CN115448755A - 一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括由下至上依次设置的坯体层、喷墨印花层、发色保护釉墨水层和高温耐磨透明釉层；所述高温耐磨透明釉层由高温耐磨透明釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述高温耐磨透明釉的化学成分包括SiO255～78％、Al2O35～12％、K2O1.5～4％、Na2O0.5～5％、CaO5.5～15.5％、MgO0～1.2％、BaO0～2％和ZnO3～6％。本技术方案提出的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，将促进发色的性能、以及保证透明度和提升耐磨度的性能分别通过不同的功能层次实现，并通过改变各功能层次的配方结构，使得抛釉砖具有良好的发色性能、透明度、硬度和耐磨性能。

Description

一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，尤其涉及一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖。
背景技术
抛釉砖是近年来流行的一种陶瓷墙地砖产品，其一般通过在砖坯上印花或在砖坯上施以底釉后印花，之后再施以一层抛釉，入窑烧成后，再对抛釉层进行抛光，得到抛釉砖产品。其具有釉下彩/釉中彩的效果，印花层在抛釉层的保护下，基本不会被磨损；而且经抛光处理，使产品光泽度高，装饰效果好。
由于现有抛釉砖具有釉下彩/釉中彩结构，因此，为了确保印花层带来的装饰效果，这就要求抛釉层需具备一定的透明度和促进发色的性能，但基于配方结构的限制，一般具备透明度和促进发色性能的抛釉砖，其耐磨性能和硬度均不理想，而抛釉作为抛釉砖的最顶层，其耐磨性能和硬度对抛釉砖具有比较重要的意义。
由于抛釉砖的透明度和发色是其需要实现的较为重要的性能，因此在目前的抛釉砖产品中，一般会忽略抛釉砖的耐磨性能和硬度。虽然有少部分的陶瓷生产厂家注意到抛釉砖的耐磨性能和硬度问题，但他们的解决方法一般是在抛釉顶部增设一层耐磨保护釉层用于解决抛釉砖的耐磨性能和硬度问题，但现有技术中要想实现釉料的耐磨性能，其耐磨保护釉的配方结构一般为高铝体系，但高铝体系对抛釉砖的发色是十分不利的，因为高铝体系的配方结构透明度一般较低，若想保证抛釉砖的发色，那么在使用上述高铝体系的耐磨保护釉时，其釉层一定要薄，但过薄的耐磨保护釉对抛釉砖的耐磨性能和硬度所起到的作用十分有限，因此现有抛釉砖还缺乏较好的技术方案同时实现抛釉砖的透明度、发色和耐磨性的兼容。
发明内容
本发明的目的在于提出一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，将促进发色的性能、以及保证透明度和提升耐磨度的性能分别通过不同的功能层次实现，并通过改变各功能层次的配方结构，使得抛釉砖具有良好的发色性能、透明度、硬度和耐磨性能，以克服现有技术中的不足之处。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括由下至上依次设置的坯体层、喷墨印花层和高温耐磨透明釉层；还包括发色保护釉墨水层，且所述发色保护釉墨水层设置于所述喷墨印花层的底部和/或所述喷墨印花层的顶部；
所述发色保护釉墨水层由发色保护釉墨水通过喷墨打印的方式布施后，烧制而成，且按照质量份数计算，所述发色保护釉墨水的原料包括发色保护釉34.5～56.5份、溶剂45～55份和分散剂5～8份；且按照质量百分比计算，所述发色保护釉的化学成分包括SiO255～70％、Al2O3 4～9％、K2O 2～5.5％、Na2O 0.5～2.4％、CaO 8～20％、MgO 0.3～3.6％和ZnO 3～8％；
