CN113526869A - 一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖及其制备工艺，一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺包括以下步骤：制坯；打印颜色墨水：在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水；打印精雕墨水：在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水；喷涂耐磨保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层；烧成。本技术方案提出的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，确保产品具有优异的耐磨性能和防污性能的前提下，有利于使产品的装饰效果更加丰富、更加立体，进而提出的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖，其发色良好、立体感强，同时具有优异的耐磨性能和防污性能。

Description

一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖及其制备工艺
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖及其制备工艺。
背景技术
随着人们生活水平的提高，在现代装饰材料中，人们对材料的装饰性有了更高的要求，具有立体凹凸效果纹理的瓷砖，越来越受到市场欢迎。现有技术中具有凹凸效果纹理的瓷砖，一般是采用精雕墨水和釉料的配合使用来形成模具效果，其产生模具纹理的机制是精雕墨水呈油性，而釉料呈水性，油性墨水与水性釉料接触会产生张力，具有纹理图案的墨水会将后续喷施的水性釉料物理性地排开，从而形成凹凸的模具纹理。
目前，模具纹理瓷砖的制备工艺一般包括以下步骤：制坯、淋底釉、打印精雕墨水、喷面釉、干燥、打印图案墨水和打印保护釉墨水。为了提升瓷砖纹理的精细程度，精雕墨水和图案墨水一般采用喷墨打印的方式进行布施，为了避免保护釉填平精雕墨水排开面釉形成的模具纹理，保护釉一般也采用喷墨打印的方式进行布施，且保护釉层的喷墨量要少，厚度无法太厚，但由于瓷砖的耐磨、防污等性能主要依靠保护釉实现，因此，现有模具纹理瓷砖的制备工艺中量少、厚度较薄的保护釉层会大大影响模具纹理瓷砖的耐磨、防污效果；同时，由于现有模具纹理瓷砖制备工艺的限制，需要多台喷墨机进行串联工作，各台喷墨机分别承担各功能墨水的喷墨任务，而为了提升模具纹理效果和图案纹理效果，精雕墨水和图案墨水的使用量大，成本高，且喷墨步骤之间需要进行釉线干燥，拉长了各喷墨机之间的距离，导致制备过程中无法采用一条皮带对砖坯进行输送，因而会造成多台喷墨机之间无法实现联动并精确对位，难以实现模具纹理与图案纹理之间的有机结合。
发明内容
本发明的目的在于提出一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，确保产品具有优异的耐磨性能和防污性能的前提下，有利于使产品的装饰效果更加丰富、更加立体，解决现有模具纹理砖的图案、模具效果和耐磨、防污性能难以有机结合的技术问题，以克服现有技术中的不足之处。
本发明的另一目的在于提出一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖，其发色良好、立体感强，同时具有优异的耐磨性能和防污性能。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，包括以下步骤：
制坯：准备陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
打印颜色墨水：在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层；
喷涂耐磨保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
优选的，打印颜色墨水和打印精雕墨水的具体步骤为：
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用所述喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层。
优选的，所述耐磨保护釉的施釉量为180～400g/m2。
优选的，所述耐磨保护釉的比重为1.45～1.55，所述耐磨保护釉的流速为11～20s，所述耐磨保护釉的配方体系为钾钠体系。
