CN113459390A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

一种注射成型机，提供当因旋转台的旋转而彼此嵌合的模具的组合发生改变时，能够提高注射成型机的使用者的便利性的技术。其具有：压板，供第1模具及第2模具独立地安装；旋转台，供第3模具及第4模具独立地安装；旋转机构，使所述旋转台以所述第1模具与所述第3模具嵌合并且所述第2模具与所述第4模具嵌合的第1旋转角及所述第1模具与所述第4模具嵌合并且所述第2模具与所述第3模具嵌合的第2旋转角旋转；移动机构，使所述压板与所述旋转台相对地沿模开闭方向移动；检测部，检测闭模或开模的移动阻力；及判定部，根据通过所述检测部检测到的所述移动阻力来判定所述第1模具、所述第2模具、所述第3模具及所述第4模具的安装异常。

Description

注射成型机

本申请主张基于2020年3月31日申请的日本专利申请第2020-062587号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

技术领域

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

专利文献1的双色成型用注射成型机具备：合模装置，设置于机座上；及一对注射装置，左右排列设置。合模装置具备：固定台，固定于机座的中间；支承台，固定于机座的端部；四根连接杆，架设于支承台与固定台之间；可动台，在各连接杆上安装成滑动自如；及合模缸，使可动台进退。配置成旋转台在可动台的前表面(与固定台对置的面)重叠，且在旋转台的前表面安装两个可动模。另一方面，在固定台的后表面(与旋转台对置的面)安装两个固定模。旋转台每旋转180°，彼此嵌合的可动模与固定模的组合便发生改变。

专利文献1：日本特开2015-205395号公报

在双色成型等中，根据旋转台的旋转角，彼此嵌合的模具的组合发生改变。为了即便彼此嵌合的模具的组合发生改变也能够顺利地进行嵌合确定了模具安装的工作步骤。

若导致不遵守已确定的工作步骤而安装模具，则不能顺利地进行嵌合，而出现在闭模时或开模时产生较大的移动阻力的问题。当导致错误地安装一般的成型用的模具而非双色成型用等的模具时，也会出现上述问题。

在一般的成型中，不使用旋转台，总是同一个组合的模具嵌合。一般的成型用的模具并不是以与其他组合的模具嵌合为前提而制造的，因此若用作双色成型用等的模具，则会出现上述问题。

如此，有时因模具的安装异常而在闭模时或开模时产生较大的移动阻力。若产生较大的移动阻力，则模具或合模装置会破损，因此注射成型机异常停止。此时，注射成型机的使用者有时未察觉到模具的安装异常而找来维修人员。

发明内容

本发明的一实施方式提供当因旋转台的旋转而彼此嵌合的模具的组合发生改变时，能够提高注射成型机的使用者的便利性的技术。

本发明的一实施方式所涉及的注射成型机具有：

第1压板，供第1模具及第2模具独立地安装；

旋转台，供第3模具及第4模具独立地安装；

第2压板，供所述旋转台旋转自如地安装；

旋转机构，使所述旋转台以所述第1模具与所述第3模具嵌合并且所述第2模具与所述第4模具嵌合的第1旋转角及所述第1模具与所述第4模具嵌合并且所述第2模具与所述第3模具嵌合的第2旋转角旋转；

移动机构，使所述第1压板与所述第2压板相对地沿模开闭方向移动；

检测部，检测闭模或开模的移动阻力；及

判定部，根据通过所述检测部检测到的所述移动阻力来判定所述第1模具、所述第2模具、所述第3模具及所述第4模具的安装异常。

发明效果

根据本发明的一实施方式，当因旋转台的旋转而彼此嵌合的模具的组合发生改变时，能够判定模具的安装异常，因此能够提高注射成型机的使用者的便利性。

附图说明

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模完成时的状态的图。

图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。

图3是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第1旋转角时，合模时的模具装置的状态的水平剖视图。

图4是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第1旋转角时，开模完成时的模具装置的状态的水平剖视图。

图5是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第2旋转角时，合模时的模具装置的状态的水平剖视图。

图6是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第2旋转角时，开模完成时的模具装置的状态的水平剖视图。

图7是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第1旋转角时，合模时的模具装置的状态的铅垂剖视图。

图8是表示模具的正确的安装步骤的一例的水平剖视图。

图9是继图8之后表示模具的正确的安装步骤的一例的水平剖视图。

图10是表示模具的错误的安装步骤的一例的水平剖视图。

图11是表示在图10的错误的安装步骤之后进行的嵌合的一例的水平剖视图。

图12是以功能框表示控制装置的构成要件的一例的图。

图13是表示控制装置的处理的一例的流程图。

图14是表示控制装置的处理的另一例的流程图。

图中：10-注射成型机，102-移动机构，110-固定压板(第1压板)，120-可动压板(第2压板)，520-旋转台，530-旋转机构，810A-第1固定模具(第1模具)，810B-第2固定模具(第2模具)，820A-第1可动模具(第3模具)，820B-第2可动模具(第4模具)。

具体实施方式

以下，参考附图对本发明的实施方式进行说明。另外，在各附图中，有时对相同或对应的结构标注相同的符号，并省略说明。

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模完成时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。图3是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第1旋转角时，合模时的模具装置的状态的水平剖视图。图4是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第1旋转角时，开模完成时的模具装置的状态的水平剖视图。图5是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第2旋转角时，合模时的模具装置的状态的水平剖视图。图6是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第2旋转角时，开模完成时的模具装置的状态的水平剖视图。图7是表示一实施方式所涉及的旋转台的旋转角为第1旋转角时，合模时的模具装置的状态的铅垂剖视图。另外，图1及图2是沿图3的I-I线剖切的铅垂剖视图。

在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向，Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图7所示，注射成型机10具有：合模装置100，开闭模具装置800；第1顶出装置201，顶出通过模具装置800成型的第1无需品23；第2顶出装置202，顶出通过模具装置800成型的第2成型品22及第2无需品24这两者；第1注射装置301，对模具装置800注射成型材料；第2注射装置302，对模具装置800注射成型材料；第1移动装置401，使第1注射装置301相对于模具装置800进退；第2移动装置(未图示)，使第2注射装置302相对于模具装置800进退；控制装置700，控制注射成型机10的各构成要件；及框架900，支承注射成型机10的各构成要件。框架900包含合模装置框架910及注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包含第1固定模具810A、第2固定模具810B、第1可动模具820A及第2可动模具820B。在本实施方式中，第1固定模具810A相当于技术方案中所记载的第1模具，第2固定模具810B相当于技术方案中所记载的第2模具，第1可动模具820A相当于技术方案中所记载的第3模具，第2可动模具820B相当于技术方案中所记载的第4模具。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有：固定压板110，供第1固定模具810A及第2固定模具810B安装；旋转台520，供第1可动模具820A及第2可动模具820B安装；可动压板120，供旋转台520旋转自如地安装；旋转机构530，使旋转台520旋转；及移动机构102，使可动压板120相对于固定压板110进退。在本实施方式中，固定压板110相当于技术方案中所记载的第1压板，可动压板120相当于技术方案中所记载的第2压板。

