CN113523234B - 一种轻量化铝合金压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及模具的技术领域，具体的说是一种轻量化铝合金压铸模具，包括型腔模、挤压模、导向块、导向杆和切边机构，所述型腔模开口向上设置；两个所述导向杆对称安装于型腔模的上端面；所述导向块滑动套设在两个导向杆上；所述挤压模固定连接在导向块的下端，且挤压模位于型腔模的上方；所述切边机构设于挤压模的上端面；本发明通过切边机构在铝合金压铸的同时对其产生的飞边进行剪切，实现了缩短工作时间和降低操作人员的劳动强度的效果，也实现了对压铸件飞边更加均匀的剪切效果，进而提高了压铸件的质量；通过安装槽、弹簧杆与弧板，对环切块与型腔模进行缓冲保护，并提高压铸件边缘的剪裁的平整性。
Description
技术领域
本发明涉及模具的技术领域，具体的说是一种轻量化铝合金压铸模具。
背景技术
模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成；它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工；在外力作用下使坯料成为有特定形状和尺寸的制件的工具，广泛用于冲裁、模锻、冷镦、挤压、粉末冶金件压制、压力铸造；在生产过程中，铝合金容器为轻量化金属，一般通过模具以压铸的方式成型，在脱模取下后，一般再以人工的方式利用剪钳等工具将其飞边剪切掉，不仅费时费力，而且由于人工操作的差异性，容易导致压铸件的飞边剪切地不够均匀，从而影响铸件品质。
如申请号为CN201710978340.5的一项中国专利公开了一种铝合金用速冷型压铸模具，包括上模和下模，上模下表面的中心安装有成型块，且上模下表面的两侧安装有定位杆，定位杆的下端固定安装有密封垫；下模上表面的中心开设有成型腔，且下模上表面的两侧开设有定位槽，定位槽与定位杆相匹配；下模内部还开设有排气槽，排气槽与定位槽相连通，排气槽中心的下端开设有排气孔，在排气槽内部还固定安装有冷却风扇；其主要通过具有导向作用的机械结构和连动设计，该技术方案能够提高压铸作业的精准度，而且还能大幅加快压铸件的冷却速度，整个冷却工艺无需损耗资源；但是该技术方案中铝合金容器在压铸过程产生的飞边不能在压铸的同时予以剪切，致使铝合金容器的边缘不够平整，影响了压铸件的品质，从而造成该技术方案的局限性。
鉴于此，为了克服上述技术问题，本发明提出了一种轻量化铝合金压铸模具，解决了上述技术问题。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，本发明提出的一种轻量化铝合金压铸模具，实现了在对轻量化铝合金压铸件的飞边进行剪切的过程中缩短工作时间、降低劳动强度和提高剪切均匀性的效果。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种轻量化铝合金压铸模具，包括型腔模、挤压模、导向块和导向杆，还包括切边机构；所述型腔模开口向上设置；两个所述导向杆对称安装于型腔模的上端面，且与型腔模之间为固定连接；所述导向块滑动套设在两个导向杆上；所述挤压模固定连接在导向块的下端，且挤压模位于型腔模的上方；所述切边机构设于挤压模的上端面；