优选的，在打印精雕墨水步骤和喷涂耐磨保护釉步骤之间，还包括喷涂发色保护釉步骤；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，所述发色保护釉的原料包括排墨剂，且所述发色保护釉的施釉量为50～150g/m2；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层；
优选的，所述发色保护釉的始融温度低于所述耐磨保护釉的始融温度。
优选的，所述发色保护釉的比重为1.05～1.2，所述发色保护釉的流速为11～15s，所述发色保护釉的配方体系为钙镁体系。
优选的，所述精雕墨水的喷墨量为5～50g/m2，打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径。
优选的，在制坯步骤和打印颜色墨水步骤之间，还包括淋面釉步骤；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：在面釉层的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
烧成步骤之后还包括抛光步骤；
抛光：对图案模具纹理砖进行半抛或扫抛处理。
一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖，使用上述具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺制备而成，所述图案模具纹理砖的莫氏硬度为5～7级，防污等级为3～5级，所述图案模具纹理砖的耐磨性能至少达到4级2100转。
本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
1、仅利用喷墨机喷墨打印颜色墨水和精雕墨水，相比起现有制备工艺中，减少了需要利用喷墨机打印保护釉的方式，一方面，可以降低生产过程中的设备成本，另一方面，喷墨机数量的减少，有利于提升喷墨机之间的联动对位，从而能有效提升图案模具纹理砖的图案纹理效果和模具纹理效果之间的有机结合。
2、在精雕墨水层的表面布施耐磨保护釉，令具有预设图案的精雕墨水排开水性的耐磨保护釉，从而在保护釉层上形成了模具纹理，不需要考虑面釉层上的模具纹理是否会被填平的问题，只需要考虑耐磨保护釉形成的模具纹理的立体效果，以及考虑耐磨保护釉本身的耐磨和防污性能。
3、可采用喷涂的方法对耐磨保护釉进行布施时，从而增大耐磨保护釉的施釉量，有利于增强耐磨保护釉层中模具纹理的立体效果，且耐磨保护釉使用量的增大，也能在一定程度上增强图案模具纹理砖整体的耐磨性能和防污性能。
4、在打印精雕墨水步骤和喷涂耐磨保护釉步骤之间增设喷涂发色保护釉步骤，利用发色保护釉增加图案纹理层的透明度、提升图案纹理层的发色效果。
5、布施含有排墨剂的发色保护釉，可避免发色保护釉在与精雕墨水充分接触时产生排墨现象，确保精雕墨水所覆盖区域的图案纹理发色良好，同时确保所在区域在烧成后即使形成局部凹陷也不易藏污。
6、保护釉分开两次进行喷涂，先喷涂发色保护釉，再喷涂耐磨保护釉，因此，在耐磨保护釉所形成的模具纹理设计中，还可以通过设计处理成打印局部大面积精雕墨水来形成局部小面积凸起纹理的反向效果，使得产品的立体效果更加丰富、立体。
附图说明
图1是本发明一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖中实施例3的效果示意图。
图2是本发明一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖中实施例4的效果示意图。
图3是本发明一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖中实施例5的效果示意图。
具体实施方式
目前，模具纹理瓷砖的制备工艺一般包括以下步骤：制坯、淋底釉、打印精雕墨水、喷面釉、干燥、打印图案墨水和打印保护釉墨水，利用具有纹理图案的精雕墨水将后续喷施的水性面釉物理性地排开，从而在面釉层上做出模具纹理。
为了提升瓷砖纹理的精细程度，同时也为了提升瓷砖纹理的多样性和可控性，精雕墨水和图案墨水一般采用喷墨打印的方式进行布施，而为了避免保护釉填平精雕墨水排开面釉形成的模具纹理，保护釉一般也采用喷墨打印的方式进行布施，且保护釉层的喷墨量要少，厚度无法太厚，若保护釉的喷墨量过多或厚度过厚，会遮盖面釉层的模具纹理，降低模具纹理砖的立体感；但由于瓷砖的耐磨性能和防污性能主要依靠保护釉实现，因此，现有模具纹理瓷砖的制备工艺中喷墨量少、厚度较薄的保护釉层会大大降低模具纹理瓷砖的耐磨效果，还容易刮花模具纹理瓷砖中图案墨水形成的图案纹理，容易藏污，降低使用者的满足度。