所述高温耐磨透明釉层由高温耐磨透明釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述高温耐磨透明釉的化学成分包括SiO2 55～78％、Al2O3 5～12％、K2O 1.5～4％、Na2O 0.5～5％、CaO 5.5～15.5％、MgO 0～1.2％、BaO 0～2％和ZnO 3～6％。
优选的，所述发色保护釉包括钾长石、氧化锌、石英、煅烧氧化铝、滑石、硅灰石和透明熔块；
按照质量份数计算，所述发色保护釉墨水的原料包括钾长石5～10份、氧化锌3～6份、石英15～20份、煅烧氧化铝2～4份、滑石0.5～1.5份、硅灰石5～8份、透明熔块4～7份、溶剂45～55份和分散剂5～8份。
优选的，所述溶剂为矿物油，所述分散剂为聚酰胺类分散剂。
优选的，按照质量份数计算，所述高温耐磨透明釉的原料包括钾长石15～25份、钠长石5～10份、水洗高岭土6～10份、氧化锌2～5份、石英40～65份、煅烧氧化铝2～5份、滑石0～3份、硅灰石5～15份和透明熔块10～25份。
优选的，按照质量百分比计算，所述透明熔块的化学成分包括SiO2 45～65％、Al2O3 6～15％、K2O 3～7％、Na2O 0～2.5％、CaO 6～15％、MgO 0～1％、BaO 0～2％和ZnO3～12％。
优选的，还包括精雕墨水层，所述精雕墨水层设置于所述高温耐磨透明釉层的底部，且所述精雕墨水层由精雕墨水通过喷墨打印的方式布施后，烧制而成。
优选的，还包括底釉层，所述底釉层设置于所述坯体层的顶部；
所述底釉层由底釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述底釉的化学成分包括SiO2 55～65％、Al2O3 25～30％、K2O 3～4％、Na2O 2～3％、CaO 0.5～1％、MgO 1～2％和ZrO2 3～10％。
优选的，按照质量份数计算，所述底釉的原料包括钾长石30～40份、钠长石10～15份、水洗高岭土3～10份、煅烧高岭土10～30份、石英5～15份、煅烧氧化铝5～15份、滑石3～5份和石灰石2～6份和硅酸锆5～15份。
优选的，还包括超洁亮蜡层，所述超洁亮蜡层设置于所述高温耐磨透明釉层的顶部。
优选的，所述耐磨抛釉砖的耐磨性能至少达到4级2100转，莫氏硬度至少达到4级。
本申请实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
1、抛釉砖包括坯体层、喷墨印花层、发色保护釉墨水层和高温耐磨透明釉层，将促进发色的性能通过发色保护釉墨水层实现，将透明度、硬度和耐磨度的提升性能通过高温耐磨透明釉层实现，并通过改变发色保护釉墨水层和高温耐磨透明釉层的配方结构，使得抛釉砖具有良好的发色性能、透明度、硬度和耐磨性能。
2、将高温耐磨透明釉层的配方结构设计为高硅体系，从而令方石英作为主晶相，尽量减少其他杂晶相的生成，并利用透明度高的方石英作为单一晶体，提升高温耐磨透明釉层的透感；另外，相比起玻璃质，晶体本身具有一定的硬度，可以赋予釉料更好的耐磨性能。
3、将传统的发色印油层转化为发色保护釉墨水层，使发色保护釉墨水层以喷墨打印的方式打印在坯体层表面，从而在确保其起到促进发色的前提下，减少发色保护釉墨水的使用量，达到降低生产成本的目的。
附图说明
图1是本发明一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖中一个实施例的层次结构示意图。
图2是本发明一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖中另一个实施例的层次结构示意图。
其中：坯体层1、喷墨印花层2、发色保护釉墨水层3、高温耐磨透明釉层4、精雕墨水层5、底釉层6、超洁亮蜡层7。
具体实施方式