所述切边机构包括抵触盘、承压弹簧、滑柱、压簧、限位块、伸缩块和环切块，所述抵触盘设于导向块的上方；所述抵触盘靠近导向块的一端开设有凹槽，所述滑柱位于抵触盘与导向块之间，且滑柱的一端与导向块相固连，滑柱的另一端滑动连接在凹槽内；所述承压弹簧套设在滑柱上，承压弹簧的两端分别与抵触盘和导向块相固连；所述导向块的上端开设有伸缩槽；所述伸缩槽内滑动连接着伸缩块，且所述伸缩块的上端比导向块的上端凸出并靠近抵触盘设置；所述伸缩槽的一侧壁上开设有缓冲槽；所述缓冲槽内滑动连接着限位块；所述限位块与伸缩块相固连，且限位块的下端与缓冲槽的下侧壁通过压簧相连接，限位块的上端通过压簧与缓冲槽的上侧壁相抵触设置；所述导向块的下端开设有环槽；所述环槽内滑动连接着环切块，且环槽与伸缩槽相连通设置；所述伸缩块的下端与环切块的上端之间为固定连接；
工作时，型腔模、挤压模、导向块、导向杆、环切块和伸缩块均由强度比铝合金高、表面光滑、耐高温且不易氧化的金属材质所制成,例如热作模具钢，且导向块的下端靠近边缘处均匀固连有四个缝隙块，使导向块与型腔模之间留有一定的缝隙；首先需要将型腔模与挤压模进行预热到150摄氏度-180摄氏度；然后将熔融的铝合金倒入至型腔模内，导向块在液压缸与导向杆配合下，使得挤压模下降，对型腔模中的熔融状态下的铝合金进行压铸，再经过冷却与脱模后得到相应的压铸件，但此时压铸件存在飞边现象，通常需要以人工的方式利用剪钳等工具对压铸件的飞边进行剪切，在压铸件冷却后进行这样的操作，不仅增加了操作人员的劳动强度和额外的工作时间，而且由于人工操作的差异性较大，难以获得对压铸件均匀的剪切效果，进而影响到压铸件的质量；
因此本发明中，液压缸的输出端与抵触盘的上端相固连，通过启动液压缸带动抵触盘沿着导向杆的方向下降，进而使得导向块带动挤压模下降，对型腔模内的熔融铝合金进行挤压，直至导向块通过缝隙块与型腔模相抵触，此时熔融的铝合金已挤压成型，同时也产生了飞边；在型腔模的侧壁开设有靠近压铸件的冷却槽，其中一个冷却槽连接水泵，另一个冷却槽用于排水，通过水泵持续将水泵入至冷却槽内，进而对压铸件进行逐步降温；由于承压弹簧的作用，抵触盘始终未对伸缩块进行抵触；然后在液压缸的继续推动下，抵触盘开始抵触伸缩块，伸缩块在伸缩槽内向下移动，进而带动环切块向下移出环槽，对已凝固但还未完全冷却的压铸件的飞边进行剪切，且未完全冷却程度范围为成形件的60％-80％；直至环切块抵触至型腔模的上端；然后启动液压缸带动抵触盘上升并远离伸缩块，在压簧的作用下，伸缩块带动环切块移入至伸缩槽和环槽内，当挤压模移出型腔模后，通过人工操作配合钳子等夹持工具对压铸件进行脱模，放置好压铸件于工作台上待至自然冷却，最后操作人员再将冷却后的压铸件从工作台上取下；
本发明通过切边机构在对铝合金进行压铸的同时对压铸件的飞边进行剪切，实现了缩短工作时间和降低操作人员的劳动强度的效果，也实现了对压铸件飞边更加均匀的剪切效果，进而提高了压铸件的质量。
优选的，所述型腔模的上端开设有环形槽；所述环形槽的一侧壁与型腔模的外侧壁相连通，且环形槽内对称设有两个弧块；两个所述弧块相互靠近的一端相接触设置，弧块的内侧壁开设有安装槽；所述安装槽的上侧壁与弧块的上端相连通，安装槽的下侧壁固连有弹簧复位杆；所述弹簧复位杆的上端固连有弧板。
工作时，安装槽内弧板的形状为半圆环，并与安装槽和环形槽的槽壁相滑动贴合，且两个弧板位于环切块的正下方设置，当环切块对压铸件的飞边进行剪切时，弧板在环切块的挤压下下降，并将一部分杂料落入至安装槽内；当环切块远离安装槽后，通过弹簧复位杆使得弧板将上述杂料推出安装槽；由于环切块一般会挤压并抵触到型腔模，在长期的使用下，会损伤到环切块和型腔模，因此，本发明通过设置安装槽，对环切块在剪切压铸件飞边的的过程中进行缓冲，并保护型腔模被环切块损伤；再通过设置在安装槽内的弹簧复位杆与弧板，将剪切后的杂料移出安装槽，防止杂料堆积在安装槽内，便于对杂料进行清理，并提高压铸件边缘的剪裁的平整性。