同时，由于现有模具纹理瓷砖制备工艺中的精雕墨水、图案墨水和保护釉均采用喷墨打印的方式进行布施，这就需要多台喷墨机进行串联工作，各台喷墨机分别承担各功能墨水的喷墨任务；但由于利用喷墨机打印墨水和保护釉的方法与常规的利用喷涂箱、钟罩淋等喷釉淋设备来喷釉、淋釉的方法十分不同，利用喷墨机进行打印的单次喷墨量较少，为了提升模具纹理效果和图案纹理效果，需要增大精雕墨水和图案墨水的使用量，才能达到较好的图案纹理效果和模具纹理效果，而精雕墨水和图案墨水使用量的增大，一方面，意味着制备成本的提高，另一方面，喷墨步骤之间需要进行釉线干燥，才能避免纹理之间的相互影响，即拉长了各喷墨机之间的距离，导致制备过程中无法采用一条皮带对砖坯进行输送，因而会造成多台喷墨机之间无法实现联动并精确对位，难以实现模具纹理与图案纹理之间的有机结合。
为了解决现有模具纹理砖的图案、模具效果和耐磨、防污性能难以有机结合的技术问题，本技术方案提出了一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，包括以下步骤：
制坯：准备陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
打印颜色墨水：在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层；
喷涂耐磨保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
本技术方案提出的图案模具纹理瓷砖的制备新工艺，首先在陶瓷坯体表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层，再在图案纹理层表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层。本技术方案中需要利用喷墨机喷墨打印的方式进行布施的只有颜色墨水和精雕墨水，相比起现有制备工艺中，减少了需要利用喷墨机打印保护釉的方式，一方面，可以降低生产过程中的设备成本，另一方面，喷墨机数量的减少，有利于提升喷墨机之间的联动对位，从而能有效提升图案模具纹理砖的图案纹理效果和模具纹理效果之间的有机结合。
需要说明的是，本技术方案中颜色墨水的预设图案和精雕墨水的预设图案可一一对应，也可互不对应，技术人员可根据瓷砖的实际生产需求确定颜色墨水和精雕墨水的预设图案。
然后直接在精雕墨水层表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层。由于现有模具纹理砖的模具纹理是做在面釉层上的，为了避免面釉层上的模具纹理被填平，从而限制了保护釉的使用；而在本发明的技术方案中，是在精雕墨水层的表面布施耐磨保护釉，令具有预设图案的精雕墨水排开水性的耐磨保护釉，从而在保护釉层上形成了模具纹理。由于本技术方案中的模具纹理是在保护釉层上形成的，因此，本技术方案中耐磨保护釉并不需要考虑面釉层上的模具纹理是否会被填平的问题，只需要考虑耐磨保护釉形成的模具纹理的立体效果，以及考虑耐磨保护釉本身的耐磨和防污性能。由于本技术方案中耐磨保护釉不再考虑模具纹理是否会被填平的问题，因此可以采用喷涂的方法对耐磨保护釉进行布施时，从而增大耐磨保护釉的施釉量，有利于增强耐磨保护釉层中模具纹理的立体效果，且耐磨保护釉使用量的增大，也能在一定程度上增强图案模具纹理砖整体的耐磨性能和防污性能。
需要说明的是，本技术方案中的颜色墨水和精雕墨水为本领域常用的用于形成图案纹理的颜色墨水和用于排开水性釉性形成模具纹理的精雕墨水，耐磨保护釉可以由现有的具有耐磨、防污性能的陶瓷保护釉配方制备而成。
更进一步说明，打印颜色墨水和打印精雕墨水的具体步骤为：
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用所述喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层。
由于本技术方案中制备工艺的重新设计，使得生产过程中喷墨机的减少使用成为可能，为了进一步提升图案模具纹理砖的图案纹理效果和模具纹理效果之间的有机结合，本技术方案还将颜色墨水和精雕墨水安排在同一台喷墨机的不同通道，利用一台喷墨机完成颜色墨水和精雕墨水的打印，完全解决了多台喷墨机之间的长距离分布所造成的难以保持联动和难以实现精确对位的问题；由于喷墨机的图案打印由软件程序控制，改变软件程序即可对颜色墨水和精雕墨水的图案进行更换，方便快捷；图案模具纹理砖的生产制备中只使用一台喷墨机，更有利于降低生产成本。
更进一步说明，所述耐磨保护釉的施釉量为180～400g/m2。
