CN110965367A - 一种新型环保低浴比面料染整工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及布料染整工艺，尤其是涉及一种新型环保低浴比面料染整工艺，包括以下步骤：摆布缝头，将开边上卷的胚布按布头方向进行缝接；前定，缝接好的胚布进行第一次定型；染色处理，步骤2预定型好的胚布放入染缸内，加入染料、助剂，采用浴比为1:3‑4，进行煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软，出缸，染后干布；后整处理，进行开幅除毛，烘干二次定型，预裁，理布收卷。本发明具有以下有益效果：改进后的染整工艺步骤简单，操作容易，加工所需耗时短，有效降低生产成本；采用低浴比有效节约了生产成本，减低能源消耗，减少使用的助剂，更加环保节能；布料的颜色能够保持长久的鲜艳；成品手感松软，弹性好，透气性强。

Description

一种新型环保低浴比面料染整工艺
技术领域
本发明涉及布料染整工艺，尤其是涉及一种新型环保低浴比面料染整工艺。
背景技术
染整工艺需要将布料经过前道处理后再放入染缸选用不同的浴比进行染色，染色处理工序完成之后进行相应的后整理，最后检验入库备用，完成最终的染整过程。其中浴比是纺织染整用语，指浸染方式织物与染液的比值。浴比是染色工艺的三要素之一，浴比的大小影响用水的多少以及燃料、助剂的用量，随着浴比的增加，吨纱用量的水、蒸汽、电、燃料、助剂等消耗增加。目前传统的染整工艺应用较多，但是存在工艺采用染色浴比大、需要用的染化料助剂多、染色工艺流程繁琐、工艺加工耗时长生产效率低、消耗大量能源、污染大的问题，而且在染色过程中的染料渗透性差，色量不稳定，从而导致加工后的布料产生色花、色差等瑕疵，在后整工艺复杂，容易出现锦纶纤维弹性以及强度损伤等问题，生产出来的布料不够蓬松，布料手感一般，影响成品的舒适度和透气性。
发明内容
本发明为解决上述提出到的传统的染整工艺存在的加工工艺复杂、浪费资源、加工耗时长、污染大的问题，为此提供一种新型环保低浴比面料染整工艺。
本发明为解决上述技术问题是通过以下技术方案得以实现的：
一种新型环保低浴比面料染整工艺，包括以下步骤：
步骤1；摆布缝头，将开边上卷的胚布按布头方向进行缝接；
步骤2：前定，缝接好的胚布进行第一次定型；
步骤3：染色处理，步骤2预定型好的胚布放入染缸内，加入染料、助剂，采用浴比为1 :3-4，进行煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软，出缸，染后干布；
步骤4：后整处理，进行开幅除毛，烘干二次定型，预裁，理布收卷。
进一步的，所述步骤3的煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软步骤如下：
煮布：将胚布放入染缸中进行煮布处理；煮布取办，向染缸加入除油剂1-3g/L、浴中柔软剂4-5g/L、精炼霉1-3g/L、苏打2-4g/L、双氧水1-2g/L，加热至98℃煮布60分钟；冷却再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃煮20分钟进行过酸处理；最后加入除氧酶0.1 g/L进行15分钟冷行除氧；
染棉：将煮布处理后的布料放入第一染缸，染色取办，染色浴比为1：3-4，在第一染缸中的染色液加入染色剂（5-8）6.5g/L、大苏打0.5-3 g/L、苏打20-30 g/L、棉匀染剂0.5-2 g/L、精盐80-100 g/L，将染色液从40℃加热到60℃进行混染60分钟；再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃进行10分钟过酸处理，加入清水转动洗10分钟；
煮枧：将染棉处理后的胚布进行煮枧处理，煮枧取办，加入枧油1-5 g/L，浴中柔软剂2-4g/L，加热至98℃煮10分钟，捞出冷却；
染腈纶：将煮枧处理捞起后的布料放入第二染缸，染色取办，染色浴比为1：3-4，在染色液加入元明粉5 -8g/L、阳离子染色剂1-3 g/L、腈纶防沉淀剂1 -3g/L、冰醋酸1-2 g/L，将染色液从40℃加热到105℃进行混染45分钟；再加入腈纶缓皂洗剂1-2 g/L，以70℃进行20分钟皂洗处理；
过软：将染腈纶处理完毕后的胚布，在柔软液中加入柠檬酸0.1-0.5 g/L、腈纶柔软剂5-7g/L、起毛剂3 -6g/L，将柔软液加热至50℃持续浸泡20分钟。
进一步的，所述步骤2前定处理为将胚布导入定型机内进行预定型，预定型温度为195-200℃，预定型送布速度为31-36m/min。
