CN110315707B - 注射成型机的顶出杆调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够防止顶出杆的接触不均并能够使顶出成型品的顶出力均匀化的注射成型机的顶出杆调整方法。本发明的注射成型机的顶出杆调整方法的注射成型机(10)具备：可动压板(120)，安装有模具；及顶出杆(230)，进退自如地配设于可动压板(120)的贯穿孔，且从模具顶出成型品，该注射成型机中，使顶出杆(230)的前端面(233)顺应可动压板(120)的模具安装面(121)。

Description

注射成型机的顶出杆调整方法

技术领域

本申请主张基于2018年3月30日申请的日本专利申请第2018-067177号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机的顶出杆调整方法。

背景技术

注射成型机中，顶出杆进退自如地配设于安装有动模的可动压板的贯穿孔。顶出杆推压顶出板使固定于顶出板的顶出销的末端从动模的模具面突出规定量，由此在开模的状态下取出附着于动模的模具面的成型品(例如参考专利文献1)。

专利文献1：日本特开2004-237640号公报

顶出杆以悬臂状态固定于使顶出杆移动的顶出装置，因此具有顶出杆的前端面倾斜的倾向。若在前端面倾斜的状态下，顶出杆推压顶出板，则顶出杆与模具接触不均，因此成型品顶出力产生偏差，有可能发生产品不良。尤其在压缩成型时，顶出力的偏差对产品不良的影响非常大。

发明内容

本发明的目的在于提供一种能够防止顶出杆的接触不均并能够使顶出成型品的顶出力均匀化的注射成型机的顶出杆调整方法。

本发明的实施方式的一观点所涉及的注射成型机的顶出杆调整方法的注射成型机具备：压板，安装有模具；及顶出杆，进退自如地配设于所述压板的贯穿孔且从所述模具顶出成型品，该注射成型机中使所述顶出杆的前端面顺应所述压板的模具安装面。

发明效果

根据本发明，能够提供一种能够防止顶出杆的接触不均，并能够使顶出成型品的顶出力均匀化的注射成型机的顶出杆调整方法。

附图说明

图1为表示一实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2为表示一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图3为本实施方式所涉及的顶出杆的立体图。

图4为表示本实施方式的顶出杆调整方法的顶出杆的前端面的方向调整顺序的概略的图。

图5为表示变形例所涉及的顶出杆的立体图。

图6为使用了变形例所涉及的顶出杆的顶出杆的前端面的方向调整顺序的概略的图。

图中：10-注射成型机，120-可动压板，121-模具安装面，230、230A-顶出杆，231-基端部，232-前端部，233-前端面，234-调整部，240、240A-基准块，241、241A-基准面，820-动模，831-顶出板，832-顶出销。

具体实施方式

以下，一边参考附图一边对实施方式进行说明。为了容易理解，各附图中对相同构成要素尽可能赋予相同的符号以省略重复说明。

首先，参考图1及图2对本实施方式所涉及的注射成型机10的整体的概略结构进行说明。

(注射成型机)

图1为表示一实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2为表示一实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。图1～图2中，X方向、Y方向及Z方向为相互垂直的方向。X方向及Y方向表示水平方向，Z方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式时，X方向为模开闭方向，Y方向为注射成型机10的宽度方向。如图1～图2所示，注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

合模装置100的说明中，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、合模及开模。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于框架900。在固定压板110的与可动压板120相对置的面安装有定模810。

可动压板120沿模开闭方向相对于框架900移动自如。框架900上铺设有引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110相对置的面安装有动模820。

使可动压板120相对于固定压板110进退，从而进行闭模、合模及开模。由定模810和动模820构成模具装置800。

肘节座130与固定压板110隔着间隔连结，且沿模开闭方向移动自如地载置于框架900上。另外，肘节座130也可以沿铺设于框架900上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，本实施方式中，固定压板110固定于框架900，肘节座130相对于框架900沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130固定于框架900，固定压板110相对于框架900沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多条(例如4条)。各连接杆140与模开闭方向平行，且根据合模力而伸展。可以在至少1条连接杆140设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果在合模力的检测等中使用。

另外，本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器不限于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式、电磁式等，其安装位置也不限定于连接杆140。

肘节机构150配设于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。各连杆组具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如，第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，且可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，使肘节机构150工作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进退，由此使第1连杆152及第2连杆153屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160直接连结于运动转换机构170，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构170。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动。运动转换机构170包括丝杠轴171及螺合于丝杠轴171的丝杠螺母172。可以在丝杠轴171与丝杠螺母172之间夹设有滚珠或滚柱。