由于本技术方案中的耐磨保护釉不再需要考虑其会填平面釉层形成的模具纹理，同时，为了确保本技术方案中在耐磨保护釉层形成的模具纹理具有一定的立体感，避免精雕墨水难以排开耐磨保护釉，本技术方案将耐磨保护釉的施釉量优选为180～400g/m2。
更进一步说明，所述耐磨保护釉的比重为1.45～1.55，所述耐磨保护釉的流速为11～20s，所述耐磨保护釉的配方体系为钾钠体系。
在本技术方案的一个优选实施例中，还将耐磨保护釉的比重限定为1.45～1.55，流速限定为11～20s，有利于确保耐磨保护釉的雾化效果，能有效确保耐磨保护釉的均匀喷涂。
进一步地，本技术方案将耐磨保护釉的配方体系优选为钾钠体系，钾钠体系具体指的是釉料配方体系中起到骨料作用的SiO2和Al2O3等成分的含量较多，起到助熔作用的K2O、Na2O、CaO、MgO和BaO等成分的含量较少，且起到助熔作用的成分配比之间比较均衡的体系，钾钠体系的成分配方主要决定保护釉的耐磨特性，令保护釉起到良好的耐磨、防污作用。
优选的，按照质量份数，所述耐磨保护釉可以包括以下化学组分：SiO2 55～65份、Al2O3 15～22份、K2O 3.5～4.5份、Na2O 1.0～2.5份、CaO 1.5～2.5份、MgO 2～3份、BaO 0～2份和ZnO 1～2份。但不限制于此。
优选的，按照质量份数，所述耐磨保护釉可以包括以下原料：钾长石35～50份、钠长石10～15份、水洗高岭土6～10份、氧化锌1～2份、石英20～25份、煅烧氧化铝3～10份、滑石2～6份、白云石2～4份和高钡熔块3～6份。但不限制于此。
更进一步说明，在打印精雕墨水步骤和喷涂耐磨保护釉步骤之间，还包括喷涂发色保护釉步骤；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，所述发色保护釉的原料包括排墨剂，且所述发色保护釉的施釉量为50～150g/m2；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层。
为了进一步提升图案模具纹理砖的装饰效果，本技术方案还在打印精雕墨水步骤和喷涂耐磨保护釉步骤之间增设喷涂发色保护釉步骤，利用发色保护釉增加图案纹理层的透明度、提升图案纹理层的发色效果。
具体地，在打印精雕墨水之后，布施含有排墨剂的发色保护釉；由于本技术方案中的精雕墨水层位于图案纹理层的顶部，为了避免发色保护釉在与精雕墨水充分接触时产生排墨现象，确保精雕墨水所覆盖区域的图案纹理发色良好，同时确保所在区域在烧成后即使形成局部凹陷也不易藏污，本技术方案在发色保护釉原料中添加了排墨剂，排墨剂是一种市售的可以减少排墨现象的助剂，其在发色保护釉原料中的添加，可以有效避免上述情况的发生，从而有利于提升图案模具纹理砖的发色效果和防污性能。优选的，按照质量份数，所述排墨剂的添加量为所述发色保护釉含量的0.05～0.15份。
进一步地，由于含有排墨剂的发色保护釉在精雕墨水层表面进行全面覆盖，为了避免发色保护釉的使用影响耐磨保护釉中模具纹理的形成，本技术方案进一步限定了发色保护釉的施釉量为50～150g/m2，有利于确保模具纹理形成的前提下，提升图案纹理的发色效果。
更进一步地，由于本技术方案中的保护釉分开两次进行喷涂，先喷涂发色保护釉，再喷涂耐磨保护釉，因此，在耐磨保护釉所形成的模具纹理设计中，还可以通过设计处理成打印局部大面积精雕墨水来形成局部小面积（无精雕墨水打印区域）凸起纹理的反向效果，使得产品的立体效果更加丰富、立体。该反向效果在现有模具纹理砖中无法得到实现，这是由于现有的模具纹理砖一般只设置单层保护釉对图案纹理层进行保护，若本技术方案将保护釉分成发色保护釉和耐磨保护釉，发色保护釉用于提升图案纹理层的发色，并对图案纹理层起到保护作用，才使得耐磨保护釉层中模具纹理的反向效果得以实现。
需要说明的是，本技术方案中的发色保护釉可以由现有的具有提升发色效果的陶瓷保护釉配方制备而成。
更进一步说明，所述发色保护釉的始融温度低于所述耐磨保护釉的始融温度。
在本技术方案的一个优选实施例中，还进一步对发色保护釉的始融温度进行限定，即令发色保护釉的始融温度低于耐磨保护釉的始融温度。本技术方案中利用始融温度较低的发色保护釉，可以在烧制过程中令发色保护釉先发生熔融，产生高温流动性，然后利用具有流动性的发色保护釉均匀、全面地覆盖于陶瓷坯体表面，从而更进一步地确保图案纹理的发色良好，便于更进一步地提升图案模具纹理砖的装饰效果。然后再令耐磨保护釉后发生熔融，能有效避免具有流动性的耐磨保护釉在烧制过程中填平被精雕墨水排开的模具纹理。
更进一步说明，所述发色保护釉的比重为1.05～1.2，所述发色保护釉的流速为11～15s，所述发色保护釉的配方体系为钙镁体系。