进一步的，所述步骤3的染后干布处理，将胚布进行离心脱水，送入烘干机，烘干温度为160-170℃，烘干送布速度为30-36m/min。
进一步的，所述步骤4的烘干二次定型，将开幅除毛后的布料送入烘干机，烘干温度为165-170℃，烘干送布速度为28-39m/min。
进一步的，所述步骤2的第一次定型时加入1%-3%的亲水硅油手感助剂。
进一步的，所述步骤4的预裁处理在成品预设幅宽基础上预留8%-10%的宽度。
进一步的，在所述步骤3的染棉步骤内染色液的染色剂在40℃落完，随后加盐3次，每次 3-6 分钟，加大苏打、苏打2 次，每次 2-4 分钟，大苏打、苏打、精盐在60℃落完。
进一步的，在所述步骤3的染腈纶步骤内在染色液温度为40℃时加入元明粉、腈纶防沉淀剂，在染色液温度达到70℃时加入阳离子染色剂。
综上所述，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
1改进后的染整工艺步骤简单，操作容易，加工所需耗时短，有效降低生产成本；
2采用超低染色浴比，有效节约了生产成本，减低能源消耗，减少使用的助剂，使染料、助剂、能源、水资源的消耗降到最低，染色后污水排放量相比于现有工艺大大降低，更加环保节能；
3通过调整后的后整工艺，使染料与布料结合得更加牢固，不容易出现掉色现象，布料的颜色能够保持长久的鲜艳；
4成品布料手感松软，弹性好，透气性强，面料具有良好的亲肤性。
附图说明
图1是本发明的工艺流程图。
图2为本发明染整工艺中染棉工艺图。
图3为本发明染整工艺中染阳离子工艺图。
具体实施例
下面结合对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
本发明提供的一种新型环保低浴比面料染整工艺，包括以下步骤：
步骤1；摆布缝头，将开边上卷的胚布按布头方向进行缝接；
步骤2：前定，缝接好的胚布进行第一次定型；
步骤3：染色处理，步骤2预定型好的胚布放入染缸内，加入染料、助剂，采用浴比为1 :3-4，进行煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软，出缸，染后干布；
步骤4：后整处理，进行开幅除毛，烘干二次定型，预裁，理布收卷。
优选的，所述步骤3的煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软步骤如下：
煮布：将胚布放入染缸中进行煮布处理；煮布取办，向染缸加入除油剂1-3g/L、浴中柔软剂4-5g/L、精炼霉1-3g/L、苏打2-4g/L、双氧水1-2g/L，加热至98℃煮布60分钟；冷却再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃煮20分钟进行过酸处理；最后加入除氧酶0.1 g/L进行15分钟冷行除氧；
染棉：将煮布处理后的布料放入第一染缸，染色取办，染色浴比为1：3-4，在第一染缸中的染色液加入染色剂5-8g/L、大苏打0.5-3 g/L、苏打20-30 g/L、棉匀染剂0.5-2 g/L、精盐80-100 g/L，PH值控制为8-10，将染色液从40℃加热到60℃进行混染60分钟；再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃进行10分钟过酸处理，加入清水转动洗10分钟；
煮枧：将染棉处理后的胚布进行煮枧处理，煮枧取办，加入枧油1-5 g/L，浴中柔软剂2-4g/L，加热至98℃煮10分钟，捞出冷却；
染腈纶：将煮枧处理捞起后的布料放入第二染缸，染色取办，染色浴比为1：3-4，PH值控制为3.5-5，在染色液加入元明粉5 -8g/L、阳离子染色剂1-3 g/L、腈纶防沉淀剂1 -3g/L、冰醋酸1-2 g/L，将染色液从40℃加热到105℃进行混染45分钟；再加入腈纶缓皂洗剂1-2g/L，以70℃进行20分钟皂洗处理；
过软：将染腈纶处理完毕后的胚布，在柔软液中加入柠檬酸0.1-0.5 g/L、腈纶柔软剂5-7g/L、起毛剂3 -6g/L，将柔软液加热至50℃持续浸泡20分钟。
进一步的，所述步骤2前定处理为将胚布导入定型机内进行预定型，预定型温度为195-200℃，预定型送布速度为31-36m/min。
进一步的，所述步骤3的染后干布处理，将胚布进行离心脱水，送入烘干机，烘干温度为160-170℃，烘干送布速度为30-36m/min。
进一步的，所述步骤4的烘干二次定型，将开幅除毛后的布料送入烘干机，烘干温度为165-170℃，烘干送布速度为28-39m/min。