合模装置100在控制装置700的控制下进行闭模工序、合模工序、开模工序等。

闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进以使动模820与定模810接触。十字头151的位置和速度例如使用合模马达编码器161等检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的速度的十字头速度检测器并不限定于合模马达编码器161，也能够使用一般的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的速度的可动压板速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。

合模工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。合模时动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300向型腔空间801填充液态的成型材料。通过填充的成型材料的固化而获得成型品。型腔空间801的数量可以是多个。该情况下，可同时获得多个成型品。

开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退以使动模820从定模810分离。之后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而一并设定。例如，将闭模工序及合模工序中的十字头151的速度和位置(包括闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、合模力作为一系列设定条件而一并设定。闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧朝向前方依次排列并表示设定有速度的区间的始点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。也可以仅设定合模位置与合模力中的任一个。

开模工序中的设定条件也相同地设定。例如，开模工序中的十字头151的速度和位置(包括开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而一并设定。开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置从前侧朝向后方依次排列并表示设定有速度的区间的始点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。开模开始位置与合模位置可以是相同位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同位置。

另外，也可以代替十字头151的速度和位置等而设定可动压板120的速度和位置等。并且，也可以代替十字头的位置(例如合模位置)和可动压板的位置而设定合模力。

其中，肘节机构150放大合模马达160的驱动力而传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而变化。连杆角度θ根据十字头151的位置求出。连杆角度θ为180°时，肘节倍率最大。

因模具装置800的更换和模具装置800的温度变化等致使模具装置800的厚度发生变化时，进行模厚调整以在合模时获得规定的合模力。模厚调整中，例如调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L，以使得在动模820与定模810接触的模接触的时间点肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有通过调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L来进行模厚调整的模厚调整机构180。模厚调整机构180具有：丝杠轴181，形成于连接杆140的后端部；丝杠螺母182，旋转自如地保持于肘节座130上；及模厚调整马达183，使螺合于丝杠轴181的丝杠螺母182旋转。

丝杠轴181及丝杠螺母182设置于每个连接杆140。模厚调整马达183的旋转可以经由旋转传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够使多个丝杠螺母182同步旋转。另外，也能够通过变更旋转传递部185的传递路径来使多个丝杠螺母182各自旋转。

旋转传递部185例如由齿轮等构成。该情况下，在各丝杠螺母182的外周形成有从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装有驱动齿轮，且与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转传递部185也可以代替齿轮而由带和带轮等构成。

模厚调整机构180的工作受到控制装置700的控制。控制装置700驱动模厚调整马达183以使丝杠螺母182旋转，由此调整将丝杠螺母182保持为旋转自如的肘节座130相对于固定压板110的位置，从而调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L。

间隔L使用模厚调整马达编码器184来检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量和旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果在监视和控制肘节座130的位置和间隔L时使用。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用一般的检测器。

模厚调整机构180通过使相互螺合的丝杠轴181与丝杠螺母182中的一个旋转来调整间隔L。可以使用多个模厚调整机构180，也可以使用多个模厚调整马达183。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100可以作为开闭模用具有线性马达而作为合模用具有电磁铁。

(顶出装置)

顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

顶出装置200从模具装置800顶出成型品。顶出装置200具有顶出马达210、运动转换机构220及顶出杆230等。

顶出马达210安装于可动压板120。顶出马达210直接连结于运动转换机构220，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构220。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成顶出杆230的直线运动。运动转换机构220包括丝杠轴及螺合于丝杠轴的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹设滚珠或滚柱。

顶出杆230在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆230的前端部与进退自如地配设于动模820的内部的可动部件830的顶出板831接触。顶出杆230的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与其连结。并且，在可动部件830的顶出板831设置有能够从动模820顶出成型品的顶出销832。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。

顶出工序中，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度从待机位置前进至顶出位置，由此顶出杆230推压顶出板831，从而使可动部件830前进，可动部件830的顶出销832从动模820顶出成型品。之后，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度后退，并使可动部件830后退至原来的待机位置。顶出杆230的位置和速度例如使用顶出马达编码器211检测。顶出马达编码器211检测顶出马达210的旋转并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆230的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆230的速度的顶出杆速度检测器并不限定于顶出马达编码器211，能够使用一般的检测器。

(注射装置)

注射装置300的说明中，与合模装置100的说明和顶出装置200的说明不同，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

注射装置300设置于相对于框架900进退自如的滑动底座301，且相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350、压力检测器360等。

缸体310加热从供给口311供给至内部的成型材料。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310的后部的外周上设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，缸体310的外周设置有带式加热器等加热器313和温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(图1及图2中左右方向)划分为多个区域。在各区域设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使在每个区域的温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且被推向模具装置800。在喷嘴320的外周设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330在缸体310内配设成旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方。成型材料一边被送往前方，一边通过来自缸体310的热而逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。之后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320射出而填充于模具装置800内。