优选的，在初始状态下，所述环切块的下端面与导向块的下端面相齐平设置；所述弧板的上端面、弧块的上端面和型腔模的上端面相齐平设置；工作时，型腔模内熔融的铝合金在被挤压模挤压后，一部分会进入导向块与型腔模的缝隙中，通过使环切块和导向块的下端面保持齐平以及弧板、弧块和型腔模的上端面保持齐平，使上述缝隙中熔融的铝合金既不会被环切块和弧板隔挡而堆积，也不会流向至安装槽和环槽内；因此，本发明在对铝合金进行压铸和剪切的过程中，实现了铝合金均匀压铸和更好地剪切压铸件飞边的效果，进而提高了压铸件的质量，提高了压铸件外表面的完整度。
优选的，两个所述弧块相互远离的一侧与型腔模的上端相铰接，且两个铰接处最大距离设置；所述导向块靠近导向杆的侧壁上球接有一号铰接杆和二号铰接杆；所述一号铰接杆和二号铰接杆远离导向块的一端分别与相对应的弧块外侧壁相球接；工作时，当切边机构完成对压铸件的飞边剪切后，在液压缸的作用下，导向块上升并使一号铰接杆与二号铰接杆都达到最大伸展状态，进而分别使两个相对应的弧块被倾斜抬起并远离型腔模，进而使得弧块上的飞边等杂料在重力的作用下从弧块的上端面滑落下来；因此，本发明在一号铰接杆和二号铰接杆的作用下，通过导向块的上升而带动两个弧块倾斜抬起，进而便于对杂料的清理，节省了工作时间，同时在清理的过程中防止杂料和飞边落入型腔模和压铸件现象的发生，减小人工清理的风险。
优选的，所述一号铰接杆和二号铰接杆之间的最大伸展长度比为1.1-1.5；工作时，二号铰接杆和一号铰接杆分别先后达到最大伸展长度，并先后抬起相对应的弧块，进而使得两个弧块在抬起过程中保持一定的高度差，使得圆环状杂料得以从弧块上滑落下来；由于安装槽内的杂料有可能为一个圆环状的整体，圆环状杂料有可能难以滑落下来而架在两侧等高的弧块上；因此，本发明通过控制一号铰接杆和二号铰接杆最大伸展长度比，防止圆环状杂料架在两个弧块上难以滑落，进而实现更好的清理效果，并提高了模具的稳定性。
优选的，所述环形槽的槽壁上开设有两个放置槽，且两个放置槽靠近导向杆设置；所述放置槽内设有辅助块；两个所述辅助块的上端分别与相对应的弧块下端通过一号弹簧相连接；两个所述辅助块相互远离的一侧设置有凸起块，且凸起块由耐高温的橡胶材质所制成；所述放置槽的槽口处固连有挡块；所述挡块靠近凸起块设置；工作时，在弧块被抬起过程中，通过一号弹簧带动辅助块上的三个凸起块依次触碰到挡块，并在触碰的过程中，在一号弹簧的作用下使辅助块抖动，并带动弧块发生抖动，进而使弧块上的杂料在抖动的过程中更好地滑落下来；因此本发明通过凸起块与挡块之间的触碰并在一号弹簧的作用下，使得弧块在抬起的过程中有一定的抖动，进而使杂料难以附着在弧块上并能更好地滑落下来，实现更好清理杂料的效果。
本发明的有益效果如下：
1.本发明通过切边机构在对铝合金进行压铸的同时对压铸件的飞边进行剪切，实现了缩短工作时间和降低操作人员的劳动强度的效果，也实现了对压铸件飞边更加均匀的剪切效果，进而提高了压铸件的质量。
2.本发明通过设置安装槽，对环切块在剪切压铸件飞边的的过程中进行缓冲，并保护型腔模被环切块损伤；再通过设置在安装槽内的弹簧复位杆与弧板，将剪切后的杂料移出安装槽，防止杂料堆积在安装槽内，便于对杂料进行清理，并提高压铸件边缘的剪裁的平整性。
3.本发明通过一号铰接杆和二号铰接杆的作用下，并在导向块作用下使两个弧块倾斜抬起，使杂料从弧块上滑落下来，便于操作人员清理杂料，节省了工作时间，也防止杂料和飞边落入型腔模和压铸件现象的发生，减小人工清理的风险。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是一号铰接杆和二号铰接杆的示意图；