在本技术方案的一个优选实施例中，还将发色保护釉的比重限定为1.05～1.2，流速限定为11～15s，有利于确保发色保护釉的雾化效果，能有效确保发色保护釉的均匀喷涂。
进一步地，本技术方案将发色保护釉的配方体系优选为钙镁体系，钙镁体系具体指的是釉料配方体系中起到骨料作用的SiO2和Al2O3等成分的含量较少，起到助熔作用的CaO、MgO和ZnO等成分的含量较多，且按照质量份数，起到助熔作用的成分配比合计超过10份的体系，钙镁体系的成分配方主要决定保护釉的发色特性，为颜色墨水的发色提供一个良好环境，从而提升图案纹理层的发色效果。
优选的，按照质量份数，所述发色保护釉可以包括以下化学组分：SiO2 45～60份、Al2O3 11～18份、K2O 0.5～1.5份、Na2O 2.5～4.2份、CaO 8～13份、MgO 2～3份、P2O5 0～2份和ZnO 3～8份。
优选的，按照质量份数，所述发色保护釉可以包括以下原料：钾长石5～15份、钠长石20～25份、水洗高岭土6～10份、氧化锌3～8份、石英20～25份、煅烧氧化铝6～10份、滑石1～4份、白云石2～4份和透明熔块10～50份，但不限制于此；其中，按照质量份数，所述透明熔块可以包括以下原料：石英20～50份、钾长石10～25份、钠长石10～15份、方解石15～35份、滑石1～5份、白云石5～20份、碳酸钡0～4份、碳酸钠0～10份、碳酸钾0～10份、氯化钠0～8份和氧化锌3～12份。但不限制于此。
更进一步说明，所述精雕墨水的喷墨量为5～50g/m2，打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径。
在本技术方案的一个实施例中，将精雕墨水的喷墨量优选为5～50g/m2，有利于增加模具纹理的立体效果。
进一步地，本技术方案还优选打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径，小孔径的喷头更利于颜色墨水画出清晰的线条纹理，从而进一步提升图案纹理的精细程度，大孔径的喷头有利于增大精雕墨水的喷墨量，同时，由于精雕墨水的粘度和颗粒度会比常规墨水的粘度和颗粒度要大，因此，使用大孔径的喷头能有效防止精雕墨水堵塞喷头，有利于避免喷头的堵塞影响制备工艺的生产连续性。
更进一步说明，在制坯步骤和打印颜色墨水步骤之间，还包括淋面釉步骤；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：在面釉层的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
烧成步骤之后还包括抛光步骤；
抛光：对图案模具纹理砖进行半抛或扫抛处理。
在本技术方案的一个实施例中，在制坯步骤和打印颜色墨水步骤之间增设了淋面釉步骤，面釉层的设置可以对陶瓷坯体起到遮盖作用，避免陶瓷坯体对颜色墨水的图案纹理产生影响，有利于更进一步地提升图案纹理层的发色效果。需要说明的是，本技术方案中的面釉可以由现有的可以起到陶瓷坯体颜色遮盖作用的陶瓷面釉配方制备而成。
优选的，所述面釉的施釉量为300～700g/m2，能有效保证面釉的遮盖效果；所述面釉的比重为1.85～1.95，所述面釉的流速为25～45s，有利于确保面釉在陶瓷坯体表面的均匀涂覆。
优选的，按照质量份数，所述面釉可以包括以下化学成分：SiO2 55～65份、Al2O325～30份、K2O 3～4份、Na2O 2～3份、CaO 0.5～1份、MgO 1～2份和ZrO2 3～10份。但不限制于此。
优选的，按照质量份数，所述面釉可以包括以下原料：钾长石30～40份、钠长石10～15份、水洗高岭土3～10份、煅烧高岭土10～30份、石英5～15份、煅烧氧化铝5～15份、滑石3～5份和石灰石2～6份和硅酸锆5～15份。但不限制于此。
本发明的技术方案还提出了一种使用上述具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺制备而成的图案模具纹理砖，其发色良好、立体感强，同时具有优异的耐磨性能和防污性能，图案模具纹理砖的莫氏硬度为5～7级，防污等级为3～5级，所述图案模具纹理砖的耐磨性能至少达到4级2100转。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1-一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺
制坯：准备常规陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在面釉层的表面按照预设图案打印常规颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用同一喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照预设图案打印常规精雕墨水，形成精雕墨水层；精雕墨水的喷墨量为40g/m2，且打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径；
