CN113502666A - 一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，属于织物染整技术领域，包括织物预处理，使得再生涤纶织物表面的细小绒毛被烧除，整体工整，制得初级涤纶织物，然后漂白消毒，将步骤一中制得的初级涤纶织物进行漂白消毒后水洗，再干燥后制得次级涤纶织物，之后进行一次上色，再进行除菌去味，将一次上色的次级涤纶织物浸泡在盛满除菌剂微胶囊的除菌缸内，浸泡20分钟后加入适量的植物天然香料，最后取出水洗并干燥，然后进行二次上色，通过高压染料携带者微胶囊冲击次级涤纶织物，进行二次上色，最后进行干燥定型，以本发明工艺制得的产品色牢度高、外形美观、洁净卫生无异味，有着较大的推广价值，经济价值高，适合投入使用。
Description
技术领域
本发明涉及织物染整技术领域，特别涉及一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺。
背景技术
染整顾名思义是指印染整理，通常都是指对纤维、纱线和织物进行以化学处理为主的工艺过程，现代也通称为印染，染整同纺纱、机织或针织生产一起，形成纺织物生产的全过程，染整工艺通常情况下包括预处理、染色、印花和整理，染整质量的优劣对纺织品的使用价值有重要的影响。
近年来各种抗皱、抗菌、抗静电、防火、防水的新技术纷纷问世，染整工艺的进步也是显而易见，通过各种工艺手段对面料进行处理，其中再生涤纶织物作为一种环保性面料，由于其原料与众不同，最终产品成本低廉，性能优良，有着十分广泛的市场前景，但是性能相较于原生涤纶织物而言稍有下降，当前的染整工艺可能不适用与新型的再生涤纶织物。
在实际生产过程中我们发现现有的再生涤纶织物的染整工艺和传统织物的染整工艺基本相同，没有针对再生涤纶织物做出不同的调整，考虑到再生涤纶织物的原料特殊性，许多客户主要担心问题都是原料是否洁净，是否携带细菌，当前的再生涤纶织物的染整工艺显然是没有针对处理的，同时由于原料的问题，当前的再生涤纶织物的染整工艺产出的织物色牢度也不够高，为此，我们提出一种优化后的再生涤纶织物的高色牢度染整工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，以解决上述背景技术中提出的抗菌性不佳、存在异味和色牢度不足的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，包括以下步骤：
一、织物预处理，将需要进行染整的再生涤纶织物放置到平整的处理平台上，对不规则的边角料，脱线部分进行裁剪，然后对所述再生涤纶织物的表面进行快速的高温明火烧制，使得所述再生涤纶织物表面的细小绒毛被烧除，制得初级涤纶织物；
二、漂白消毒，将步骤一中制得的所述初级涤纶织物置于漂白缸内，添加足量的漂白液和消毒水，同时进行适当的升温和按压，确保漂白液和消毒液浸泡至所述初级涤纶织物内部，浸泡30-50分钟后取出进行水洗，再干燥后制得次级涤纶织物；
三、一次上色，将所述次级涤纶织物置于装满一半染料的染缸内，然后从染缸顶部以高压喷出剩余的染料，使得高压染料冲击所述次级涤纶织物，直至染料漫过全部的所述次级涤纶织物，再对染料进行升温，浸泡1.6小时-2.5小时后取出完成一次上色；
四、除菌去味，将一次上色的所述次级涤纶织物取出进行水洗，洗去多余的染料后干燥，然后浸泡在盛满除菌剂微胶囊的除菌缸内，浸泡20分钟后加入适量的植物天然香料，保持低速的搅拌，持续30分钟-50分钟后取出水洗并干燥；
五、二次上色，将经过除菌去味后的所述次级涤纶织物重新置于装满一半染料的染缸内，与一次上色不同的是，从染缸顶部以高压喷出的染料内还需添加染料微胶囊，使得高压染料携带者微胶囊冲击所述次级涤纶织物，直至染料漫过全部的所述次级涤纶织物，再对染料进行升温，浸泡1.6小时-2.5小时后取出完成二次上色；
六、干燥定型，将完成二次上色的所述次级涤纶织物取出进行充分的水洗后进行干燥，再通过定型机进行定型，得到成品涤纶织物。
优选的，在步骤一中，所述高温明火烧制的温度为380-450摄氏度，采用高温喷枪实现。
优选的，在步骤二中，所述漂白液为含次氯酸钠和氯化钠的混合水溶液，所述消毒水为双氧水溶液。
