CN205816739U - 一种半自动砂芯成型装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种半自动砂芯成型装置，属于铸造技术领域。本实用新型包括底座、模芯和成型机构，模芯设置在底座上，模芯的左右两侧各设置有一成型机构，成型机构包括气缸、活动隔板、固定杆、动模、支撑板和导位杆，气缸的活塞杆与活动隔板固连，活动隔板与固定杆的一端固连，固定杆的另一端与动模固连，动模在靠近模芯的一侧对应开设有模腔，动模内部设置有加热丝；支撑板设置在气缸的一端，活塞杆穿过该支撑板；导位杆依次穿过支撑板、活动隔板并与动模固连。本实用新型解决了现有技术中手工造型加工效率低且容易导致砂芯成型质量稳定性差、砂芯尺寸精度和表面质量较差的问题。

Description

一种半自动砂芯成型装置

技术领域

本实用新型涉及铸造技术领域，更具体地说，涉及一种半自动砂芯成型装置。

背景技术

铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。铸造是指将固态金属熔化为液态倒入特定形状的铸型，待其凝固成形的加工方式。铸造主要有砂型铸造和特种铸造2大类，普通砂型铸造是利用砂作为铸模材料。随着科技的进步与铸造业的蓬勃发展，不同的铸造方法有不同的铸型准备内容。以应用最广泛的砂型铸造为例，铸型准备包括造型材料准备和造型、造芯两大项工作。砂型铸造中用来造型、造芯的各种原材料，如铸造原砂、型砂粘结剂和其他辅料，以及由它们配制成的型砂、芯砂、涂料等统称为造型材料，造型材料准备的任务是按照铸件的要求、金属的性质，选择合适的原砂、粘结剂和辅料，然后按一定的比例把它们混合成具有一定性能的型砂和芯砂；而造型、造芯则是根据铸造工艺要求，将造型材料加工成型为具有某种特定形状规格的砂型和砂芯。

在生产制造过程中，随着产品的结构越来越复杂，产品的铸造难度也越来越大，对产品缺陷的控制也提出了较高的要求。特别是一些结构复杂、存在内腔的小件产品，其内腔都是通过在砂模中放置砂芯的办法制成的，产品成型后再除掉砂芯。砂芯成型装置就是制作砂芯的装置。现有的砂芯成型装置，包括动模板及定模板，动模板上设置有上型腔，动模板上还设置有与上型腔相通的浇口，定模板上设置有下型腔，下型腔中设置有中心柱，动模板与定模板合模后，上型腔与下型腔构成完整的砂芯型腔。

对于小批量生产或难以用机械生产的形状复杂的铸件生产中，行业内往往采用手工造型进行砂芯生产，即用手工或手动工具完成紧砂、起模、修型的工序，但手工造型对工人技术要求较高，劳动强度大，加工效率低，且砂芯成型质量稳定性差，难以保证砂芯的尺寸精度和表面质量，对后续的产品浇铸成型产生不利影响，容易导致浇铸产品质量较差，报废率较高，给企业生产造成了难题。

经检索，专利授权公告号CN203030831U，授权公告日2013年7月3日，发明创造名称为：用于铸铝的圆形树脂砂芯成型模具，该申请案公开了一种用于铸铝的圆形树脂砂芯成型模具，包含一底座，底座上设有一对纵向设置的支撑臂，支撑臂之问设有一可转动的圆形的模具腔，模具腔的侧壁上设有一手动操作的可拆卸的退模部；该申请案利用支撑臂上的安装圆槽和铸造腔的侧壁上的一对枢轴，在脱模过程中，整个模具能够进行翻转，大大方便了脱模作业；在模具腔的侧壁上设置可拆卸的退模部，使用者通过旋进顶杆来顶升压板，可以快速实现铸铝脱模；但该申请案成型效率较低、劳动强度较大，且无法解决手工造型过程中工人在合模、脱模过程中由于操作力度、准确度的差异而导致的砂芯表面质量较差的问题。

实用新型内容

1.实用新型要解决的技术问题

本实用新型的目的在于克服现有技术中手工造型加工效率低且容易导致砂芯成型质量稳定性差、砂芯尺寸精度和表面质量较差的不足，提供了一种半自动砂芯成型装置，可以有效解决以上问题。

2.技术方案

为达到上述目的，提供的技术方案为：

本实用新型的一种半自动砂芯成型装置，包括底座、模芯和成型机构，模芯设置在底座上，模芯的左右两侧各设置有一成型机构，所述成型机构包括气缸、活动隔板、固定杆和动模，气缸的活塞杆与活动隔板固连，活动隔板与固定杆的一端固连，固定杆的另一端与动模固连，所述动模在靠近模芯的一侧对应开设有模腔，动模内部设置有加热丝。