一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括由下至上依次设置的坯体层1、喷墨印花层2和高温耐磨透明釉层4；还包括发色保护釉墨水层3，且所述发色保护釉墨水层3设置于所述喷墨印花层2的底部和/或所述喷墨印花层2的顶部；
所述发色保护釉墨水层3由发色保护釉墨水通过喷墨打印的方式布施后，烧制而成，且按照质量份数计算，所述发色保护釉墨水的原料包括发色保护釉34.5～56.5份、溶剂45～55份和分散剂5～8份；且按照质量百分比计算，所述发色保护釉的化学成分包括SiO255～70％、Al2O3 4～9％、K2O 2～5.5％、Na2O 0.5～2.4％、CaO 8～20％、MgO 0.3～3.6％和ZnO 3～8％；
所述高温耐磨透明釉层由高温耐磨透明釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述高温耐磨透明釉的化学成分包括SiO2 55～78％、Al2O3 5～12％、K2O 1.5～4％、Na2O 0.5～5％、CaO 5.5～15.5％、MgO 0～1.2％、BaO 0～2％和ZnO 3～6％。
由于抛釉砖的透明度和发色是其需要实现的较为重要的性能，因此在目前的抛釉砖产品中，一般会忽略抛釉的耐磨性能和硬度。
为了解决现有抛釉砖产品中忽略的耐磨性能和硬度，本技术方案提出了一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括坯体层1、喷墨印花层2、发色保护釉墨水层3和高温耐磨透明釉层4，将促进发色的性能通过发色保护釉墨水层3实现，将透明度、硬度和耐磨度的提升通过高温耐磨透明釉层4实现，并通过改变发色保护釉墨水层3和高温耐磨透明釉层4的配方结构，使得抛釉砖具有良好的发色性能、透明度、硬度和耐磨性能。需要说明的是，本方案中的坯体层1由陶瓷领域常规的陶瓷坯料压制后干燥而成，喷墨印花层2由陶瓷领域常规的颜色墨水经过喷墨打印按照预设图案打印而成，在此不对坯体层1和喷墨印花层2作进一步描述。
具体地，现有抛釉砖的抛釉层中透明度的实现主要是通过在釉层中引入足够多的玻璃质(即非晶质)，从而使得抛釉层可以显现出满足生产要求的透感；但上述透感的实现与耐磨度的实现是相互矛盾的，这是由于釉层中的玻璃质会影响耐磨度的提升，玻璃质越多，耐磨度就越低，因此，本方案中高温耐磨透明釉配方结构的考虑不能基于上述原理。另外，现有技术中要想实现釉料的耐磨性能，其釉料的配方结构一般为高铝体系，但高铝体系的配方结构透明度一般较低，这是由于氧化铝本身是不透明的材料，若想保证抛釉砖的发色，那么在使用上述高铝体系的釉料时，其釉层一定要薄，但过薄的耐磨保护釉对抛釉砖的耐磨性能和硬度所起到的作用十分有限，因此，本方案中高温耐磨透明釉配方结构的考虑也不能基于上述原理。
所以，为了兼容抛釉的高透明度和良好的耐磨性能，本方案将高温耐磨透明釉层4的配方结构设计为高硅体系，从而令方石英作为主晶相，尽量减少其他杂晶相的生成。由于本方案中高温耐磨透明釉利用透明度高的方石英作为单一晶体，因此能有效提升高温耐磨透明釉层4的透感；另外，相比起玻璃质，晶体本身具有一定的硬度，可以赋予高温耐磨透明釉层4更好的耐磨性能。
进一步地，由于釉料中的晶体不是在烧制的时候生成的，是利用具有上述晶体的原料进行制釉，因此，在烧制过程中，只需要少量的助溶剂即可将原料中的晶体进行粘合，从而减少高温耐磨透明釉中助溶剂如CaO、MgO、BaO和ZnO的使用，且由于溶剂材料本身是不耐磨的，减少助溶剂的使用还有利于进一步提升高温耐磨透明釉层4的耐磨性能。
更进一步地，由于配方结构中助溶剂的急剧减少，因此使得釉料的熔融温度升高，在抛釉砖的烧制过程中不会产生熔融或难以熔融，利用上述特点，可以增大高温耐磨透明釉层4的厚度，从而更进一步地提升耐磨透明釉的硬度和耐磨性能。