固定压板110相对于合模装置框架910固定。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装第1固定模具810A及第2固定模具810B。第1固定模具810A形成成型第1成型品21的第1型腔空间801的壁面的一部分。另一方面，第2固定模具810B形成成型包含第1成型品21的第2成型品22的第2型腔空间802的壁面的一部分。第1固定模具810A与第2固定模具810B形成为不同的形状，各自例如形成为凹状。第1固定模具810A具有沿模开闭方向层叠的多张板871A、875A、876A。第2固定模具810B也具有沿模开闭方向层叠的多张板871B、875B、876B。将安装于固定压板110的板871A、871B称为固定安装板871A、871B。将形成型腔空间的板876A、876B称为固定模板876A、876B。将配置于固定安装板871A、871B与固定模板876A、876B之间的板875A、875B称为中间板875A、875B。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面安装旋转台520。如图3～图7所示，可动压板120经由轴承572将旋转台520的旋转轴571支承为旋转自如。

在可动压板120旋转自如地安装有旋转台520。旋转台520的旋转中心线520X与模开闭方向平行。例如如图7所示，旋转台520包含：模具安装部521；圆盘部523，从后方支承模具安装部521；及圆筒部524，从圆盘部523的外周部向后方延伸。在模具安装部521的与固定压板110对置的面安装第1可动模具820A及第2可动模具820B。第1可动模具820A与第2可动模具820B分别如图3及图5所示，依次形成第1型腔空间801的壁面的一部分及第2型腔空间802的壁面的一部分。第1可动模具820A与第2可动模具820B形成为相同的形状，分别形成为例如凸状。第1可动模具820A具有沿模开闭方向层叠的多张板831A、835A、836A。第2可动模具820B也具有沿模开闭方向层叠的多张板831B、835B、836B。将安装于可动压板120的板831A、831B称为可动安装板831A、831B。将形成型腔空间的板836A、836B称为可动模板836A、836B。将配置于可动安装板831A、831B与可动模板836A、836B之间的板835A、835B称为垫块835A、835B。

另外，在本实施方式中，第1固定模具810A及第2固定模具810B形成为凹状，第1可动模具820A及第2可动模具820B形成为凸状，但本发明并不限定于此。即，可以是第1固定模具810A及第2固定模具810B形成为凸状，第1可动模具820A及第2可动模具820B形成为凹状。

旋转机构530(参考图7)使旋转台520旋转。旋转机构530具有：旋转马达531；及传递机构532，将旋转马达531的旋转驱动力传递至旋转台520。传递机构532例如由驱动齿轮533、中间齿轮534及被动齿轮535等构成。也可以不设置中间齿轮534而驱动齿轮533与被动齿轮535彼此连结。

旋转机构530使旋转台520以第1旋转角及第2旋转角旋转。例如如图3所示，第1旋转角是第1固定模具810A与第1可动模具820A嵌合并且第2固定模具810B与第2可动模具820B嵌合的旋转角。第1旋转角例如为0°。另一方面，如图5所示，第2旋转角是第1固定模具810A与第2可动模具820B嵌合并且第2固定模具810B与第1可动模具820A嵌合的旋转角。第2旋转角例如为180°。

可以是旋转台520每旋转180°，旋转台520的旋转方向便反过来。例如，旋转机构530使旋转台520顺时针旋转180°之后，使旋转台520逆时针旋转180°。由于固定于旋转台520的配线及配管的配置恢复原状，因此配线及配管的处理容易。

如图3所示，在合模时，第1可动模具820A及第1固定模具810A形成第1型腔空间801，并且第2可动模具820B及第2固定模具810B形成第2型腔空间802。从第1注射装置301对第1型腔空间801供给成型材料，以成型第1成型品21。接着，进行开模。

接着，如图4所示，第1顶出装置201从第1可动模具820A顶出第1无需品23。第1无需品23为与第1成型品21一同在模具装置800的内部固化的部分。接着，旋转机构530使旋转台520旋转180°。跟随旋转台520的旋转，第1可动模具820A旋转180°。此时，第1成型品21不是从第1可动模具820A顶出，而与第1可动模具820A一同旋转180°。然后，如图5所示进行合模。

如图5所示，在合模时，第2可动模具820B及第1固定模具810A形成第1型腔空间801，并且第1可动模具820A及第2固定模具810B形成第2型腔空间802。如上所述，在第2型腔空间802的一部分配置有第1成型品21。从第2注射装置302对第2型腔空间802的剩余部分供给成型材料，以成型第2成型品22。对第2成型品22包含第1成型品21的情况进行说明。在成型第2成型品22的同时，成型第1成型品21。第1成型品21在第1型腔空间801中成型。接着，进行开模。

接着，如图6所示，第2顶出装置202从第1可动模具820A顶出第2成型品22及第2无需品24这两者。第2无需品24为与第2成型品22一同在模具装置800的内部固化的部分。第2无需品24从第1可动模具820A顶出之后，与第2成型品22分离。在顶出第2成型品22及第2无需品24这两者的同时，进行第1无需品23的顶出。然后，进行开模，旋转台520再次旋转180°。

主要如图3及图5所示，可动压板120具有：前表面板121，将旋转台520支承为旋转自如；中间块124，配置于旋转台520的圆筒部524的径向内侧；后方块126，设置于中间块124的后方；及肘节杆安装部128(参考图7)，设置于后方块126的后端面。前表面板121、中间块124、后方块126及肘节杆安装部128可以单独形成并连结，也可以通过铸造等一体地形成。

前表面板121将旋转台520支承为旋转自如。在前表面板121形成沿模开闭方向贯穿前表面板121的第1杆孔122。在第1杆孔122，第1顶出杆211配置成进退自如。并且，在前表面板121形成沿模开闭方向贯穿前表面板121的第2杆孔123。在第2杆孔123，第2顶出杆212配置成进退自如。

中间块124配置于旋转台520的圆筒部524的径向内侧。例如从模开闭方向观察时，中间块124具有容纳于旋转台520的圆筒部524的内侧的圆柱状的形状。在中间块124的内部形成配置第1顶出装置201的空间及配置第2顶出装置202的空间。在中间块124的前端面安装前表面板121。在前表面板121及中间块124形成使旋转台520的旋转轴571经由轴承572而插入的插入孔127。

后方块126设置于中间块124的后方，且被压板用滑架104支承(参考图1及图2)。后方块126例如具有矩形形状。在后方块126的内部形成配置第1顶出装置201的空间及配置第2顶出装置202的空间。在后方块126的前端面安装中间块124。

肘节杆安装部128(参考图7)在后方块126的后端面上沿铅垂方向上下设置有一对。一对肘节杆安装部128分别在水平方向上隔着间隔具有板厚方向朝向水平方向的多个肘节杆安装板。多个肘节杆安装板分别从后方块126的后端面向后方突出，且在其前端部具有销孔129。销插穿于销孔129，第1连杆152(参考图1及图2)经由销在肘节杆安装部128安装成摆动自如。