图3是本发明的剖视图；
图4是图3中A区域的放大图；
图5是图3中B区域的放大图；
图6是弧块、弧板与弹簧复位杆的立体图；
图7是弧块与型腔模内的零件图；
图8是铝合金容器的剖切图；
图中：1、型腔模；2、挤压模；3、导向块；4、导向杆；5、切边机构；51、抵触盘；52、承压弹簧；53、滑柱；54、压簧；55、限位块；56、伸缩块；57、环切块；511、凹槽；31、伸缩槽；32、缓冲槽；33、环槽；11、环形槽；12、弧块；13、安装槽；14、弹簧复位杆；15、弧板；6、一号铰接杆；7、二号铰接杆；16、放置槽；17、辅助块；18、凸起块；19、挡块；20、一号弹簧。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图8所示，本发明所述的一种轻量化铝合金压铸模具，包括型腔模1、挤压模2、导向块3和导向杆4，还包括切边机构5；所述型腔模1开口向上设置；两个所述导向杆4对称安装于型腔模1的上端面，且与型腔模1之间为固定连接；所述导向块3滑动套设在两个导向杆4上；所述挤压模2固定连接在导向块3的下端，且挤压模2位于型腔模1的上方；所述切边机构5设于挤压模2的上端面；
所述切边机构5包括抵触盘51、承压弹簧52、滑柱53、压簧54、限位块55、伸缩块56和环切块57，所述抵触盘51设于导向块3的上方；所述抵触盘51靠近导向块3的一端开设有凹槽511，所述滑柱53位于抵触盘51与导向块3之间，且滑柱53的一端与导向块3相固连，滑柱53的另一端滑动连接在凹槽511内；所述承压弹簧52套设在滑柱53上，承压弹簧52的两端分别与抵触盘51和导向块3相固连；所述导向块3的上端开设有伸缩槽31；所述伸缩槽31内滑动连接着伸缩块56，且所述伸缩块56的上端比导向块3的上端凸出并靠近抵触51盘设置；所述伸缩槽31的一侧壁上开设有缓冲槽32；所述缓冲槽32内滑动连接着限位块55；所述限位块55与伸缩块56相固连，且限位块55的下端与缓冲槽32的下侧壁通过压簧54相连接，限位块55的上端通过压簧54与缓冲槽32的上侧壁相抵触设置；所述导向块3的下端开设有环槽33；所述环槽33内滑动连接着环切块57，且环槽33与伸缩槽31相连通设置；所述伸缩块56的下端与环切块57的上端之间为固定连接；
工作时，型腔模1、挤压模2、导向块3、导向杆4、环切块57和伸缩块56均由强度比铝合金高、表面光滑、耐高温且不易氧化的金属材质所制成,例如热作模具钢，且导向块3的下端靠近边缘处均匀固连有四个缝隙块，使导向块3与型腔模1之间留有一定的缝隙；首先需要将型腔模1与挤压模2进行预热到150摄氏度-180摄氏度；然后将熔融的铝合金倒入至型腔模1内，导向块3在液压缸与导向杆4配合下，使得挤压模2下降，对型腔模1中的熔融状态下的铝合金进行压铸，再经过冷却与脱模后得到相应的压铸件，但此时压铸件存在飞边现象，通常需要以人工的方式利用剪钳等工具对压铸件的飞边进行剪切，在压铸件冷却后进行这样的操作，不仅增加了操作人员的劳动强度和额外的工作时间，而且由于人工操作的差异性较大，难以获得对压铸件均匀的剪切效果，进而影响到压铸件的质量；