更具体地，现有技术中用于促进颜色墨水发色的陶瓷原料一般以发色印油的方式存在，并通过丝网印刷的方式布施在颜色墨水的表面以达到促进发色的目的。而上述促进发色的方式具有以下两个缺点：第一，利用发色印油进行丝网印刷时，所需发色印油的使用量较大，容易造成原料浪费；第二，丝网图案在印刷过程中难以与颜色墨水的图案进行对位，从而会对抛釉砖的装饰效果造成影响；第三，由于丝网图案为固定的图案，不能针对喷墨打印的颜色墨水图案进行灵活变化，当抛釉砖的生产线需要换产时，例如生产不同图案的抛釉砖时，需要对丝网图案进行重新调整或更换，导致生产线换产困难，极大地降低了抛釉砖的生产效率，且提高了抛釉砖的生产成本。
为了克服现有发色印油存在的缺陷，本方案的抛釉砖中提出了一种发色保护釉墨水层3，其由发色保护釉墨水经过喷墨打印后烧制而成，本方案将传统的发色印油转化为发色保护釉墨水，使发色保护釉能够以喷墨打印的方式打印在坯体层1的顶部，需要说明的是，本方案中的发色保护釉墨水层3可设置于喷墨印花层2的顶部和/或底部，从而在确保其起到促进发色的前提下，减少发色保护釉墨水的使用量，达到降低生产成本的目的；需要说明的是，利用喷墨打印机对发色保护釉墨水进行打印，可以实现发色保护釉墨水对颜色墨水的全覆盖打印或局部打印，且无论是全覆盖打印或局部打印，其墨水使用量较传统发色保护釉都有大幅度减少。
另外，由于本方案的发色保护釉墨水层3通过喷墨打印机进行打印，从而便于实现其与喷墨印花层2的对位打印，当将高温耐磨透明釉层4设置在对位打印了发色保护釉墨水层3的顶部，水性的高温耐磨透明釉层4与油性的发色保护釉墨水层3接触，两种原料在物理性排斥的作用下，还可在高温耐磨透明釉层4的顶部上形成具有凹凸起伏的釉面效果，从而提升了抛釉砖的立体效果，能有效提高抛釉砖的装饰效果。
本技术方案中还对发色保护釉墨水层3的配方结构进行改进，使得发色保护釉墨水层3的配方结构与高温耐磨透明釉层4的配方结构相匹配，一方面有利于提升发色保护釉墨水层3对喷墨印花层2的发色效果，满足生产所需，另一方面可有效提升发色保护釉墨水层3与高温耐磨透明釉层4的结合性。
具体地，本方案将发色保护釉化学成分中的SiO2和Al2O3的含量与高温耐磨透明釉层4的配方结构进行匹配，从而提升抛釉砖的釉层结合性；另外，当将高温耐磨透明釉层4设置于在对位打印了发色保护釉墨水层3的顶部时，配方结构相互匹配的发色保护釉墨水层3和高温耐磨透明釉层4可有效避免陶瓷领域中低温共熔现象的发生，而低温共熔现象会导致发色保护釉墨水层3顶部的具有凹凸起伏的釉面效果在烧制过程中更容易熔平，从而降低抛釉砖的立体效果。
进一步地，由于发色保护原料配方结构中的助熔剂含量会影响到抛釉砖耐磨度、硬度等的釉面性能，因此，现有发色印油的配方结构中关于助熔剂的配比需要对抛釉砖产品的釉面效果进行考虑。但同样地，由于本方案改变了起到发色保护作用的陶瓷原料形式，因此，可以将配方结构中起到助熔作用的CaO、MgO和ZnO三种成分的含量进行调整，并使上述三种成分的含量至少占总配方结构的11.3％，从而令发色保护釉墨水层3的配方结构处于钙镁体系，为颜色墨水的发色提供一个更良好的化学成分环境。
更进一步说明，所述发色保护釉包括钾长石、氧化锌、石英、煅烧氧化铝、滑石、硅灰石和透明熔块；
按照质量份数计算，所述发色保护釉墨水的原料包括钾长石5～10份、氧化锌3～6份、石英15～20份、煅烧氧化铝2～4份、滑石0.5～1.5份、硅灰石5～8份、透明熔块4～7份、溶剂45～55份和分散剂5～8份。
在本技术方案的一个优选实施例中，可以通过钾长石、氧化锌、石英、煅烧氧化铝、滑石、硅灰石和透明熔块作为原料制备发色保护釉，从而使得发色保护釉墨水层3具有所需配方结构的化学成分，且上述原料简单易得，有利于进一步降低发色保护釉墨水的生产难度和生产成本。
更进一步说明，所述溶剂为矿物油，所述分散剂为聚酰胺类分散剂。
本方案的发色保护釉墨水层3中，采用与喷墨印花层2常用颜色墨水相同或相近类型的溶剂和分散剂对发色保护釉进行墨水化，有利于提升发色保护釉墨水层3和喷墨印花层2的兼容性，以达到促进发色的目的。
需要说明的是，本方案中的聚酰胺类分散剂为市售分散剂，在此不作赘述。