移动机构102(参考图1及图2)通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。移动机构102具有：肘节座130，与固定压板110隔着间隔配置；连接杆140，连结固定压板110与肘节座130；肘节机构150，使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动；合模马达160，使肘节机构150工作；运动转换机构170，将合模马达160的旋转运动转换为直线运动；及模厚调整机构180，调整固定压板110与肘节座130的间隔。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配设，且在合模装置框架910上载置成沿模开闭方向移动自如。另外，肘节座130可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，在本实施方式中，固定压板110相对于合模装置框架910固定，肘节座130配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130相对于合模装置框架910固定，固定压板110配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。可以在至少1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果使用于合模力的检测等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，可以是压电式、电容式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150具有：十字头151，沿模开闭方向移动；及一对连杆组，通过十字头151的移动而伸缩。一对连杆组分别具有通过销等连结成伸缩自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153伸缩，以使可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但可以是4个，也可以是第3连杆154的一端部和第1连杆152与第2连杆153的节点结合。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153伸缩，以使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。

合模装置100在控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序、开模工序及模具旋转工序等。模具旋转工序在开模工序完成之后且下一个闭模工序开始之前进行。在本实施方式中，模具旋转工序在顶出工序完成之后进行，但也可以在顶出工序完成之前进行。例如，当第2成型品22成型的位置与第2成型品22顶出的位置不同时，在开模工序完成之后，进行模具旋转工序，然后，进行顶出工序。具体而言，例如，当第2成型品22成型的位置为操作侧，且第2成型品22顶出的位置为操作侧相反侧时，在开模工序完成之后，进行模具旋转工序，然后，进行顶出工序。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度前进至闭模完成位置，使可动压板120前进，以使第1可动模具820A及第2可动模具820B与第1固定模具810A及第2固定模具810B接触。例如使用合模马达编码器161等检测十字头151的位置、移动速度。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模完成位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持在升压工序产生的合模力。在合模工序中，在模具装置800形成第1型腔空间801及第2型腔空间802。

在脱压工序中，通过驱动合模马达160使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，使可动压板120后退，以减少合模力。开模开始位置与闭模完成位置可以是相同的位置。

在开模工序中，通过驱动合模马达160使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模完成位置，使可动压板120后退，以使第1可动模具820A及第2可动模具820B从第1固定模具810A及第2固定模具810B分开。

在开模工序完成之后且下一个闭模工序开始之前，进行顶出工序。在顶出工序中，第1顶出装置201从第1可动模具820A及第2可动模具820B中的一个模具(图6中为第2可动模具820B)顶出第1无需品23。不顶出与第1无需品23一同固化的第1成型品21。并且，在顶出工序中，第2顶出装置202从第1可动模具820A及第2可动模具820B中的另一个模具(图6中为第1可动模具820A)顶出第2成型品22及第2无需品24这两者。在顶出工序完成之后且下一个闭模工序开始之前，进行模具旋转工序。

在模具旋转工序中，旋转旋转台520，且与第1可动模具820A及第2可动模具820B中的一个模具一同旋转第1成型品21。然后，进行闭模工序及升压工序，由此第1成型品21配置于第2型腔空间802的一部分。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列的设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包含闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模完成位置及合模位置)及合模力作为一系列的设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模完成位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模完成位置)作为一系列的设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模完成位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模完成位置可以是相同的位置。并且，开模完成位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以在合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130的间隔L，以在第1可动模具820A及第2可动模具820B与第1固定模具810A及第2固定模具810B接触的模具接触的时刻，使肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180调整固定压板110与肘节座130的间隔L，由此进行模厚调整。另外，关于模厚调整的定时，例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始之前的期间进行。模厚调整机构180例如具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，在肘节座130保持为旋转自如且不可进退；及模厚调整马达183，使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。另外，变更旋转驱动力传递部185的传递路径，由此也能够单独旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各丝杠螺母182的外周形成被动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装驱动齿轮，与多个被动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮在肘节座130的中央部保持为旋转自如。另外，代替齿轮，旋转驱动力传递部185也可以由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，且固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。另外，可以组合使用多个模厚调整机构。

使用模厚调整马达编码器184检测间隔L。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果使用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁铁。

(第1顶出装置及第2顶出装置)

在第1顶出装置201及第2顶出装置202的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

第1顶出装置201及第2顶出装置202与可动压板120一同进退。第1顶出装置201从第1可动模具820A及第2可动模具820B中的一个模具(图6中为第2可动模具820B)顶出第1无需品23。此时，第1顶出装置201不顶出与第1无需品23一同固化的第1成型品21。第2顶出装置202从第1可动模具820A及第2可动模具820B中的另一个模具(图6中为第1可动模具820A)顶出第2成型品22及第2无需品24这两者。

第1顶出装置201与第2顶出装置202在Y轴方向上隔着间隔配置。这是因为第1型腔空间801与第2型腔空间802在Y轴方向上隔着间隔配置。

例如，在操作侧配置第1型腔空间801及第1顶出装置201。在操作侧相反侧配置第2型腔空间802及第2顶出装置202。能够将第2成型品22取出到操作侧相反侧。

首先，主要参考图4及图6对第1可动模具820A的结构进行说明。第1可动模具820A具有：固定部830A，相对于可动压板120固定；第1可动部840A，从固定部830A顶出第1无需品23及第2无需品24这两者；及第2可动部850A，从固定部830A顶出第2成型品22。

固定部830A包含：可动安装板831A，安装于旋转台520；垫块835A，在可动安装板831A的前方形成空间834A；可动模板836A，经由垫块835A固定于可动安装板831A；及导销839A。

在可动安装板831A形成依次插拔第1顶出杆211及第2顶出杆212的贯穿孔832A。贯穿孔832A的直径大于第1顶出杆211的直径及第2顶出杆212的直径。

垫块835A在可动安装板831A与可动模板836A之间形成空间834A。在该空间834A，后述第1顶出板841A及后述第2顶出板851A配置成进退自如。

可动模板836A在前端面依次形成第1型腔空间801的壁面的一部分及第2型腔空间802的壁面的一部分。

第1可动部840A例如包含：第1顶出板841A，配置成相对于模开闭方向垂直；及棒状的第1顶出销842A，从第1顶出板841A向前方延伸。

第1顶出板841A配置于可动安装板831A与可动模板836A之间的空间834A。第1顶出板841A沿与模开闭方向平行的导销839A进退。第1顶出板841A通过第1复位弹簧845A被推向远离可动模板836A的方向。

第1顶出销842A配置成在沿模开闭方向贯穿可动模板836A的第1销孔进退自如。第1顶出销842A的前端面与第1无需品23或第2无需品24抵接。

第2可动部850A例如包含：第2顶出板851A，配置成相对于模开闭方向垂直；及棒状的第2顶出销852A，从第2顶出板851A向前方延伸。

第2顶出板851A配置于可动安装板831A与可动模板836A之间的空间834A。第2顶出板851A沿与模开闭方向平行的导销839A进退。第2顶出板851A通过第2复位弹簧855A被推向远离可动模板836A的方向。

第2顶出板851A配置于可动安装板831A与第1顶出板841A之间。当第2顶出板851A进退时，第1顶出板841A与第2顶出板851A一同进退。

在第2顶出板851A形成沿模开闭方向贯穿第2顶出板851A的贯穿孔856A。贯穿孔856A的直径小于第2顶出杆212的直径。第2顶出杆212不贯穿第2顶出板851A的贯穿孔856A而将第2顶出板851A推向前方。