因此本发明中，液压缸的输出端与抵触盘51的上端相固连，通过启动液压缸带动抵触盘51沿着导向杆4的方向下降，进而使得导向块3带动挤压模2下降，对型腔模1内的熔融铝合金进行挤压，直至导向块3通过缝隙块与型腔模1相抵触，此时熔融的铝合金已挤压成型，同时也产生了飞边；在型腔模1的侧壁开设有靠近压铸件的冷却槽，其中一个冷却槽连接水泵，另一个冷却槽用于排水，通过水泵持续将水泵入至冷却槽内，进而对压铸件进行逐步降温；由于承压弹簧52的作用，抵触盘51始终未对伸缩块56进行抵触；然后在液压缸的继续推动下，抵触盘51开始抵触伸缩块56，伸缩块56在伸缩槽31内向下移动，进而带动环切块57向下移出环槽33，对已凝固但还未完全冷却的压铸件的飞边进行剪切，且未完全冷却程度范围为成形件的60％-80％；直至环切块57抵触至型腔模1的上端；然后启动液压缸带动抵触盘51上升并远离伸缩块56，在压簧54的作用下，伸缩块56带动环切块57移入至伸缩槽31和环槽33内，当挤压模2移出型腔模1后，通过人工操作配合钳子等夹持工具对压铸件进行脱模，放置好压铸件于工作台上待至自然冷却，最后操作人员再将冷却后的压铸件从工作台上取下；
本发明通过切边机构5在对铝合金进行压铸的同时对压铸件的飞边进行剪切，实现了缩短工作时间和降低操作人员的劳动强度的效果，也实现了对压铸件飞边更加均匀的剪切效果，进而提高了压铸件的质量。
作为本发明的一种实施方式，所述型腔模1的上端开设有环形槽11；所述环形槽11的一侧壁与型腔模1的外侧壁相连通，且环形槽11内对称设有两个弧块12；两个所述弧块12相互靠近的一端相接触设置，弧块12的内侧壁开设有安装槽13；所述安装槽13的上侧壁与弧块12的上端相连通，安装槽13的下侧壁固连有弹簧复位杆14；所述弹簧复位杆14的上端固连有弧板15。
工作时，安装槽13内弧板15的形状为半圆环，并与安装槽13和环形槽11的槽壁相滑动贴合，且两个弧板15位于环切块57的正下方设置，当环切块57对压铸件的飞边进行剪切时，弧板15在环切块57的挤压下下降，并将一部分杂料落入至安装槽13内；当环切块57远离安装槽13后，通过弹簧复位杆14使得弧板15将上述杂料推出安装槽13；由于环切块57一般会挤压并抵触到型腔模1，在长期的使用下，会损伤到环切块57和型腔模1，因此，本发明通过设置安装槽13，对环切块57在剪切压铸件飞边的的过程中进行缓冲，并保护型腔模1被环切块57损伤；再通过设置在安装槽13内的弹簧复位杆14与弧板15，将剪切后的杂料移出安装槽13，防止杂料堆积在安装槽13内，便于对杂料进行清理，并提高压铸件边缘的剪裁的平整性。
作为本发明的一种实施方式，在初始状态下，所述环切块57的下端面与导向块3的下端面相齐平设置；所述弧板15的上端面、弧块12的上端面和型腔模1的上端面相齐平设置；工作时，型腔模1内熔融的铝合金在被挤压模2挤压后，一部分会进入导向块3与型腔模1的缝隙中，通过使环切块57和导向块3的下端面保持齐平以及弧板15、弧块12和型腔模1的上端面保持齐平，使上述缝隙中熔融的铝合金既不会被环切块57和弧板15隔挡而堆积，也不会流向至安装槽13和环槽33内；因此，本发明在对铝合金进行压铸和剪切的过程中，实现了铝合金均匀压铸和更好地剪切压铸件飞边的效果，进而提高了压铸件的质量，提高了压铸件外表面的完整度。
作为本发明的一种实施方式，两个所述弧块12相互远离的一侧与型腔模1的上端相铰接，且两个铰接处最大距离设置；所述导向块3靠近导向杆4的侧壁上球接有一号铰接杆6和二号铰接杆7；所述一号铰接杆6和二号铰接杆7远离导向块3的一端分别与相对应的弧块12外侧壁相球接；工作时，当切边机构5完成对压铸件的飞边剪切后，在液压缸的作用下，导向块3上升并使一号铰接杆6与二号铰接杆7都达到最大伸展状态，进而分别使两个相对应的弧块12被倾斜抬起并远离型腔模1，进而使得弧块12上的飞边等杂料在重力的作用下从弧块12的上端面滑落下来；因此，本发明在一号铰接杆6和二号铰接杆7的作用下，通过导向块3的上升而带动两个弧块12倾斜抬起，进而便于对杂料的清理，节省了工作时间，同时在清理的过程中防止杂料和飞边落入型腔模1和压铸件现象的发生，减小人工清理的风险。