进一步的，所述步骤2的第一次定型时加入1%-3%的亲水硅油手感助剂。
进一步的，所述步骤4的预裁处理在成品预设幅宽基础上预留8%-10%的宽度。
进一步的，在所述步骤3的染棉步骤内染色液的染色剂在40℃落完，随后加盐3次，每次 3-6 分钟，加大苏打、苏打2 次，每次 2-4 分钟，大苏打、苏打、精盐在60℃落完。
进一步的，在所述步骤3的染腈纶步骤内在染色液温度为40℃时加入元明粉、腈纶防沉淀剂，在染色液温度达到70℃时加入阳离子染色剂。
实施例1：
一种新型环保低浴比面料染整工艺，包括以下步骤：
步骤1；摆布缝头，将开边上卷的胚布按布头方向进行缝接；
步骤2：前定，前定处理为将胚布导入定型机内进行预定型，预定型温度为195℃，预定型送布速度为31m/min，缝接好的胚布进行第一次定型，第一次定型时加入3%的亲水硅油手感助剂；
步骤3：染色处理，步骤2预定型好的胚布放入染缸内，加入染料、助剂，采用浴比为1 :4，进行煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软处理，
煮布：将胚布放入染缸中进行煮布处理；煮布取办，向染缸加入除油剂1g/L、浴中柔软剂4g/L、精炼霉1g/L、苏打2g/L、双氧水1g/L，加热至98℃煮布60分钟；冷却再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃煮20分钟进行过酸处理；最后加入除氧酶0.1 g/L进行15分钟冷行除氧；
染棉：将煮布处理后的布料放入第一染缸，染色取办，染色浴比为1： 4，在第一染缸中的染色液加入染色剂6.5g/L、大苏打0.5 g/L、苏打20 g/L、棉匀染剂0.5 g/L、精盐80 g/L，将染色液从40℃加热到60℃进行混染60分钟；再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃进行10分钟过酸处理，加入清水转动洗10分钟，染棉步骤内染色液的染色剂在40℃落完，随后加盐3 次，每次 3-6 分钟，加大苏打、苏打2 次，每次 2-4 分钟，大苏打、苏打、精盐在60℃落完；
煮枧：将染棉处理后的胚布进行煮枧处理，煮枧取办，加入枧油1 g/L，浴中柔软剂2g/L，加热至98℃煮10分钟，捞出冷却；
染腈纶：将煮枧处理捞起后的布料放入第二染缸，染色取办，染色浴比为1： 4，在染色液加入元明粉5g/L、阳离子染色剂1 g/L、腈纶防沉淀剂1 g/L、冰醋酸1 g/L，将染色液从40℃加热到105℃进行混染45分钟；再加入腈纶缓皂洗剂1 g/L，以70℃进行20分钟皂洗处理，染腈纶步骤内在染色液温度为40℃时加入元明粉、腈纶防沉淀剂，在染色液温度达到70℃时加入阳离子染色剂；
过软：将染腈纶处理完毕后的胚布，在柔软液中加入柠檬酸0.1 g/L、腈纶柔软剂5g/L、起毛剂3g/L，将柔软液加热至50℃持续浸泡20分钟，出缸，染后干布，将胚布进行离心脱水，送入烘干机，烘干温度为160℃，烘干送布速度为30m/min；
步骤4：后整处理，进行开幅除毛，烘干二次定型，将开幅除毛后的布料送入烘干机，烘干温度为165℃，烘干送布速度为39m/min，预裁，在成品预设幅宽基础上预留8%-10%的宽度，理布收卷，备用后续加工。
经过实施例1染整处理后的布料橙色稳定，效果更好，不会影响布料的手感和蓬松度，而且该染整工艺具有高效，节能，环保，节约成本的优点。
本发明改进的染整工艺的重点在于定型时，添加入低剂量亲水硅油环保手感助剂，这种助剂更偏向于亲水性能，从而进一步提高布料的吸湿性能，普通的助剂通常是采用柔软助剂，其目的是为了使布料定型后更柔软。而本发明工艺由于所纺织的布料已兼具轻、薄特性，其柔软程度能满足消费者需求，因此通过亲水硅油环保手感助剂增强产品的亲水性，从而进一步提高产品吸湿率，提升干爽保暖的优势。同时我们选择新型低浴比1:3-4的方法进行染整，这种低液比传统染整工艺比更加节约用水、减少污水排放，具有节能、环保的良好环境效益。
进一步说明，步骤1和步骤2的目的就是给予坯布适宜的条件，使坯布预先充分收缩，使坯布收缩而获得稳定或趋向于稳定。染色工艺采用1:3-4的小浴比，这样利于胚布收缩均匀。煮布工序控制温度升温至 98℃氨纶布的收缩率经试验可以达到接近其收缩峰值，有利于维持布料的缩张弹性。通过本发明提供新型环保低浴比面料染整工艺制备的布料具有舒适蓬松的手感，同时简化染整工序，提高生产效率，有效节约生产成本。