优选的，所述一次上色中的染料为化学染料，所述二次上色中的染料为天然植物染料。
优选的，所述一次上色和所述二次上色中的染料升温后的温度为75-85摄氏度，保持温度的同时需要不断搅拌染料，防止染料静止沉降，避免影响染色效果。
优选的，所述除菌剂微胶囊的制备方法为，将作为微胶囊壁材的水溶胶和作为微胶囊芯材的除菌剂混合，然后在搅拌机内进行25-45分钟的搅拌混合，同时将混合溶液升温至65-75摄氏度，持续1.5-2小时后制得所述除菌剂微胶囊。
优选的，所述搅拌机20分钟前的搅拌转速为690-750r/min，20分钟后的搅拌转速为180-230r/min。
优选的，所述染料微胶囊和所述除菌剂微胶囊的制备方法相同，将作为微胶囊壁材的水溶胶和作为微胶囊芯材的染料混合，然后在搅拌机内进行25-45分钟的搅拌混合，同时将混合溶液升温至65-75摄氏度，持续1.5-2小时后制得所述染料微胶囊。
本发明的技术效果和优点：
本发明工艺制得的产品色牢度高、外形美观、洁净卫生无异味，有着较大的推广价值，经济价值高，适合投入使用。
附图说明
图1为本发明的流程图。
图2为本发明的成品测试表。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：
一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，包括以下步骤：
一、织物预处理，将需要进行染整的再生涤纶织物放置到平整的处理平台上，对不规则的边角料，脱线部分进行裁剪，然后对再生涤纶织物的表面进行快速的高温明火烧制，使得再生涤纶织物表面的细小绒毛被烧除，制得初级涤纶织物；
二、漂白消毒，将步骤一中制得的初级涤纶织物置于漂白缸内，添加足量的漂白液和消毒水，同时进行适当的升温和按压，确保漂白液和消毒液浸泡至初级涤纶织物内部，浸泡30-50分钟后取出进行水洗，再干燥后制得次级涤纶织物；
三、一次上色，将次级涤纶织物置于装满一半染料的染缸内，然后从染缸顶部以高压喷出剩余的染料，使得高压染料冲击次级涤纶织物，直至染料漫过全部的次级涤纶织物，再对染料进行升温，浸泡1.6小时-2.5小时后取出完成一次上色；
四、除菌去味，将一次上色的次级涤纶织物取出进行水洗，洗去多余的染料后干燥，然后浸泡在盛满除菌剂微胶囊的除菌缸内，浸泡20分钟后加入适量的植物天然香料，保持低速的搅拌，持续30分钟-50分钟后取出水洗并干燥；
五、二次上色，将经过除菌去味后的次级涤纶织物重新置于装满一半染料的染缸内，与一次上色不同的是，从染缸顶部以高压喷出的染料内还需添加染料微胶囊，使得高压染料携带者微胶囊冲击次级涤纶织物，直至染料漫过全部的次级涤纶织物，再对染料进行升温，浸泡1.6小时-2.5小时后取出完成二次上色；
六、干燥定型，将完成二次上色的次级涤纶织物取出进行充分的水洗后进行干燥，再通过定型机进行定型，得到成品涤纶织物。
最终的成品涤纶织物的性能测试结果如图2所示，抑菌率和色牢度都较高。
作为本发明的一种技术优化方案，在步骤一中，高温明火烧制的温度为380-450摄氏度，采用高温喷枪实现。
作为本发明的一种技术优化方案，在步骤二中，漂白液为含次氯酸钠和氯化钠的混合水溶液，消毒水为双氧水溶液。
作为本发明的一种技术优化方案，一次上色中的染料为化学染料，二次上色中的染料为天然植物染料。
作为本发明的一种技术优化方案，一次上色和二次上色中的染料升温后的温度为75-85摄氏度，保持温度的同时需要不断搅拌染料，防止染料静止沉降，避免影响染色效果。
作为本发明的一种技术优化方案，除菌剂微胶囊的制备方法为，将作为微胶囊壁材的水溶胶和作为微胶囊芯材的除菌剂混合，然后在搅拌机内进行25-45分钟的搅拌混合，同时将混合溶液升温至65-75摄氏度，持续1.5-2小时后制得除菌剂微胶囊。
作为本发明的一种技术优化方案，搅拌机20分钟前的搅拌转速为690-750r/min，20分钟后的搅拌转速为180-230r/min。
作为本发明的一种技术优化方案，染料微胶囊和除菌剂微胶囊的制备方法相同，将作为微胶囊壁材的水溶胶和作为微胶囊芯材的染料混合，然后在搅拌机内进行25-45分钟的搅拌混合，同时将混合溶液升温至65-75摄氏度，持续1.5-2小时后制得染料微胶囊。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于,包括以下步骤：