作为本实用新型更进一步的改进，所述成型机构还包括支撑板和导位杆，所述支撑板设置在气缸的一端，活塞杆穿过该支撑板；所述导位杆依次穿过支撑板、活动隔板并与动模固连。

作为本实用新型更进一步的改进，所述导位杆在远离动模的一端设置有限位螺母。

作为本实用新型更进一步的改进，所述导位杆对称分布于活塞杆的两侧。

作为本实用新型更进一步的改进，所述固定杆穿过活动隔板，且固定杆远离动模的一端设置有固定螺母。

作为本实用新型更进一步的改进，所述固定杆的外部侧壁上套设有隔热套。

作为本实用新型更进一步的改进，所述固定杆对称分布于活塞杆两侧。

作为本实用新型更进一步的改进，所述限位螺母与支撑板之间设置有垫片。

作为本实用新型更进一步的改进，所述固定螺母与活动隔板之间设置有垫片。

作为本实用新型更进一步的改进，所述隔热套为硅胶材质。

3.有益效果

采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：

(1)本实用新型的一种半自动砂芯成型装置，采用气缸驱动完成动模的自动合模与脱模过程，与传统的手工成型加工相比，加工效率大幅度提高，降低了劳动强度，且避免了工人在手工合模、脱模时由于操作力度、准确性差异而导致的砂芯表面质量不稳定、表面质量较差的不足，有效提高了砂芯的成型精度和成型质量的稳定性，砂芯的表面质量得到明显优化，保障了后续产品浇铸的成型质量。

(2)本实用新型的一种半自动砂芯成型装置，在气缸的一端设置有支撑板，导位杆依次穿过支撑板、活动隔板并与动模固连，且导位杆在远离动模的一端设置有限位螺母，当气缸的活塞杆推动动模向内侧或外侧运动时，导位杆均在活动隔板与支撑板之间滑动穿过，为活塞杆的运动提供稳定导向和限位作用，当导位杆上的限位螺母紧靠在支撑板上时，两组动模分别到达指定位置组成完整的模腔结构，保证了动模的运动准确性和稳定性，且两根导位杆分别固连在动模的两侧位置，使得动模在运行过程中更加平稳。

(3)本实用新型的一种半自动砂芯成型装置，气缸的活塞杆并不直接与动模固连，而是与活动隔板固连，且活动隔板的两侧分别设置有固定杆，该固定杆与动模相固连，采用活动隔板与固定杆的配合设计使得动模与活塞杆之间非直接接触，避免动模内部的加热丝因大量发热，将高温直接传递到活塞杆而造成气缸内部因高温受损的问题，延长气缸的使用寿命，为进一步保障活动隔板与固定杆的隔热效果，固定杆的外部侧壁上还套设有隔热套，该隔热套为硅胶材质，隔热效果更好，提高了长期使用过程中整套装置的使用安全性和稳定性。

(4)本实用新型的一种半自动砂芯成型装置，结构设计合理，原理简单，便于推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的一种半自动砂芯成型装置的初始状态图；

图2为本实用新型的一种半自动砂芯成型装置的合模状态图；

图3为本实用新型的一种半自动砂芯成型装置的开模状态图。

示意图中的标号说明：1、底座；2、气缸；201、活塞杆；3、支撑板；4、活动隔板；5、导位杆；501、限位螺母；6、动模；7、加热丝；8、固定杆；801、固定螺母；9、隔热套；10、模芯；11、砂芯。

具体实施方式

为进一步了解本实用新型的内容，下面结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。

实施例1

如图1、图2和图3所示，本实施例的一种半自动砂芯成型装置，包括底座1、模芯10和成型机构，模芯10设置在底座1上，模芯10的左右两侧各设置有一组成型机构，每组成型机构包括气缸2、活动隔板4、固定杆8和动模6，其中气缸2的活塞杆201与活动隔板4相固连，活动隔板4与固定杆8的一端固连，固定杆8的另一端与动模6固连，具体为固定杆8穿过活动隔板4，且固定杆8远离动模6的一端设置有固定螺母801，该固定螺母801与活动隔板4之间设置有垫片，该垫片的设计不仅可以增大固定螺母801与活动隔板4的表面接触面积，防止活动隔板4的表面被磨坏，还具有一定的防松效果。本实施例中固定杆8的外部侧壁上还套设有隔热套9。动模6在靠近模芯10的一侧对应开设有模腔，动模6内部设置有加热丝7。

本实施例中成型机构还包括支撑板3和导位杆5，支撑板3设置在气缸2的一端，活塞杆201穿过该支撑板3并与活动隔板4固连；导位杆5依次穿过支撑板3、活动隔板4并与动模6固连，且导位杆5在远离动模6的一端设置有限位螺母501，且限位螺母501与支撑板3之间同样设置有具有防磨损和防松效果的垫片。本实施例中每组成型机构均包括两根导位杆5和两根固定杆8，两根导位杆5对称分布于活塞杆201的两侧，两根固定杆8同样对称分布于活塞杆201的两侧，且两根固定杆8位于两根导位杆5的内侧。