第2顶出板851A的贯穿孔856A的直径大于第1顶出杆211的直径。第1顶出杆211贯穿第2顶出板851A的贯穿孔856A，并将第1顶出板841A推向前方。

第2顶出销852A配置成在沿模开闭方向贯穿可动模板836A的第2销孔进退自如。第2顶出销852A的前端面与第1成型品21或第2成型品22抵接。

第2可动模具820B与第1可动模具820A相同地具有：固定部830B，相对于可动压板120固定；第1可动部840B，从固定部830B顶出第1无需品23及第2无需品24这两者；及第2可动部850B，从固定部830B顶出第2成型品22。第2可动模具820B与第1可动模具820A以相同的方式构成，因此省略说明。

接着，主要参考图4对第1顶出装置201及第1顶出装置201从第1可动模具820A顶出第1无需品23的动作进行说明。另外，第1顶出装置201不仅实施从第1可动模具820A顶出第1无需品23的动作，还实施从第2可动模具820B顶出第1无需品23的动作。后者的动作与前者的动作以相同的方式实施，因此省略说明。

第1顶出装置201具有仅推压第1可动部840A及第2可动部850A中的第1可动部840A的第1顶出杆211。第1顶出杆211未与第1可动部840A连结。能够从旋转台520拔出第1顶出杆211，且能够旋转旋转台520。

第1顶出装置201具有使第1顶出杆211进退的第1驱动机构220。第1驱动机构220例如具有：第1顶出马达221；第1十字头223；及第1运动转换机构225，将第1顶出马达221的旋转运动转换为第1十字头223的直线运动。

第1运动转换机构225包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。第1十字头223沿第1导杆224在模开闭方向上移动。在第1十字头223安装第1顶出杆211的后端部，且第1顶出杆211与第1十字头223一同进退。

如图4所示，若第1驱动机构220使第1顶出杆211前进，则第1顶出杆211贯穿可动安装板831A的贯穿孔832A及第2顶出板851A的贯穿孔856A，并将第1顶出板841A推向前方。其结果，第1顶出板841A克服第1复位弹簧845A的作用力而前进。因此，第1顶出销842A前进，并从固定部830A顶出第1无需品23。

如图4所示，在第1驱动机构220使第1顶出板841A与第1顶出杆211一同前进的期间，第2顶出板851A因第2复位弹簧855A的作用力被顶在后退限位位置而不前进。因此，当第1无需品23从固定部830A被顶出时，第1成型品21并不从固定部830A被顶出。

然后，若第1驱动机构220使第1顶出杆211后退，则第1顶出板841A因第1复位弹簧845A的作用力而后退至后退限位位置。若第1顶出板841A到达后退限位位置，则第1顶出销842A的前端面与固定部830A的前端面齐平。

当使第1顶出杆211进退时，控制装置700控制第1顶出杆211的位置。例如使用第1顶出马达编码器222检测第1顶出杆211的位置。第1顶出马达编码器222检测第1顶出马达221的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测第1顶出杆211的位置的第1顶出杆位置检测器并不限定于第1顶出马达编码器222，能够使用常规的检测器。

接着，主要参考图6对第2顶出装置202及第2顶出装置202从第1可动模具820A顶出第2成型品22及第2无需品24的动作进行说明。另外，第2顶出装置202不仅实施从第1可动模具820A顶出第2成型品22及第2无需品24的动作，还实施从第2可动模具820B顶出第2成型品22及第2无需品24的动作。后者的动作与前者的动作以相同的方式实施，因此省略说明。

第2顶出装置202具有推压第1可动部840A及第2可动部850A的第2顶出杆212。第2顶出杆212未与第1可动部840A及第2可动部850A连结。能够从旋转台520拔出第2顶出杆212，且能够旋转旋转台520。

第2顶出装置202具有使第2顶出杆212进退的第2驱动机构230。第2驱动机构230例如具有：第2顶出马达231、第2十字头233；及第2运动转换机构235，将第2顶出马达231的旋转运动转换为第2十字头233的直线运动。

第2运动转换机构235包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。滚珠或辊可以介于丝杠轴与丝杠螺母之间。第2十字头233沿第2导杆234在模开闭方向上移动。在第2十字头233安装第2顶出杆212的后端部，且第2顶出杆212与第2十字头233一同进退。

如图6所示，若第2驱动机构230使第2顶出杆212前进，则第2顶出杆212贯穿可动安装板831A的贯穿孔832A，并将第2顶出板851A的贯穿孔856A的缘部推向前方。其结果，第2顶出板851A克服第2复位弹簧855A的作用力而前进。因此，第2顶出销852A前进，并从固定部830A顶出第2成型品22。

在第2驱动机构230使第2顶出板851A与第2顶出杆212一同前进的期间，第1顶出板841A克服第1复位弹簧845A的作用力而前进。因此，第1顶出销842A前进，并从固定部830A顶出第2无需品24。

然后，若第2驱动机构230使第2顶出杆212后退，则第2顶出板851A因第2复位弹簧855A的作用力而后退至后退限位位置。若第2顶出板851A到达后退限位位置，则第2顶出销852A的前端面与固定部830A的前端面齐平。

在第2顶出板851A后退的期间，第1顶出板841A因第1复位弹簧845A的作用力而后退至后退限位位置。若第1顶出板841A到达后退限位位置，则第1顶出销842A的前端面与固定部830A的前端面齐平。

当使第2顶出杆212进退时，控制装置700控制第2顶出杆212的位置。例如使用第2顶出马达编码器232检测第2顶出杆212的位置。第2顶出马达编码器232检测第2顶出马达231的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测第2顶出杆212的位置的第2顶出杆位置检测器并不限定于第2顶出马达编码器232，能够使用常规的检测器。

(第1注射装置及第2注射装置)

在第1注射装置301及第2注射装置302的说明中，与合模装置100等的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

第1注射装置301设置于第1滑动底座303，且第1滑动底座303配置成相对于注射装置框架920进退自如。第1注射装置301配置成相对于模具装置800进退自如。第1注射装置301与模具装置800的第1固定模具810A接触，并对模具装置800内的第1型腔空间801填充成型材料。

第2注射装置302设置于第2滑动底座，且第2滑动底座配置成相对于注射装置框架920进退自如。第2注射装置302配置成相对于模具装置800进退自如。第2注射装置302与模具装置800的第2固定模具810B接触，并对模具装置800内的第2型腔空间802填充成型材料。

第1注射装置301与第2注射装置302在Y轴方向上隔着间隔配置。这是因为第1型腔空间801与第2型腔空间802在Y轴方向上隔着间隔配置。第1注射装置301在第1型腔空间801填充的成型材料及第2注射装置302在第2型腔空间802填充的成型材料可以是不同的材料，也可以是相同的材料。

第1注射装置301与第2注射装置302以相同的方式构成。因此，以下，对第1注射装置301的结构进行说明，而对第2注射装置302的结构省略说明。如图1及图2所示，第1注射装置301例如具有：缸体310，对成型材料进行加热；喷嘴320，设置于缸体310的前端部；螺杆330，配置成在缸体310内旋转自如且进退自如；计量马达340，使螺杆330旋转；注射马达350，使螺杆330进退；及压力检测器360，检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且按压于模具装置800。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