一、织物预处理，将需要进行染整的再生涤纶织物放置到平整的处理平台上，对不规则的边角料，脱线部分进行裁剪，然后对所述再生涤纶织物的表面进行快速的高温明火烧制，使得所述再生涤纶织物表面的细小绒毛被烧除，制得初级涤纶织物；
二、漂白消毒，将步骤一中制得的所述初级涤纶织物置于漂白缸内，添加足量的漂白液和消毒水，同时进行适当的升温和按压，确保漂白液和消毒液浸泡至所述初级涤纶织物内部，浸泡30-50分钟后取出进行水洗，再干燥后制得次级涤纶织物；
三、一次上色，将所述次级涤纶织物置于装满一半染料的染缸内，然后从染缸顶部以高压喷出剩余的染料，使得高压染料冲击所述次级涤纶织物，直至染料漫过全部的所述次级涤纶织物，再对染料进行升温，浸泡1.6小时-2.5小时后取出完成一次上色；
四、除菌去味，将一次上色的所述次级涤纶织物取出进行水洗，洗去多余的染料后干燥，然后浸泡在盛满除菌剂微胶囊的除菌缸内，浸泡20分钟后加入适量的植物天然香料，保持低速的搅拌，持续30分钟-50分钟后取出水洗并干燥；
五、二次上色，将经过除菌去味后的所述次级涤纶织物重新置于装满一半染料的染缸内，与一次上色不同的是，从染缸顶部以高压喷出的染料内还需添加染料微胶囊，使得高压染料携带者微胶囊冲击所述次级涤纶织物，直至染料漫过全部的所述次级涤纶织物，再对染料进行升温，浸泡1.6小时-2.5小时后取出完成二次上色；
六、干燥定型，将完成二次上色的所述次级涤纶织物取出进行充分的水洗后进行干燥，再通过定型机进行定型，得到成品涤纶织物。
2.根据权利要求1所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：在步骤一中，所述高温明火烧制的温度为380-450摄氏度，采用高温喷枪实现。
3.根据权利要求1所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：在步骤二中，所述漂白液为含次氯酸钠和氯化钠的混合水溶液，所述消毒水为双氧水溶液。
4.根据权利要求1所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：所述一次上色中的染料为化学染料，所述二次上色中的染料为天然植物染料。
5.根据权利要求1所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：所述一次上色和所述二次上色中的染料升温后的温度为75-85摄氏度，保持温度的同时需要不断搅拌染料，防止染料静止沉降，避免影响染色效果。
6.根据权利要求1所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：所述除菌剂微胶囊的制备方法为，将作为微胶囊壁材的水溶胶和作为微胶囊芯材的除菌剂混合，然后在搅拌机内进行25-45分钟的搅拌混合，同时将混合溶液升温至65-75摄氏度，持续1.5-2小时后制得所述除菌剂微胶囊。
7.根据权利要求6所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：所述搅拌机20分钟前的搅拌转速为690-750r/min，20分钟后的搅拌转速为180-230r/min。
8.根据权利要求1所述的一种再生涤纶织物的高色牢度染整工艺，其特征在于：所述染料微胶囊和所述除菌剂微胶囊的制备方法相同，将作为微胶囊壁材的水溶胶和作为微胶囊芯材的染料混合，然后在搅拌机内进行25-45分钟的搅拌混合，同时将混合溶液升温至65-75摄氏度，持续1.5-2小时后制得所述染料微胶囊。
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- 2021-06-18 CN CN202110676939.XA patent/CN113502666A/zh active Pending
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