本实施例的一种半自动砂芯成型装置在使用时，启动气缸2，活塞杆201伸出，驱动活动隔板4向内侧运动(即向靠近模芯10的方向运动)，由于活动隔板4与动模6之间固连有固定杆8，固定杆8将动模6向内侧推动，此时导位杆5在活动隔板4与支撑板3之间滑动穿过，当动模6运动到指定位置，即导位杆5上设置有限位螺母501的一端紧靠在支撑板3上，此时导位杆5向内侧运动的行程达到极限，模芯10两侧的两组动模6相互接触合模，此时两组动模6上开设的模腔与模芯10组成一个完整的模腔，如图2所示，向该完整模腔中放满型砂，动模6内部的加热丝7对放入的型砂加热使其快速成型为砂芯11，当砂芯11成型以后，气缸2再次启动，活塞杆201回缩，驱动活动隔板4向外侧运动(即向远离模芯10的方向运动)，由于活动隔板4与动模6之间固连有固定杆8，固定杆8将动模6向外侧推动，此时导位杆5依旧在活动隔板4与支撑板3之间滑动穿过，模芯10两侧的动模6分别打开脱模，此时可将砂芯11从模芯10上轻轻取下即可。

本实施例的一种半自动砂芯成型装置，采用气缸2驱动完成动模6的自动合模与脱模过程，与传统的手工成型加工相比，加工效率大幅度提高，降低了劳动强度，且避免了工人在手工合模、脱模时由于操作力度、准确性差异而导致的砂芯11表面质量不稳定、表面质量较差的不足，有效提高了砂芯11的成型精度和成型质量的稳定性，砂芯11的表面质量得到明显优化，保障了后续产品浇铸的成型质量。

本实施例的一种半自动砂芯成型装置，在气缸2的一端设置有支撑板3，导位杆5依次穿过支撑板3、活动隔板4并与动模6固连，且导位杆5在远离动模6的一端设置有限位螺母501，当气缸2的活塞杆201推动动模6向内侧或外侧运动时，导位杆5均在活动隔板4与支撑板3之间滑动穿过，为活塞杆201的运动提供稳定导向和限位作用，当导位杆5上的限位螺母501紧靠在支撑板3上时，两组动模6分别到达指定位置组成完整的模腔结构，保证了动模6的运动准确性和稳定性，且两根导位杆5分别固连在动模6的两侧位置，使得动模6在运行过程中更加平稳。

本实施例的一种半自动砂芯成型装置，气缸2的活塞杆201并不直接与动模6固连，而是与活动隔板4固连，且活动隔板4的两侧分别设置有固定杆8，该固定杆8与动模6相固连，本实施例采用活动隔板4与固定杆8的配合设计使得动模6与活塞杆201之间非直接接触，避免动模6内部的加热丝7因大量发热，将高温直接传递到活塞杆201而造成气缸2内部因高温受损的问题，延长气缸2的使用寿命，为进一步保障活动隔板4与固定杆8的隔热效果，固定杆8的外部侧壁上还套设有隔热套9，具体在本实施例中该隔热套9为硅胶材质，隔热效果更好，提高了长期使用过程中整套装置的使用安全性和稳定性。

以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种半自动砂芯成型装置，包括底座(1)、模芯(10)和成型机构，其特征在于：模芯(10)设置在底座(1)上，模芯(10)的左右两侧各设置有一成型机构，所述成型机构包括气缸(2)、活动隔板(4)、固定杆(8)和动模(6)，气缸(2)的活塞杆(201)与活动隔板(4)固连，活动隔板(4)与固定杆(8)的一端固连，固定杆(8)的另一端与动模(6)固连，所述动模(6)在靠近模芯(10)的一侧对应开设有模腔，动模(6)内部设置有加热丝(7)。

2.根据权利要求1所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述成型机构还包括支撑板(3)和导位杆(5)，所述支撑板(3)设置在气缸(2)的一端，活塞杆(201)穿过该支撑板(3)；所述导位杆(5)依次穿过支撑板(3)、活动隔板(4)并与动模(6)固连。

3.根据权利要求2所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述导位杆(5)在远离动模(6)的一端设置有限位螺母(501)。

4.根据权利要求2所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述导位杆(5)对称分布于活塞杆(201)的两侧。

5.根据权利要求3所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述固定杆(8)穿过活动隔板(4)，且固定杆(8)远离动模(6)的一端设置有固定螺母(801)。

6.根据权利要求3所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述固定杆(8)的外部侧壁上套设有隔热套(9)。

7.根据权利要求4所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述固定杆(8)对称分布于活塞杆(201)两侧。

8.根据权利要求5所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述限位螺母(501)与支撑板(3)之间设置有垫片。

9.根据权利要求8所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述固定螺母(801)与活动隔板(4)之间设置有垫片。

10.根据权利要求6所述的一种半自动砂芯成型装置，其特征在于：所述隔热套(9)为硅胶材质。