止回环331在螺杆330的前部安装成进退自如，该止回环331作为止回阀防止将螺杆330推向前方时成型材料从螺杆330的前方向后方逆流。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状沟槽被输送到前方的成型材料的压力而被推向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，第1注射装置301可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、辊等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测到的力通过控制装置700被换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，且检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果使用于螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等的控制及监视。

第1注射装置301在控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状沟槽输送到前方。伴随于此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。例如使用计量马达编码器341检测螺杆330的转速。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350对螺杆330施加设定背压。例如使用压力检测器360检测对螺杆330的背压。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量完成位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序完成。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量完成位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的第1型腔空间801。例如使用注射马达编码器351检测螺杆330的位置、移动速度。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列的设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。通过压力检测器360检测螺杆330的压力。当压力检测器360的检测值为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当压力检测器360的检测值超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在即将进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止，也可以进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。例如使用压力检测器360检测保持压力。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，也可以作为一系列的设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的第1型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序完成时，第1型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从第1型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行第1型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的第1注射装置301为同轴螺杆方式，但也可以是预塑方式等。预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸对模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的第1注射装置301是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式的第1注射装置301组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。相同地，与卧式的第1注射装置301组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

(第1移动装置及第2移动装置)

在第1移动装置401及第2移动装置(未图示)的说明中，与第1注射装置301及第2注射装置302的说明相同地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

第1移动装置401使第1注射装置301相对于模具装置800进退。并且，第1移动装置401相对于模具装置800按压第1注射装置301的喷嘴320而产生喷嘴接触压力。

第2移动装置使第2注射装置302相对于模具装置800进退。并且，第2移动装置相对于模具装置800按压第2注射装置302的喷嘴而产生喷嘴接触压力。

第1移动装置401与第2移动装置在Y轴方向上隔着间隔配置。第1移动装置401及第2移动装置使第1注射装置301及第2注射装置302独立地进退。

第1移动装置401与第2移动装置以相同的方式构成。因此，以下，对第1移动装置401的结构进行说明，而对第2移动装置的结构省略说明。如图1及图2所示，第1移动装置401包含液压泵410、作为驱动源的马达420及作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431相对于第1注射装置301固定。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前腔室435经由第1流路413与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路413供给至前腔室435，由此第1注射装置301被推向前方。第1注射装置301前进而第1注射装置301的喷嘴320被按压于第1固定模具810A。前腔室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的作用。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路414与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路414供给至液压缸430的后腔室436，由此第1注射装置301被推向后方。第1注射装置301后退而第1注射装置301的喷嘴320从第1固定模具810A分开。

另外，在本实施方式中，第1移动装置401包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，代替液压缸430，也可以使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为第1注射装置301的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(Central ProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700通过使CPU701执行存储于存储介质702的程序来进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过反复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序等，反复制造第1成型品21及第2成型品22。将用于获得第1成型品21及第2成型品22的一系列的动作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始之前的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。此时，可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序、顶出工序及模具旋转工序以外的工序。

例如，可以在保压工序完成之后且计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，可以在计量工序完成之后且填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，而能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收使用者的输入操作的操作装置750、显示显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板构成，并且可以被一体化。作为显示装置760的触摸面板在控制装置700的控制下，显示显示画面。可以在触摸面板的显示画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板的显示画面显示例如用于接收使用者的输入操作的按钮、输入栏等输入操作部。作为操作装置750的触摸面板检测使用者在显示画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，使用者能够一边确认显示于显示画面的信息，一边操作设置于显示画面的输入操作部来进行注射成型机10的设定(包含设定值的输入)等。并且，使用者通过操作设置于显示画面的输入操作部，能够使与输入操作部对应的注射成型机10进行动作。另外，注射成型机10的动作例如可以是合模装置100、第1顶出装置201、第2顶出装置202、第1注射装置301、第2注射装置302、第1移动装置401、第2移动装置(未图示)等的动作(也包含停止)。并且，注射成型机10的动作可以是显示于作为显示装置760的触摸面板的显示画面的切换等。

另外，对本实施方式的操作装置750及显示装置760被一体化为触摸面板的情况进行了说明，但也可以独立地设置。并且，操作装置750可以设置多个。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言为固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

(模具的安装)

图8是表示模具的正确的安装步骤的一例的水平剖视图。图9是继图8之后表示模具的正确的安装步骤的一例的水平剖视图。图8的(A)表示第一个工作，图8的(B)表示第二个工作，图8的(C)表示第三个工作，图8的(D)表示第四个工作，图9的(A)表示第五个工作，图9的(B)表示第六个工作，图9的(C)表示第七个工作。

图8的(A)～图8的(D)所示的第一～第四个工作在将旋转台520的旋转角固定为第1旋转角的状态下进行。图9的(A)所示的第五个工作是将旋转台520的旋转角从第1旋转角变更为第2旋转角的工作。图9的(B)～图9的(C)所示的第六～第七个工作在将旋转台520的旋转角固定为第2旋转角的状态下进行。

首先，如图8的(A)所示，工作人员利用定位销861A相对于旋转台520将第1可动模具820A进行定位。定位销861A插穿于可动安装板831A的定位孔862A及旋转台520的定位孔525A。定位销861A的根数可以是多根。另外，可动安装板831A可以包含从模开闭方向观察时比垫块835A更靠外侧突出的凸缘，也可以在该凸缘形成定位孔862A。此时，定位销861A安装于可动安装板831A的凸缘。

工作人员进一步完全拧紧相对于旋转台520固定第1可动模具820A的螺栓822A。螺栓822A插穿于可动安装板831A的插穿孔823A，并被旋入旋转台520的螺栓孔521A。螺栓822A的根数可以是多根。可动安装板831A的插穿孔823A的直径大于螺栓822A的丝杠轴的外径。螺栓822A被完全拧紧，因此第1可动模具820A的位置被固定。另外，可动安装板831A可以包含从模开闭方向观察时比垫块835A更靠外侧突出的凸缘，也可以在该凸缘形成插穿孔823A。此时，螺栓822A将可动安装板831A的凸缘与旋转台520紧固。

工作人员再进一步临时拧紧相对于旋转台520固定第2可动模具820B的螺栓822B。螺栓822B插穿于可动安装板831B的插穿孔823B，并被旋入旋转台520的螺栓孔521B。螺栓822B的根数可以是多根。可动安装板831B的插穿孔823B的直径大于螺栓822B的丝杠轴的外径，螺栓822B被临时拧紧，因此第2可动模具820B的位置是可调整的。另外，可动安装板831B可以包含从模开闭方向观察时比垫块835B更靠外侧突出的凸缘，也可以在该凸缘形成插穿孔823B。此时，螺栓822B将可动安装板831B的凸缘与旋转台520紧固。

接着，如图8的(B)所示，工作人员在第1可动模具820A与第1固定模具810A嵌合，并且第2可动模具820B与第2固定模具810B嵌合的状态下，通过移动机构102使旋转台520前进。其结果，第1固定模具810A及第2固定模具810B与固定压板110抵接。