本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域的技术人员在本发明所揭露的技术范围内，可不经过创造性劳动想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求书所限定的保护范围为准。

Claims (9)

1.一种新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1；摆布缝头，将开边上卷的胚布按布头方向进行缝接；
步骤2：前定，缝接好的胚布进行第一次定型；
步骤3：染色处理，步骤2预定型好的胚布放入染缸内，加入染料、助剂，采用浴比为1 :3-4，进行煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软，出缸，染后干布；
步骤4：后整处理，进行开幅除毛，烘干二次定型，预裁，理布收卷。
2.根据权利要求1所述的新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于：所述步骤3的煮布—染棉—过酸—煮枧—染腈纶—过软步骤如下：
煮布：将胚布放入染缸中进行煮布处理；煮布取办，向染缸加入除油剂1-3g/L、浴中柔软剂4-5g/L、精炼霉1-3g/L、苏打2-4g/L、双氧水1-2g/L，加热至98℃煮布60分钟；冷却再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃煮20分钟进行过酸处理；最后加入除氧酶0.1 g/L进行15分钟冷行除氧；
染棉：将煮布处理后的布料放入第一染缸，染色取办，染色浴比为1：3-4，在第一染缸中的染色液加入染色剂（5-8）6.5g/L、大苏打0.5-3 g/L、苏打20-30 g/L、棉匀染剂0.5-2 g/L、精盐80-100 g/L，将染色液从40℃加热到60℃进行混染60分钟；再加入冰醋酸0.8 g/L以40℃进行10分钟过酸处理，加入清水转动洗10分钟；
煮枧：将染棉处理后的胚布进行煮枧处理，煮枧取办，加入枧油1-5 g/L，浴中柔软剂2-4g/L，加热至98℃煮10分钟，捞出冷却；
染腈纶：将煮枧处理捞起后的布料放入第二染缸，染色取办，染色浴比为1：3-4，在染色液加入元明粉5 -8g/L、阳离子染色剂1-3 g/L、腈纶防沉淀剂1 -3g/L、冰醋酸1-2 g/L，将染色液从40℃加热到105℃进行混染45分钟；再加入腈纶缓皂洗剂1-2 g/L，以70℃进行20分钟皂洗处理；
过软：将染腈纶处理完毕后的胚布，在柔软液中加入柠檬酸0.1-0.5 g/L、腈纶柔软剂5-7g/L、起毛剂3 -6g/L，将柔软液加热至50℃持续浸泡20分钟。
3.根据权利要求1所述的新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于：所述步骤2前定处理为将胚布导入定型机内进行预定型，预定型温度为195-200℃，预定型送布速度为31-36m/min。
4.根据权利要求1所述的新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于：所述步骤3的染后干布处理，将胚布进行离心脱水，送入烘干机，烘干温度为160-170℃，烘干送布速度为30-36m/min。
5.根据权利要求1所述的新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于：所述步骤4的烘干二次定型，将开幅除毛后的布料送入烘干机，烘干温度为165-170℃，烘干送布速度为28-39m/min。
6.根据权利要求1所述的新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于：所述步骤2的第一次定型时加入1%-3%的亲水硅油手感助剂。
7.根据权利要求1所述的新型环保低浴比面料染整工艺，其特征在于：所述步骤4的预裁处理在成品预设幅宽基础上预留8%-10%的宽度。
8.根据权利要求1或2所述的吸湿发热轻薄双面磨绒面料的制备工艺，其特征在于，在所述步骤3的染棉步骤内染色液的染色剂在40℃落完，随后加盐3 次，每次 3-6 分钟，加大苏打、苏打2 次，每次 2-4 分钟，大苏打、苏打、精盐在60℃落完。
9.根据权利要求1或2所述的吸湿发热轻薄双面磨绒面料的制备工艺，其特征在于，在所述步骤3的染腈纶步骤内在染色液温度为40℃时加入元明粉、腈纶防沉淀剂，在染色液温度达到70℃时加入阳离子染色剂。
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