喷涂耐磨保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂400g/m2的耐磨保护釉，形成模具纹理层；其中，按照质量份数，耐磨保护釉包括以下化学组分：SiO2 65份、Al2O3 22份、K2O 4.5份、Na2O 2.5份、CaO 2.5份、MgO 3份、BaO 2份和ZnO 2份，且耐磨保护釉的比重为1.5，流速为15s，耐磨保护釉的始融温度大于图案模具纹理砖的烧成温度；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
实施例2-一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺
制坯：准备常规陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在面釉层的表面按照预设图案打印常规颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用同一喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照预设图案打印常规精雕墨水，形成精雕墨水层；精雕墨水的喷墨量为40g/m2，且打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂外加0.1份排墨剂的发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，发色保护釉的比重为1.1，流速为12s，施釉量为120g/m2；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂400g/m2的耐磨保护釉，形成模具纹理层；其中，按照质量份数，耐磨保护釉包括以下化学组分：SiO2 65份、Al2O3 22份、K2O 4.5份、Na2O 2.5份、CaO 2.5份、MgO 3份、BaO 2份和ZnO 2份，且耐磨保护釉的比重为1.5，流速为15s，耐磨保护釉的始融温度大于图案模具纹理砖的烧成温度；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
实施例3-一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺
制坯：准备常规陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在面釉层的表面按照木纹图案打印常规颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用同一喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照木纹图案打印常规精雕墨水，形成精雕墨水层；精雕墨水的喷墨量为40g/m2，且打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂外加0.1份排墨剂的发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，按照质量份数，发色保护釉包括以下化学组分：SiO2 45～60份、Al2O311～18份、K2O 0.5～1.5份、Na2O 2.5～4.2份、CaO 8～13份、MgO 2～3份、P2O5 0～2份和ZnO 3～8份，发色保护釉的施釉量为120g/m2；且发色保护釉的始融温度小于图案模具纹理砖的烧成温度，发色保护釉的比重为1.1，流速为12s；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂400g/m2的耐磨保护釉，形成模具纹理层；其中，按照质量份数，耐磨保护釉包括以下化学组分：SiO2 65份、Al2O3 22份、K2O 4.5份、Na2O 2.5份、CaO 2.5份、MgO 3份、BaO 2份和ZnO 2份，且耐磨保护釉的比重为1.5，流速为15s，耐磨保护釉的始融温度大于图案模具纹理砖的烧成温度；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
抛光：对图案模具纹理砖进行半抛处理，如图1所示。