在第1可动模具820A与第1固定模具810A嵌合的状态下，第1可动模具820A的导销821A与第1固定模具810A的导孔811A嵌合。导销821A与导孔811A的配置可以相反，可以是导销821A设置于第1固定模具810A，导孔811A设置于第1可动模具820A。并且，导销821A及导孔811A的数量可以是多个。

并且，在第2可动模具820B与第2固定模具810B嵌合的状态下，第2可动模具820B的导销821B与第2固定模具810B的导孔811B嵌合。导销821B与导孔811B的配置可以相反，可以是导销821B设置于第2固定模具810B，导孔811B设置于第2可动模具820B。并且，导销821B及导孔811B的数量可以是多个。

接着，如图8的(C)所示，工作人员完全拧紧相对于固定压板110固定第1固定模具810A的螺栓812A。螺栓812A插穿于固定安装板871A的插穿孔813A，并被旋入固定压板110的螺栓孔111A。螺栓812A的根数可以是多根。固定安装板871A的插穿孔813A的直径大于螺栓812A的丝杠轴的外径。螺栓812A被完全拧紧，因此第1固定模具810A的位置被固定。另外，固定安装板871A可以包含从模开闭方向观察时比中间板875A更靠外侧突出的凸缘，也可以在该凸缘形成插穿孔813A。此时，螺栓812A将固定安装板871A的凸缘与旋转台520紧固。

并且，工作人员临时拧紧相对于固定压板110固定第2固定模具810B的螺栓812B。螺栓812B插穿于固定安装板871B的插穿孔813B，并被旋入固定压板110的螺栓孔111B。螺栓812B的根数可以是多根。固定安装板871B的插穿孔813B的直径大于螺栓812B的丝杠轴的外径，螺栓812B被临时拧紧，因此第2固定模具810B的位置是可调整的。另外，固定安装板871B可以包含从模开闭方向观察时比中间板875B更靠外侧突出的凸缘，也可以在该凸缘形成插穿孔813B。此时，螺栓812B将固定安装板871B的凸缘与旋转台520紧固。

接着，如图8的(D)所示，工作人员通过移动机构102使旋转台520后退。其结果，第1可动模具820A与第1固定模具810A的嵌合被解除。并且，第2可动模具820B与第2固定模具810B的嵌合被解除。

接着，如图9的(A)所示，工作人员通过旋转机构530使旋转台520旋转，将旋转台520的旋转角从第1旋转角变更为第2旋转角。其结果，第1可动模具820A与第2固定模具810B彼此相对，第2可动模具820B与第1固定模具810A彼此相对。

接着，如图9的(B)所示，工作人员通过移动机构102使旋转台520前进。其结果，第1可动模具820A与第2固定模具810B被嵌合，第2可动模具820B与第1固定模具810A被嵌合。

例如，第1可动模具820A的导销821A与第2固定模具810B的导孔811B被嵌合。第1可动模具820A已被固定，而第2固定模具810B被临时固定。因此，通过导销821A与导孔811B的嵌合，第2固定模具810B的位置被矫正。

并且，第2可动模具820B的导销821B与第1固定模具810A的导孔811A被嵌合。第1固定模具810A已被固定，而第2可动模具820B被临时固定。因此，通过导销821B与导孔811A的嵌合，第2可动模具820B的位置被矫正。

接着，如图9的(C)所示，工作人员完全拧紧相对于固定压板110固定第2固定模具810B的螺栓812B。并且，工作人员完全拧紧相对于旋转台520固定第2可动模具820B的螺栓822B。其结果，第1固定模具810A、第2固定模具810B、第1可动模具820A及第2可动模具820B的安装工作完成。

根据上述正确的安装步骤，以第1可动模具820A的安装位置为基准，首先确定第1固定模具810A的安装位置。然后，以第1固定模具810A的安装位置为基准，确定第2可动模具820B的安装位置。并且，以第1可动模具820A的安装位置为基准，确定第2固定模具810B的安装位置。

即，根据上述正确的安装步骤，以一个模具820A的安装位置为基准，确定剩余所有模具810A、810B、820B的安装位置。因此，即便因旋转台520的旋转而嵌合的可动模具与固定模具的组合发生改变，也会顺利地嵌合。

另外，在上述正确的安装步骤中，作为最初被固定的模具选择了第1可动模具820A，但也可以选择第2可动模具820B、第1固定模具810A或第2固定模具810B。无论何种情况，只要以一个模具的安装位置为基准，确定剩余所有模具的安装位置即可。

图10是表示模具的错误的安装步骤的一例的水平剖视图。图10的(A)表示第一个工作，图10的(B)表示第二个工作，图10的(C)表示第三个工作。错误的安装步骤的工作的数量比正确的安装步骤少。因此，有时不遵守正确的安装步骤。图10的(A)～图10的(C)所示的第一～第三个工作在将旋转台520的旋转角固定为第1旋转角的状态下进行。

首先，如图10的(A)所示，工作人员利用定位销861A相对于旋转台520将第1可动模具820A进行定位。工作人员进一步完全拧紧相对于旋转台520固定第1可动模具820A的螺栓822A。这些工作是按照正确的安装步骤也可进行的工作。但是，在错误的安装步骤中，导致工作人员不是将相对于旋转台520固定第2可动模具820B的螺栓822B临时拧紧，而将其完全拧紧。

接着，如图10的(B)所示，工作人员在第1可动模具820A与第1固定模具810A嵌合，并且第2可动模具820B与第2固定模具810B嵌合的状态下，通过移动机构102使旋转台520前进。其结果，第1固定模具810A及第2固定模具810B与固定压板110抵接。

接着，如图10的(C)所示，工作人员完全拧紧相对于固定压板110固定第1固定模具810A的螺栓812A。并且，导致工作人员不是将相对于固定压板110固定第2固定模具810B的螺栓812B临时拧紧，而是将其完全拧紧。其结果，第1固定模具810A、第2固定模具810B、第1可动模具820A及第2可动模具820B的安装工作完成。

根据上述错误的安装步骤，分别确定一部分模具810A、820A的安装位置及剩余模具810B、820B的安装位置。因此，若因旋转台520的旋转而嵌合的可动模具与固定模具的组合发生改变，则会出现不能顺利地进行嵌合的问题。

图11是表示实施图10的错误的安装步骤之后进行的嵌合的一例的图。图11的(A)表示后续于图10的(C)的开模，图11的(B)表示后续于图11的(A)的模具旋转，图11的(C)表示后续于图11的(B)的闭模。

首先，如图11的(A)所示，进行开模。接着，如图11的(B)所示，进行模具旋转，旋转台520的旋转角从第1旋转角变更为第2旋转角。其结果，第1可动模具820A与第2固定模具810B彼此相对，第2可动模具820B与第1固定模具810A彼此相对。接着，如图11的(C)所示，进行闭模。

在图11的(C)中，第1可动模具820A与第2固定模具810B这两者已被固定，并且在嵌合之前第1可动模具820A的导销821A与第2固定模具810B的导孔811B是偏心的。此时，在嵌合时产生较大的移动阻力。移动阻力不仅在闭模时产生，在开模时也产生。

并且，在图11的(C)中，第1固定模具810A与第2可动模具820B这两者已被固定，并且在嵌合之前第2可动模具820B的导销821B与第1固定模具810A的导孔811A是偏心的。此时，在嵌合时产生较大的移动阻力。移动阻力不仅在闭模时产生，在开模时也产生。