作为本发明的一种实施方式，所述一号铰接杆6和二号铰接杆7之间的最大伸展长度比为1.1-1.5；工作时，二号铰接杆7和一号铰接杆6分别先后达到最大伸展长度，并先后抬起相对应的弧块12，进而使得两个弧块12在抬起过程中保持一定的高度差，使得圆环状杂料得以从弧块12上滑落下来；由于安装槽13内的杂料有可能为一个圆环状的整体，圆环状杂料有可能难以滑落下来而架在两侧等高的弧块12上；因此，本发明通过控制一号铰接杆6和二号铰接杆7最大伸展长度比，防止圆环状杂料架在两个弧块12上难以滑落，进而实现更好的清理效果，并提高了模具的稳定性。
作为本发明的一种实施方式，所述环形槽11的槽壁上开设有两个放置槽16，且两个放置槽16靠近导向杆4设置；所述放置槽16内设有辅助块17；两个所述辅助块17的上端分别与相对应的弧块12下端通过一号弹簧20相连接；两个所述辅助块17相互远离的一侧设置有凸起块18，且凸起块18由耐高温的橡胶材质所制成；所述放置槽16的槽口处固连有挡块19；所述挡块19靠近凸起块18设置；工作时，在弧块12被抬起过程中，通过一号弹簧20带动辅助块17上的三个凸起块18依次触碰到挡块19，并在触碰的过程中，在一号弹簧20的作用下使辅助块17抖动，三个凸起块18之间的距离不影响辅助块17的抖动，从而带动弧块12发生抖动，进而使弧块12上的杂料在抖动的过程中更好地滑落下来；因此本发明通过凸起块18与挡块19之间的触碰并在一号弹簧20的作用下，使得弧块12在抬起的过程中有一定的抖动，进而使杂料难以附着在弧块12上并能更好地滑落下来，实现更好清理杂料的效果。
具体流程如下：
工作时，首先需要对型腔模1与挤压模2进行预热到150摄氏度-180摄氏度；然后将熔融的铝合金倒入至型腔模1内，液压缸的输出端与抵触盘51的上端相固连，通过启动液压缸带动抵触盘51沿着导向杆4的方向下降，进而使得导向块3带动挤压模2下降，对型腔模1内的熔融铝合金进行挤压，直至导向块3通过缝隙块与型腔模1相抵触，此时熔融的铝合金已挤压成型，同时也产生了飞边；在型腔模1的侧壁开设有靠近压铸件的冷却槽，一个冷却槽连接水泵，另一个冷却槽用于排水，通过水泵持续将水泵入至冷却槽内，进而对压铸件进行逐步降温；由于承压弹簧52的作用，抵触盘51始终未对伸缩块56进行抵触；然后在液压缸的继续推动下，抵触盘51开始抵触伸缩块56，伸缩块56在伸缩槽31内向下移动，进而带动环切块57向下移出环槽33，对已凝固但还未完全冷却的压铸件的飞边进行剪切，直至环切块57抵触至型腔模1的上端；安装槽13内弧板15的形状为半圆环，并与安装槽13和环形槽11的槽壁相滑动贴合，且两个弧板15位于环切块57的正下方设置，当环切块57对压铸件的飞边进行剪切时，弧板15在环切块57的挤压下下降，并将一部分杂料落入至安装槽13内，当环切块57远离安装槽13后，通过弹簧复位杆14使得弧板15将上述杂料推出安装槽13；型腔模1内熔融的铝合金在被挤压模2挤压后，一部分会进入导向块3与型腔模1的缝隙中，通过使环切块57和导向块3的下端面保持齐平以及弧板15、弧块12和型腔模1的上端面保持齐平，使上述缝隙中熔融的铝合金既不会被环切块57和弧板15隔挡而堆积，也不会流向至安装槽13和环槽33内；当切边机构5完成对压铸件的飞边剪切后；然后启动液压缸带动抵触盘51上升并远离伸缩块56，在液压缸的作用下，导向块3上升并使二号铰接杆7和一号铰接杆6分别先后达到最大伸展长度，并先后抬起相对应的弧块12，进而使得两个弧块12在抬起过程中保持一定的高度差，使得圆环状杂料得以从弧块12上滑落下来；在弧块12被抬起过程中，通过一号弹簧20带动辅助块17上的三个凸起块18依次触碰到挡块19，并在触碰的过程中，在一号弹簧20的作用下使辅助块17抖动，并带动弧块12发生抖动，进而使弧块12上的杂料在抖动的过程中更好地滑落下来；最后在压簧54的作用下，伸缩块56带动环切块57移入至伸缩槽31和环槽33内，当挤压模2移出型腔模1后，通过人工操作配合钳子等夹持工具对压铸件进行脱模，放置好压铸件待至自然冷却。