实施例4-一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺
制坯：准备常规陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在面釉层的表面按照第一预设图案打印常规颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用同一喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照第二预设图案打印常规精雕墨水，形成精雕墨水层；精雕墨水的喷墨量为40g/m2，且打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂外加0.1份排墨剂的发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，按照质量份数，发色保护釉包括以下化学组分：SiO2 45～60份、Al2O311～18份、K2O 0.5～1.5份、Na2O 2.5～4.2份、CaO 8～13份、MgO 2～3份、P2O5 0～2份和ZnO 3～8份，发色保护釉的施釉量为120g/m2；且发色保护釉的始融温度小于图案模具纹理砖的烧成温度，发色保护釉的比重为1.1，流速为12s；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂400g/m2的耐磨保护釉，形成模具纹理层；其中，按照质量份数，耐磨保护釉包括以下化学组分：SiO2 65份、Al2O3 22份、K2O 4.5份、Na2O 2.5份、CaO 2.5份、MgO 3份、BaO 2份和ZnO 2份，且耐磨保护釉的比重为1.5，流速为15s，耐磨保护釉的始融温度大于图案模具纹理砖的烧成温度；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
抛光：对图案模具纹理砖进行扫抛处理，如图2所示。
实施例5-一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺
制坯：准备常规陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在面釉层的表面按照第三预设图案打印常规颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用同一喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照第四预设图案打印局部大面积的常规精雕墨水，形成精雕墨水层；精雕墨水的喷墨量为40g/m2，且打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂外加0.15份排墨剂的发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，按照质量份数，发色保护釉包括以下化学组分：SiO2 45～60份、Al2O3 11～18份、K2O 0.5～1.5份、Na2O 2.5～4.2份、CaO 8～13份、MgO 2～3份、P2O5 0～2份和ZnO 3～8份，发色保护釉的施釉量为120g/m2；且发色保护釉的始融温度小于图案模具纹理砖的烧成温度，发色保护釉的比重为1.1，流速为12s；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂400g/m2的耐磨保护釉，通过模具纹理的设计进行处理，形成局部小面积凸起纹理的反向效果的模具纹理层；其中，按照质量份数，耐磨保护釉包括以下化学组分：SiO2 65份、Al2O3 22份、K2O 4.5份、Na2O 2.5份、CaO 2.5份、MgO 3份、BaO 2份和ZnO 2份，且耐磨保护釉的比重为1.5，流速为15s，耐磨保护釉的始融温度大于图案模具纹理砖的烧成温度；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，再进行扫抛处理，获得图案模具纹理砖，如图3所示。
观测实施例1～5获得的图案模具纹理砖的装饰效果，并按照以下性能测试方法对上述图案模具纹理砖进行莫氏硬度测定、耐磨度测定和防污等级测定。
性能测试：
1、莫氏硬度测定：将抛釉砖试样平稳的放在坚硬的支撑物上，饰面朝上。从小到大选用不同莫氏值的标准矿石划试样表面，用矿石新刃口施力均匀垂直地对试样表面进行刻划，注意施力要适度，标准矿石的刃口不应因施力过大破碎而形成双线状或多线状刻划痕迹。以刚好能产生明显划痕的最低硬度值做为检验结果，以试样所有测试值中的最低值最为试验结果。