如上所述，当实施了错误的安装步骤时，闭模或开模的移动阻力较大。产生较大的移动阻力的问题在错误地安装一般的成型用的模具而非双色成型用等的模具时也会出现。在一般的成型中，不使用旋转台520，始终是同一个组合的模具嵌合。一般的成型用的模具并不是以与其他组合的模具嵌合为前提而制造的，因此若用作双色成型用等的模具，则会出现上述问题。

若因模具的安装异常而产生较大的移动阻力，则模具装置800或合模装置100会破损，因此注射成型机10会异常停止。此时，以往注射成型机10的使用者有时未察觉到模具的安装异常而找来维修人员。

根据本实施方式(详细内容将后述)，当因旋转台520的旋转而彼此嵌合的模具的组合发生改变时，注射成型机10判定模具的安装异常。可以分阶段判定安装异常的程度(轻重)。通过判定模具的安装异常，能够提高注射成型机10的使用者及维修人员双方的便利性。

图12是以功能框表示控制装置的构成要件的一例的图。图12中图示的各功能框是概念性的，物理上无需一定如图示那样构成。能够以任意的单位功能性或物理性地分散整合各功能框的全部或一部分来构成。在各功能框进行的各处理功能的全部或任意一部分通过CPU所执行的程序而实现，或者可以作为基于布线逻辑的硬件而实现。

控制装置700具有检测闭模或开模的移动阻力的检测部711。移动阻力例如包含选自移动机构102的驱动力、旋转台520的旋转角的偏移及旋转机构530的驱动力中的至少一个。

移动机构102的驱动力使模具820A、820B移动，因此表示移动阻力。移动机构102的驱动力例如是合模马达160的转矩等，通过转矩检测器等检测。合模马达160的转矩也能够根据合模马达160的供给电流的指示值换算并检测。另外，移动机构102的驱动源并不限定于合模马达160，例如可以是液压缸。此时，移动机构102的驱动力可以是液压缸的液压。

旋转台520的旋转角的偏移是从第1旋转角的偏移或从第2旋转角的偏移。旋转台520的旋转角的偏移的大小表示嵌合之前的偏心的大小，并表示嵌合时的移动阻力的大小。例如通过旋转马达531的编码器等检测旋转台520的旋转角的偏移。

旋转机构530的驱动力是当旋转台520的旋转角从作为目标的第1旋转角或第2旋转角偏移时，使旋转台520旋转以恢复到目标旋转角的力，且表示移动阻力。旋转机构530的驱动力例如是旋转马达531的转矩等，通过转矩检测器等检测。旋转马达531的转矩也能够根据旋转马达531的供给电流的指示值换算并检测。

控制装置700具有根据通过检测部711检测的移动阻力来判定模具810A、810B、820A、820B的安装异常的判定部712。判定部712例如判定安装异常的有无。当存在安装异常时，判定部712可以分阶段判定安装异常的程度。安装异常包含实施错误的安装步骤及安装错误的模具。

例如如图10所示，当实施了错误的安装步骤时，在第1旋转角下移动阻力小，而在第2旋转角下移动阻力大。这是因为，在将旋转台520的旋转角固定为第1旋转角的状态下，确定所有模具810A、810B、820A、820B的安装位置。

另外，作为错误的安装步骤，还可以考虑在将旋转台520的旋转角固定为第2旋转角的状态下，确定所有模具810A、810B、820A、820B的安装位置的情况。此时，在第2旋转角下移动阻力小，而在第1旋转角下移动阻力大。

并且，当安装错误的模具时也相同。在第1旋转角及第2旋转角中的任一旋转角下，如上所述的固定模具与可动模具嵌合，因此移动阻力小。另一方面，在第1旋转角及第2旋转角中的另一个角度下，制造时未意料到的固定模具与可动模具嵌合，因此移动阻力大。

如此，当存在模具的安装异常时，仅在第1旋转角及第2旋转角中的任一旋转角下，移动阻力大。当在第1旋转角及第2旋转角这两者下移动阻力均小时，认为没有模具的安装异常。并且，当移动阻力在第1旋转角及第2旋转角这两者下均大时，认为发生了模具的安装异常以外的异常。

因此，例如当第1旋转角下的移动阻力为上限值以下且第2旋转角下的移动阻力超过上限值时、或第1旋转角下的移动阻力超过上限值且第2旋转角下的移动阻力为上限值以下时，判定部712判定为存在安装异常。上限值根据模具的加工精度及模具的移动速度(例如闭模速度)等确定。关于上限值，在第1旋转角与第2旋转角下可以是相同的值，也可以是不同的值。上限值可以以分阶段判定安装异常的程度为目的，分阶段设定多个。

另一方面，当第1旋转角下的移动阻力为上限值以下且第2旋转角下的移动阻力为上限值以下时，判定部712判定为没有安装异常。并且，判定部712可以在当第1旋转角下的移动阻力超过上限值且第2旋转角下的移动阻力超过上限值时，判定为发生了与安装异常不同的异常。这是因为，未意料到当发生了安装异常时，在第1旋转角及第2旋转角这两者下均产生较大的移动阻力。

并且，判定部712可以在当第1旋转角下的移动阻力与第2旋转角下的移动阻力的差的大小超过上限值时，判定为存在安装异常。该上限值也根据模具的加工精度等确定。当发生安装异常时，仅在第1旋转角及第2旋转角中的任一旋转角下产生较大的移动阻力，因此差的大小超过上限值。另一方面，判定部712可以在当第1旋转角下的移动阻力与第2旋转角下的所述移动阻力的差的大小为上限值以下时，判定为没有安装异常。

控制装置700可以具有通知判定部712的判定结果的通知部713。通知部713例如控制显示装置760而在显示画面显示判定部712的判定结果。能够进一步提高注射成型机10的使用者的便利性。当通过判定部712判定为存在安装异常时，通知部713可以控制警示灯或蜂鸣器等警报器而输出警报。能够唤起注射成型机10的使用者的注意。

控制装置700可以具有当通过判定部712判定为存在安装异常时禁止反复进行模开闭的连续运行的禁止部714。防止因较大的移动阻力使模具装置800或合模装置100破损。当通过判定部712判定为没有安装异常时，禁止部714允许反复进行模开闭的连续运行。

图13是表示控制装置的处理的一例的流程图。图13所示的处理在所有模具810A、810B、820A、820B的安装工作完成之后，在控制装置700的控制下实施。

首先，在步骤S101中，控制装置700一边控制旋转机构530以使旋转台520的旋转角成为第1旋转角，一边控制移动机构102进行闭模。控制装置700控制移动机构102以使闭模速度成为设定速度。

接着，在步骤S102中，控制装置700检测闭模的移动阻力R1。只要检测到闭模的移动阻力R1，则能够判定安装异常的有无，因此可以不实施后续于闭模的合模。

接着，在步骤S103中，控制装置700一边控制旋转机构530以使旋转台520的旋转角成为第1旋转角，一边控制移动机构102进行开模。控制装置700控制移动机构102以使开模速度成为设定速度。