更进一步说明，按照质量份数计算，所述高温耐磨透明釉的原料包括钾长石15～25份、钠长石5～10份、水洗高岭土6～10份、氧化锌2～5份、石英40～65份、煅烧氧化铝2～5份、滑石0～3份、硅灰石5～15份和透明熔块10～25份。
在本技术方案的一个优选实施例中，可以通过钾长石、钠长石、水洗高岭土、氧化锌、石英、煅烧氧化铝、滑石、硅灰石和透明熔块作为原料制备高温耐磨透明釉，从而使得高温耐磨透明釉层4具有所需配方结构的晶体和化学成分，且上述原料简单易得，有利于降低高温耐磨透明釉层4的生产难度和生产成本。
更进一步说明，按照质量百分比计算，所述透明熔块的化学成分包括SiO2 45～65％、Al2O3 6～15％、K2O 3～7％、Na2O 0～2.5％、CaO 6～15％、MgO 0～1％、BaO 0～2％和ZnO 3～12％。
在本技术方案的一个实施例中，透明熔块是按上述配方经熔化水淬后的制备的熔块颗粒，其具有促进发色、透明度高、始熔温度高和硬度高的特点。
更进一步说明，还包括精雕墨水层5，所述精雕墨水层5设置于所述高温耐磨透明釉层4的底部，且所述精雕墨水层5由精雕墨水通过喷墨打印的方式布施后，烧制而成。
为提升本方案中耐磨抛釉砖的立体装饰效果，本方案还可以高温耐磨透明釉层4的底部设置精雕墨水层5，通过采用精雕墨水和高温耐磨透明釉的配合使用来形成凹凸效果，其产生凹凸纹理的机制是精雕墨水呈油性，而高温耐磨透明釉呈水性，油性墨水与水性釉料接触会产生张力，具有精雕墨水会将后续布施的水性釉料物理性地排开，从而在高温耐磨透明釉层4形成凹凸纹理。
进一步地，由于本方案中的发色保护釉墨水层3由发色保护釉墨水通过喷墨打印机进行打印，因此油性的发色保护釉墨水也可与水性的高温耐磨透明釉接触会产生张力，从而在高温耐磨透明釉层4形成凹凸纹理。当高温耐磨透明釉层4同时具有发色保护釉墨水层3和精雕墨水层5所形成的凹凸纹理时，能更进一步地丰富高温耐磨透明釉层4的凹凸纹理效果，提升耐磨抛釉砖的立体感。
更进一步说明，还包括底釉层6，所述底釉层6设置于所述坯体层1的顶部；
所述底釉层6由底釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述底釉的化学成分包括SiO2 55～65％、Al2O3 25～30％、K2O 3～4％、Na2O 2～3％、CaO 0.5～1％、MgO 1～2％和ZrO2 3～10％。
在本技术方案的一个优选实施例中，还可在坯体层1的顶部设置由底釉烧制而成的底釉层6，底釉层6的设置可以对坯体层1起到遮盖作用，避免坯体层1影响喷墨印花层2的发色，有利于更进一步地提升抛釉砖的发色效果。
更进一步说明，按照质量份数计算，所述底釉的原料包括钾长石30～40份、钠长石10～15份、水洗高岭土3～10份、煅烧高岭土10～30份、石英5～15份、煅烧氧化铝5～15份、滑石3～5份和石灰石2～6份和硅酸锆5～15份。
在本技术方案的一个更选实施例中，底釉的原料配比由上述质量份数的原料所示，在此不作限定。
更进一步说明，还包括超洁亮蜡层7，所述超洁亮蜡层7设置于所述高温耐磨透明釉层4的顶部。
在本技术方案的另一个优选实施例中，高温耐磨透明釉层4的顶部还设置用超洁亮蜡层7，本方案中的超洁亮蜡层7由陶瓷领域常用的超洁亮蜡水涂覆而成，可以起到提升抛釉砖光泽度的作用。
更进一步说明，所述耐磨抛釉砖的耐磨性能至少达到4级2100转，莫氏硬度至少达到4级。
本方案提出的一种抛釉砖，其发色良好、透明度高，且耐磨性能至少达到4级2100转，莫氏硬度至少达到4级，具有较高的硬度和耐磨度。
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括由下至上依次设置的坯体层、喷墨印花层、发色保护釉墨水层和高温耐磨透明釉层。