2、耐磨度测定：使用GB/T3810 .7-2016《陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试，通过在釉面上放置研磨介质并旋转，对已磨损的试样与未磨损的试样的观察对比，以评价陶瓷砖耐磨性。
3、防污等级测定：测试瓷砖耐污染性的污染剂包含膏状污染剂、可发生氧化反应的污染剂、能生成薄膜的污染剂、橄榄油等多种，按清洗的难易度将耐污染性分为1-5级，等级越高表示防污性越好。
Figure 281994DEST_PATH_IMAGE001
通过实施例1～5的性能测试结果可以看到，使用本技术方案具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺制备图案模具纹理砖，其莫氏硬度可达到5～7级，防污等级可达到3～5级，且其耐磨性能至少达到4级2100转。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，包括以下步骤：
制坯：准备陶瓷坯料，将陶瓷坯料进行压制，获得陶瓷坯体；
打印颜色墨水：在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层；
喷涂耐磨保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层；
烧成：将干燥后的具有模具纹理层的陶瓷坯体入窑烧制，获得图案模具纹理砖。
2.根据权利要求1所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，打印颜色墨水和打印精雕墨水的具体步骤为：
打印颜色墨水：利用喷墨机的任意通道，在陶瓷坯体的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
打印精雕墨水：利用所述喷墨机的其余通道，在图案纹理层的表面按照预设图案打印精雕墨水，形成精雕墨水层。
3.根据权利要求1所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，所述耐磨保护釉的施釉量为180～400g/m2。
4.根据权利要求3所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，所述耐磨保护釉的比重为1.45～1.55，所述耐磨保护釉的流速为11～20s，所述耐磨保护釉的配方体系为钾钠体系。
5.根据权利要求1所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，在打印精雕墨水步骤和喷涂耐磨保护釉步骤之间，还包括喷涂发色保护釉步骤；
喷涂发色保护釉：在精雕墨水层的表面喷涂发色保护釉，形成发色保护釉层；其中，所述发色保护釉的原料包括排墨剂，且所述发色保护釉的施釉量为50～150g/m2；
喷涂耐磨保护釉：在发色保护釉层的表面喷涂耐磨保护釉，形成模具纹理层。
6.根据权利要求5所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，所述发色保护釉的始融温度低于所述耐磨保护釉的始融温度。
7.根据权利要求5所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，所述发色保护釉的比重为1.05～1.2，所述发色保护釉的流速为11～15s，所述发色保护釉的配方体系为钙镁体系。
8.根据权利要求2所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，所述精雕墨水的喷墨量为5～50g/m2，打印精雕墨水的喷头孔径大于打印颜色墨水的喷头孔径。
9.根据权利要求1所述的一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺，其特征在于，在制坯步骤和打印颜色墨水步骤之间，还包括淋面釉步骤；
淋面釉：在陶瓷坯体的表面淋涂面釉，形成面釉层；
打印颜色墨水：在面釉层的表面按照预设图案打印颜色墨水，形成图案纹理层；
烧成步骤之后还包括抛光步骤；
抛光：对图案模具纹理砖进行半抛或扫抛处理。
10.一种具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖，其特征在于，使用权利要求1～9任意一项所述的具有清晰模具纹理的图案模具纹理砖的制备工艺制备而成，所述图案模具纹理砖的莫氏硬度为5～7级，防污等级为3～5级，所述图案模具纹理砖的耐磨性能至少达到4级2100转。
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