止回环331进退自如地安装于螺杆330的前部以作为止回阀，该止回阀在将螺杆330推向前方时防止成型材料从螺杆330的前方向后方进行倒流。

在使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，相对于螺杆330相对地后退至堵住成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方倒流。

另一方面，在使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方的成型材料的压力而被推向前方，相对于螺杆330相对地前进至开放成型材料的流路的开放位置(图1参照)。由此，成型材料被送往螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一起旋转的共转类型和不与螺杆330一起旋转的非共转类型中的任一种。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换成螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及螺合于丝杠轴的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测出的力通过控制装置700被换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，并检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果在控制和监视螺杆330从成型材料受到的压力、对于螺杆330的背压、螺杆330作用于成型材料的压力等时使用。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。

计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，从而沿螺杆330的螺旋状的槽将成型材料送至前方。随之，成型材料逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的检测器。

计量工序中，为了限制螺杆330急速后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。针对螺杆330的背压例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置而在螺杆330的前方蓄积有规定量的成型材料，则计量工序结束。

填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定速度前进，并将蓄积于螺杆330的前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置和速度例如使用注射马达编码器351检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓，V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定速度可以根据螺杆330的位置和时间等而变更。

另外，填充工序中也可以在螺杆330的位置到达设定位置之后，使螺杆330该设定位置暂时停止，之后进行V/P切换。也可以在即将进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止而使螺杆330微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的速度的螺杆速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用一般的检测器。

保压工序中，驱动注射马达350而将螺杆330推向前方，并将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压，将残留于缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充因模具装置800内的冷却收缩引起的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序的开始之后经过的时间等而变更。

保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐冷却，保压工序结束时型腔空间801的入口被固化的成型材料堵住。该状态被称为浇口密封，防止成型材料从型腔空间801倒流。保压工序后，开始冷却工序。冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。为了缩短成型循环时间，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴往复螺杆方式，但也可以是预塑化方式等。预塑化方式的注射装置将塑化缸内所熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。螺杆旋转自如或旋转自如且进退自如地配设于塑化缸内，柱塞进退自如地配设于注射缸内。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300进行组合的合模装置既可以是立式也可以是卧式。同样地，与卧式注射装置300进行组合的合模装置既可以是卧式也可以是立式。

(移动装置)

移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320推向模具装置800，并产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)并从另一个端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从油罐抽吸工作液并从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以与来自控制装置700的控制信号相应的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定于注射装置300。活塞432将缸体主体431的内部划分为作为第1室的前室435与作为第2室的后室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，喷嘴320被推向定模810。前室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的功能。

另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，喷嘴320从定模810分离。

另外，本实施方式中移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转变成注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示具有CPU(Central ProcessingUnit，中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700反复进行闭模工序或合模工序、开模工序等，由此反复制造出成型品。并且，控制装置700在合模工序期间进行计量工序或填充工序、保压工序等。将用于获得成型品的一系列工作例如从计量工序开始至下一个计量工序开始为止的工作也称为“注料”或“成型循环”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型循环时间”。

一次成型循环例如依次具有计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序开始至合模工序结束为止的期间进行。合模工序结束的时间与开模工序开始的时间一致。另外，为了缩短成型循环时间，也可以同时进行多个工序。例如计量工序可以在上一次的成型循环的冷却工序中进行，该情况下，闭模工序可以在成型循环的初始阶段进行。并且，填充工序可以在闭模工序期间开始。并且，顶出工序可以在开模工序期间开始。当设置有开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序期间开始。这是因为，即使开模工序在计量工序期间开始，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，成型材料也不会从喷嘴320泄漏。

控制装置700与操作装置750和显示装置760连接。操作装置750接受用户的输入操作，将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下显示与操作装置750的输入操作相应的操作画面。

操作画面在注射成型机10的设定等中使用。操作画面备有多个，可切换显示或重叠显示。用户一边看着显示装置760上显示的操作画面，一边操作操作装置750，从而进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如由触控面板构成，可以一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760进行了一体化，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置有多个。

(顶出杆调整方法)

参考图3、图4对本实施方式的顶出杆调整方法进行说明。图3为本实施方式所涉及的顶出杆230的立体图。图4为表示本实施方式的顶出杆调整方法的顶出杆230的前端面233的方向调整顺序的概略的图。