接着，在步骤S104中，控制装置700控制旋转机构530以使旋转台520的旋转角从第1旋转角成为第2旋转角，并实施模具旋转。

接着，在步骤S105中，控制装置700一边控制旋转机构530以使旋转台520的旋转角成为第2旋转角，一边控制移动机构102而进行闭模。控制装置700控制移动机构102以使闭模速度成为设定速度。

接着，在步骤S106中，控制装置700检测闭模的移动阻力R2。只要检测到闭模的移动阻力R2，则能够判定安装异常的有无，因此可以不实施后续于闭模的合模。

接着，在步骤S107中，控制装置700一边控制旋转机构530以使旋转台520的旋转角成为第1旋转角，一边控制移动机构102而进行开模。控制装置700控制移动机构102以使开模速度成为设定速度。

接着，在步骤S108中，控制装置700检查移动阻力R1是否为上限值R1max以下。当移动阻力R1为上限值R1max以下时(步骤S108，是)，控制装置700实施步骤S109。

在步骤S109中，控制装置700检查移动阻力R2是否为上限值R2max以下。当移动阻力R2为上限值R2max以下时(步骤S109，是)，控制装置700实施步骤S110。

在步骤S110中，控制装置700判定为没有模具810A、810B、820A、820B的安装异常。接着，在步骤S111中，控制装置700允许反复进行模开闭的连续运行。最后，在步骤S112中，控制装置700通知安装异常的判定结果。另外，步骤S112与步骤S111的顺序可以相反。

另一方面，当移动阻力R1超过上限值R1max时(步骤S108，否)，控制装置700实施步骤S113。在步骤S113中，检查移动阻力R2是否为上限值R2max以下。当移动阻力R2为上限值R2max以下时(步骤S113，是)，控制装置700实施步骤S114。当移动阻力R1为上限值R1max以下时(步骤S108，是)且移动阻力R2超过上限值R2max时(步骤S109，否)也实施步骤S114。

在步骤S114中，控制装置700判定为存在模具810A、810B、820A、820B的安装异常。接着，在步骤S115中，控制装置700禁止反复进行模开闭的连续运行。最后，在步骤S112中，控制装置700通知安装异常的判定结果。另外，步骤S112与步骤S115的顺序可以相反。

并且，当移动阻力R1超过上限值R1max时(步骤S108，否)且移动阻力R2超过上限值R2max时(步骤S113，否)，控制装置700实施步骤S116。

在步骤S116中，控制装置700判定为存在与安装异常不同的异常。接着，在步骤S117中，控制装置700禁止反复进行模开闭的连续运行。最后，在步骤S112中，控制装置700通知存在与安装异常不同的异常。另外，步骤S112与步骤S117的顺序可以相反。

另外，当两个上限值R1max、R2max为相同值时，两个移动阻力R1、R2以相同的开模速度测定。这是因为，移动阻力R1、R2不仅依赖于嵌合之前的偏心的大小，而且还依赖于开模速度。

图14是表示控制装置的处理的另一例的流程图。代替图13所示的步骤S108、S109及S113，控制装置700也可以实施图14所示的步骤S108A。在步骤S108A中，控制装置700检查移动阻力R1与移动阻力R2的差的大小ΔR(ΔR＝|R1-R2|)是否为上限值ΔRmax以下。

ΔR是以相同的开模速度测定的两个移动阻力R1、R2的差。这是因为，移动阻力R1、R2不仅依赖于嵌合之前的偏心的大小，而且还依赖于开模速度。上限值ΔRmax可以以分阶段判定安装异常的程度的目的，分阶段设定多个。

当ΔR为ΔRmax以下时(步骤S108A，是)，控制装置700实施步骤S110。另一方面，当ΔR超过ΔRmax时(步骤S108A，否)，控制装置700实施步骤S114。

另外，在图13及图14中，两个移动阻力R1、R2均在闭模时测定，但也可以均在开模时测定。为后者时，两个移动阻力R1、R2可以以相同的开模速度测定。

并且，在图13及图14中，检测了第1旋转角下的移动阻力R1及第2旋转角下的移动阻力R2这两者，但也可以简单地检测其中任一个。此时，判定部712根据所检测到的移动阻力是否超过上限值来判定安装异常的有无。

并且，可以实施图13所示的步骤S108、S109及S113以及图14所示的步骤S108A这两者。例如，当下述(A)、(B)中的任一个成立且下述(C)成立时，判定为存在重度的安装异常。并且，当只有下述(A)、(B)、(C)中的任一个成立时，判定为存在轻度的安装异常。(A)移动阻力R1为上限值R1max以下，移动阻力R2超过上限值R2max。(B)移动阻力R1超过上限值R1max，移动阻力R2为上限值R2max以下。(C)ΔR超过ΔRmax。

以上，对本发明所涉及的注射成型机的实施方式进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等。在技术方案中所记载的范畴内，能够进行各种变更、修正、置换、附加、删除及组合。关于这些，当然也属于本发明的技术范围内。

例如，上述实施方式的旋转台520安装于可动压板120，但也可以安装于固定压板110。为后者时，可动压板120相当于技术方案中所记载的第1压板，固定压板110相当于技术方案中所记载的第2压板。移动机构102只要使可动压板120移动即可。当可动压板120为第1压板时，移动机构102使第1压板移动。另一方面，当可动压板120为第2压板时，移动机构102使第2压板移动。因此，移动机构102只要使第1压板与第2压板相对地沿模开闭方向移动即可。

Claims (8)

1.一种注射成型机，其具有：

第1压板，供第1模具及第2模具独立地安装；

旋转台，供第3模具及第4模具独立地安装；

第2压板，供所述旋转台旋转自如地安装；

旋转机构，使所述旋转台以所述第1模具与所述第3模具嵌合并且所述第2模具与所述第4模具嵌合的第1旋转角及所述第1模具与所述第4模具嵌合并且所述第2模具与所述第3模具嵌合的第2旋转角旋转；

移动机构，使所述第1压板与所述第2压板相对地沿模开闭方向移动；

检测部，检测闭模或开模的移动阻力；及

判定部，根据通过所述检测部检测到的所述移动阻力来判定所述第1模具、所述第2模具、所述第3模具及所述第4模具的安装异常。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

当所述第1旋转角下的所述移动阻力为上限值以下且所述第2旋转角下的所述移动阻力超过上限值时或所述第1旋转角下的所述移动阻力超过上限值且所述第2旋转角下的所述移动阻力为上限值以下时，所述判定部判定为所述安装异常。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

当所述第1旋转角下的所述移动阻力与所述第2旋转角下的所述移动阻力的差的大小超过上限值时，所述判定部判定为所述安装异常。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机，其中，

所述移动阻力包含选自所述移动机构的驱动力、所述旋转台的旋转角的偏移及所述旋转机构的驱动力中的至少一个。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述移动机构的驱动力是所述移动机构的驱动源即马达的转矩。

6.根据权利要求4或5所述的注射成型机，其中，

所述旋转机构的驱动力是所述旋转机构的驱动源即马达的转矩。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的注射成型机，其具有：

通知部，通知所述判定部的判定结果。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的注射成型机，其具有：

禁止部，当通过所述判定部判定为所述安装异常时，禁止反复进行模开闭的连续运行。

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