其中，按照质量份数计算，发色保护釉墨水层的原料包括34.5份发色保护釉、45份矿物油和5份聚酰胺类分散剂，按照质量百分比计算，发色保护釉的化学成分包括SiO259.5％、Al2O3 8.5％、K2O 3％、Na2O 2％、CaO 16.5％、MgO 1.6％和ZnO 8％，余量为其他微量氧化物；
按照质量百分比计算，高温耐磨透明釉层的化学成分包括SiO2 55％、Al2O3 11％、K2O 4％、Na2O 5％、CaO 15.5％、MgO 1.2％、BaO 2％和ZnO 6％，余量为其他微量氧化物。
实施例2
一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括由下至上依次设置的坯体层、喷墨印花层、发色保护釉墨水层和高温耐磨透明釉层。
其中，按照质量份数计算，发色保护釉墨水层的原料包括45份发色保护釉、50份矿物油和7份聚酰胺类分散剂，按照质量百分比计算，发色保护釉的化学成分包括SiO2 55％、Al2O3 9％、K2O 5％、Na2O 2.4％、CaO 20％、MgO 3％和ZnO 5％，余量为其他微量氧化物；
按照质量百分比计算，高温耐磨透明釉层的化学成分包括SiO2 67％、Al2O3 8％、K2O 3％、Na2O 4.5％、CaO 9.5％、MgO 0.8％、BaO 1.5％和ZnO 5.5％，余量为其他微量氧化物。
实施例3
一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，包括由下至上依次设置的坯体层、喷墨印花层、发色保护釉墨水层和高温耐磨透明釉层。
其中，按照质量份数计算，发色保护釉墨水层的原料包括56.5份发色保护釉、55份矿物油和8份聚酰胺类分散剂，按照质量百分比计算，发色保护釉的化学成分包括SiO270％、Al2O3 6％、K2O 2％、Na2O 1.8％、CaO 10.8％、MgO 1.2％和ZnO 7.4％，余量为其他微量氧化物；
按照质量百分比计算，高温耐磨透明釉层的化学成分包括SiO2 78％、Al2O3 6％、K2O 2％、Na2O 1.5％、CaO 5.5％、MgO 1％、BaO 1.5％和ZnO 4％，余量为其他微量氧化物。
性能测试
上述实施例中的耐磨抛釉砖除了发色保护釉墨水层的原料和高温耐磨透明釉层的化学成分不相同之外，其他层次的原料、抛釉砖的制备步骤及参数完全相同。观察上述耐磨抛釉砖的釉面效果，并将上述实施例中的耐磨抛釉砖进行陶瓷领域常规的耐磨度和莫氏硬度，检验方法分别为：
耐磨度测定：使用《GB/T3810.7-2016陶瓷砖试验方法第7部分：有釉砖表面耐磨性的测定》中的测试方法对制品釉面的耐磨性能进行测试。
莫氏硬度：将样品砖平稳的放在坚硬的支撑物上，饰面朝上。从小到大选用不同莫氏值的标准矿石划试样表面，用矿石新刃口施力均匀垂直地对试样表面进行刻划，注意施力要适度，标准矿石的刃口不应因施力过大破碎而形成双线状或多线状刻划痕迹。以刚好能产生明显划痕的最低硬度值做为检验结果，以试样所有测试值中的最低值为试验结果。
性能测试结果如下表1所示：
表1不同耐磨抛釉砖的性能测试结果
耐磨抛釉砖 釉面效果 耐磨度 莫氏硬度
实施例1 发色鲜艳、透明度高 4级(2100转) 4
实施例2 发色鲜艳、透明度高 4级(6000转) 5
实施例3 发色鲜艳、透明度高 5级(12000转) 6
从上述性能测试结果可以得知，本方案提出的耐磨抛釉砖，其发色良好、透明度高，且耐磨性能至少达到4级2100转，莫氏硬度至少达到4级，具有较高的硬度和耐磨度。
以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，包括由下至上依次设置的坯体层、喷墨印花层和高温耐磨透明釉层；还包括发色保护釉墨水层，且所述发色保护釉墨水层设置于所述喷墨印花层的底部和/或所述喷墨印花层的顶部；