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (4)
1.一种轻量化铝合金压铸模具，包括型腔模(1)、挤压模(2)、导向块(3)和导向杆(4)，其特征在于：还包括切边机构(5)；所述型腔模(1)开口向上设置；两个所述导向杆(4)对称安装于型腔模(1)的上端面；所述导向块(3)滑动套设在两个导向杆(4)上；所述挤压模(2)固定连接在导向块(3)的下端，且挤压模(2)位于型腔模(1)的上方；所述切边机构(5)设于挤压模(2)的上方；
所述切边机构(5)包括抵触盘(51)、承压弹簧(52)、滑柱(53)、压簧(54)、限位块(55)、伸缩块(56)和环切块(57)，所述抵触盘(51)设于导向块(3)的上方；所述抵触盘(51)靠近导向块(3)的一端开设有凹槽(511)，所述滑柱(53)位于抵触盘(51)与导向块(3)之间，且滑柱(53)的一端与导向块(3)相固连，滑柱(53)的另一端滑动连接在凹槽(511)内；所述承压弹簧(52)套设在滑柱(53)上，承压弹簧(52)的两端分别与抵触盘(51)和导向块(3)相固连；所述导向块(3)的上端开设有伸缩槽(31)；所述伸缩槽(31)内滑动连接着伸缩块(56)；所述伸缩槽(31)的一侧壁上开设有缓冲槽(32)；所述缓冲槽(32)内滑动连接着限位块(55)；所述限位块(55)与伸缩块(56)相固连，且限位块(55)的下端与缓冲槽(32)的下侧壁通过压簧(54)相连接，限位块(55)的上端通过压簧(54)与缓冲槽(32)的上侧壁相抵触设置；所述导向块(3)的下端开设有环槽(33)；所述环槽(33)内滑动连接着环切块(57)，且环槽(33)与伸缩槽(31)相连通设置；所述伸缩块(56)的下端与环切块(57)的上端之间为固定连接；
所述型腔模(1)的上端开设有环形槽(11)；所述环形槽(11)的一侧壁与型腔模(1)的外侧壁相连通，且环形槽(11)内对称设有两个弧块(12)；两个所述弧块(12)相互靠近的一端相接触设置，弧块(12)的内侧壁开设有安装槽(13)；所述安装槽(13)的上侧壁与弧块(12)的上端相连通，安装槽(13)的下侧壁固连有弹簧杆(14)；所述弹簧杆(14)的上端固连有弧板(15)。
2.根据权利要求1所述的一种轻量化铝合金压铸模具，其特征在于：在初始状态下，所述环切块(57)的下端面与导向块(3)的下端面相齐平设置；所述弧板(15)的上端面、弧块(12)的上端面和型腔模(1)的上端面相齐平设置。
3.根据权利要求2所述的一种轻量化铝合金压铸模具，其特征在于：两个所述弧块(12)相互远离的一侧与型腔模(1)的上端相铰接；所述导向块(3)靠近导向杆(4)的侧壁上球接有一号铰接杆(6)和二号铰接杆(7)；所述一号铰接杆(6)和二号铰接杆(7)远离导向块(3)的一端分别与相对应的弧块(12)外侧壁相球接。
4.根据权利要求3所述的一种轻量化铝合金压铸模具，其特征在于：所述一号铰接杆(6)和二号铰接杆(7)之间的最大伸展长度比为1.1-1.5。
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