸟巢部3的温度引导鸟巢熔渣4的粘度，优选预先进行实验，确定熔融矿石(助熔剂)的混合比和熔渣温度如何影响熔渣的粘度。

上述的预先实验，作为事前准备，先准备图11所示这样的旋转式扭矩计5，为了防氧化，将陶瓷膏涂布于纯铁坩埚7和旋转式扭矩计5的纯铁转子6。再使用JS1000的校正液校正旋转式扭矩计5的纯铁转子6，预先求得转速与扭矩的关系。若进行这样的校正，则能够得到y＝ax+b这样的一阶回归方程，可以求得转子系数(K0)。还有，转子系数能够由K0＝标准粘度(mPa·s)÷回归系数b求得。

如此得到转子系数后，在纯铁坩埚7之中，按规定的调配(以下的表4所示的调配)填充混合的试剂(含熔剂的熔渣)。由电炉加热到特定的温度，使试剂熔融。加热温度为1300℃、1350℃、1400℃、1450℃、1500℃。使安装于旋转式扭矩计5的转子(纯铁转子6)进入到熔融渣的中心，开始旋转转子。所计测的扭矩的变化达到0.1％/min后，视为粘度稳定，粘度稳定后持续进行1分钟测量，在此1分钟内计测的值为扭矩的测量值。测量之后，停止旋转，结束实验。还有，关于粘度不稳定的，从数据中排除。

如上述采用扭矩稳定的1分钟测量值作为扭矩的测量值(扭矩(％))。将得到的扭矩(％)，代入粘度η(mPa·s)＝扭矩(％)×K0÷转速(rpm)，求得流量比不同的熔渣的粘度η(mPa·s)。求得的熔渣的粘度η(mPa·s)显示在表4中。

【表4】

在熔渣的碱度C/S＝0.6的情况，和碱度C/S＝1.0的情况下，分别以温度依赖式的状态，以上述方式求得微粉矿石的喷吹率所对应的鸟巢熔渣4的粘度(μ)的变化。若总结如此得到的熔渣的粘度(μ)的温度依赖性，则能够得到图12和图13的结果。

由图10(d)的关系式求得各个粘度，以指数函数求得熔渣的碱度与粘度的关系。作为一例，在流量比＝20kg/tp的情况下汇总的熔渣的碱度与粘度的关系显示在图14中。由图14的关系式，可以求得碱度＝0.75的粘度。

若遵循上述粘度的计算方法，整理微粉矿石的喷吹率与粘度的关系，则能够得到图10(e)的关系。

根据由上述步骤导出的图10(e)的关系，换言之就是根据图6的关系，可知与喷吹前相比，压力损失降低(压力损失减少量增加，或压力损失变化量为负)的，微粉矿石的喷吹率为0kg/tp以上且为50kg/tp以下，能够规定微粉矿石的喷吹率的上限。

还有，若总结上述计算步骤的详情，则如表5。

【表5】

另一方面，关于微粉矿石的喷吹率的下限，能够根据使用真实高炉的实验(实机测试)导出。

用于该实机测试的高炉1，是2112m³的真实高炉，是出铁率＝1.8t/m³/day的高炉。以

的顺序，一边变更向高炉1喷吹的微粉矿石的矿石量，一边持续实施测试操作5天。

还有，向真实高炉喷吹的微粉矿石，具有表6所示这样的组成。

【表6】

还有，上述微粉矿石，进行图8所示这样的处理而被粉碎。

实机测试的结果显示在以下的表7中。

【表7】

RAR＝PC·CR如果压力损失比底部降低则为O.

【实施例】

【比较例】

若观看表7，则实施例和比较例中，粉煤比(粉煤的喷吹率)均为208kg/tp(满足150kg/tp以上的规格)，另外作为粉煤的原料的煤的灼烧减量(LOI)为11.1mass％(满足9.0mass％～12.0mass％的规格)。另外，还原材比(粉煤比和焦比之和)，实施例、比较例均为524kg/tp。

在此粉煤比、灼烧减量和还原材比的条件下，一边进行微粉矿石的喷吹一边进行操作，测量与喷吹前相比，压力损失如何变化。计测结果显示在图7中。

如图7所示，实施例中，微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp、5.0kg/tp，比较例中，微粉矿石的喷吹率为0.0kg/tp、1.3kg/tp。

对于上述实施例和比较例，可知在实施例中，压力损失变化量为－1.72kPa、－3.33kPa，与喷吹前相比，压力损失变小，通风性变得良好。可是，在比较例中，压力损失变化量为0.00kPa、0.73kPa，压力损失与喷吹前相同，或与喷吹前相比，压力损失变大，通风性未得到改善。

由此能够判断，能够得到通风性改善效果的，是微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp以上的情况。

若综合判断以上的实施例和比较例的结果，则可判断，粉碎煤而作为粉煤，并且粉碎灼烧减量为9质量％以上且12质量％以下的铁矿石而作为微粉矿石，使粉煤的喷吹率为150kg/tp以上，使微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp以上且50.0kg/tp以下，从风口2喷吹粉煤和微粉矿石，可以通过微粉矿石从风口2喷吹改善高炉1下部的通风。

还有，本次公开的实施方式，应该认为全部要点均为例示，而非限制性的。特别是在本次公开的实施方式中，未明确公开的事项，例如，运转条件和操作条件，各种参数，结构物的尺寸、重量、体积等，没有脱离从业者通常实施的范围，采用的是通常的从业者可以轻易想到的值。

符号说明

1 高炉

2 风口

3 鸟巢部

4 鸟巢熔渣

5 旋转式扭矩计

6 纯铁转子

7 纯铁坩埚

Claims

1.一种高炉的操作方法，其特征在于，粉碎煤作为粉煤，并且粉碎灼烧减量为9质量％以上且12质量％以下的铁矿石作为微粉矿石，

使所述粉煤的喷吹率为150kg/tp以上，使所述微粉矿石的喷吹率为2.5kg/tp以上且50.0kg/tp以下，从风口喷吹所述粉煤和微粉矿石。

2.根据权利要求1所述的高炉的操作方法，其特征在于，所述铁矿石与煤一起进行粉碎。