所述发色保护釉墨水层由发色保护釉墨水通过喷墨打印的方式布施后，烧制而成，且按照质量份数计算，所述发色保护釉墨水的原料包括发色保护釉34.5～56.5份、溶剂45～55份和分散剂5～8份；且按照质量百分比计算，所述发色保护釉的化学成分包括SiO255～70％、Al2O34～9％、K2O 2～5.5％、Na2O0.5～2.4％、CaO 8～20％、MgO 0.3～3.6％和ZnO 3～8％；
所述高温耐磨透明釉层由高温耐磨透明釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述高温耐磨透明釉的化学成分包括SiO255～78％、Al2O35～12％、K2O 1.5～4％、Na2O 0.5～5％、CaO 5.5～15.5％、MgO 0～1.2％、BaO 0～2％和ZnO 3～6％。
2.根据权利要求1所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，所述发色保护釉包括钾长石、氧化锌、石英、煅烧氧化铝、滑石、硅灰石和透明熔块；
按照质量份数计算，所述发色保护釉墨水的原料包括钾长石5～10份、氧化锌3～6份、石英15～20份、煅烧氧化铝2～4份、滑石0.5～1.5份、硅灰石5～8份、透明熔块4～7份、溶剂45～55份和分散剂5～8份。
3.根据权利要求2所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，所述溶剂为矿物油，所述分散剂为聚酰胺类分散剂。
4.根据权利要求1所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，按照质量份数计算，所述高温耐磨透明釉的原料包括钾长石15～25份、钠长石5～10份、水洗高岭土6～10份、氧化锌2～5份、石英40～65份、煅烧氧化铝2～5份、滑石0～3份、硅灰石5～15份和透明熔块10～25份。
5.根据权利要求2或4所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，按照质量百分比计算，所述透明熔块的化学成分包括SiO245～65％、Al2O36～15％、K2O 3～7％、Na2O 0～2.5％、CaO 6～15％、MgO 0～1％、BaO 0～2％和ZnO 3～12％。
6.根据权利要求1所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，还包括精雕墨水层，所述精雕墨水层设置于所述高温耐磨透明釉层的底部，且所述精雕墨水层由精雕墨水通过喷墨打印的方式布施后，烧制而成。
7.根据权利要求1所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，还包括底釉层，所述底釉层设置于所述坯体层的顶部；
所述底釉层由底釉烧制而成，且按照质量百分比计算，所述底釉的化学成分包括SiO255～65％、Al2O325～30％、K2O 3～4％、Na2O 2～3％、CaO 0.5～1％、MgO 1～2％和ZrO23～10％。
8.根据权利要求7所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，按照质量份数计算，所述底釉的原料包括钾长石30～40份、钠长石10～15份、水洗高岭土3～10份、煅烧高岭土10～30份、石英5～15份、煅烧氧化铝5～15份、滑石3～5份和石灰石2～6份和硅酸锆5～15份。
9.根据权利要求1所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，还包括超洁亮蜡层，所述超洁亮蜡层设置于所述高温耐磨透明釉层的顶部。
10.根据权利要求1所述的一种发色好、透感强和硬度高的耐磨抛釉砖，其特征在于，所述耐磨抛釉砖的耐磨性能至少达到4级2100转，莫氏硬度至少达到4级。
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