顶出杆以悬臂状态固定于顶出装置200。因此，因前端部232(参考图3)的自重等影响，顶出杆230向铅垂下方倾斜，前端面233(参考图3)也向下方倾斜。若在前端面233倾斜的状态下顶出杆230推压顶出板831，则顶出杆230接触不均，因此顶出杆230的前端面233与顶出板831不能均匀接触，产生强烈接触的部分和轻微接触的部分。若对顶出板831不均匀地施加推压力，则因力的强弱而使顶出销832的顶出量有所差异。因此，为了从模具取出成型品，在施加于各成型品的顶出力产生偏差，而有可能发生产品不良。尤其在压缩成型时，顶出力的偏差对产品不良的影响非常大。

因此，在本实施方式中，实施注射成型循环之前，调整顶出杆230使顶出杆230的前端面233顺应可动压板120的模具安装面121(参考图1、图2)。本实施方式中将该调整顺序称为顶出杆调整方法。具体而言，使顶出杆230的前端面233抵住与可动压板120的模具安装面121平行的基准面241(参考图4)来进行塑性变形。由此，前端面233与模具安装面121达到平行，避免顶出杆230的接触不均，从而能够使前端面233均匀地与模具接触。

如图3所示，本实施方式的顶出杆230中与顶出板831接触的一侧的前端部232由与固定于顶出装置200的一侧的基端部231不同的材料形成。基端部231与前端部232通过螺栓或粘接等任意的方法固定。

前端部232的材料为比基端部231的材料柔软的材料。在此，所谓材料柔软是指屈服应力和0.2％屈服强度、杨氏模量等小。如后述，使前端面233塑性变形时，以比顶出力更强的力使顶出杆230抵住基准面241，但通过将前端部232设为比基端部231柔软的材料，能够使前端部232先变形，以防止基端部231的不必要的弯曲变形等。作为前端部232的材料，例如能够使用铝等延展性良好且屈服强度低的材料。

参考图4对调整这种顶出杆230的前端面233的顺序进行说明。图4所示的一系列处理在执行注射成型机10的注射成型循环之前进行。

首先，如图4(a)所示，在可动压板120安装有基准块240(安装步骤)。基准块240具有与模具安装面121平行的基准面241。基准块240例如为与动模820大致相同的形状。基准块240的基准面241与模具安装面121面接触，且配置于堵住顶出顶出杆230的可动压板120的贯穿孔的位置并固定于可动压板120。

接着，如图4(b)所示，顶出装置200进行工作以使顶出杆230向前方移动，顶出杆230的前端面233抵住基准面241而塑性变形(调整步骤)。由此，能够使顶出杆230的前端面233顺应可动压板120的模具安装面121，使得前端面233与模具安装面121平行。

接着，如图4(c)所示，顶出杆230后退而从基准块240分离，动模820与基准块240互换而固定于可动压板120。之后，注射成型机10执行注射成型循环。

在此，顶出杆230的前端部232由即使以注射成型循环的顶出力与模具接触也不会塑性变形的程度的柔软的材料形成。并且，调整步骤中，将前端面233抵住基准面241的力被设定为比顶出力大且为前端部232塑性变形程度的大小。即，顶出杆230的前端部232由通过抵住基准块240的力而塑性变形但通过顶出力不会塑性变形的材料形成。

如此，本实施方式中，实施图4所示的顶出杆调整方法，并进行使顶出杆230的前端面233顺应可动压板120的模具安装面121的调整步骤，由此能够使顶出杆230的前端面233与模具安装面121平行。由此，能够防止顶出杆230的接触不均，从而能够实现成型品的顶出力的均匀化。

若实现对模具的各成型品施加的顶出力的均匀化，则在从模具卸下各成型品的情况下也可实现均匀化，因此能够抑制成型品的不良发生，从而能够防止制造精度的下降。例如，在制造便携式终端中所使用的透镜等的压缩成型中，通过顶出销832压缩模具内的成型材料而进行成型，因此顶出杆230的顶出力的偏差对产品精度的影响非常大。因此，本实施方式的顶出杆调整方法的效果在压缩成型中尤其显著。

并且，本实施方式中，通过使顶出杆230的前端面233抵住与可动压板120的模具安装面121平行的基准面241而使其塑性变形来实现上述调整步骤。由此，前端面233的朝向一旦被调整，则不会复原，因此能够可靠地维持前端面233的朝向，从而能够稳定地进行成型品的顶出。

并且，本实施方式中，作为用于加工顶出杆230的前端面233的基准面241使用安装于可动压板120的基准块240。基准块240与动模820相同地设置于可动压板120的模具安装面121，因此能够轻松可靠地使基准面241与模具安装面121达到平行。由此，通过该基准面241而调整方向的顶出杆230的前端面233的方向也能够轻松可靠地与模具安装面121达到平行。

另外，本实施方式中例示出顶出杆230的前端部232由比基端部231柔软的材料形成的结构，但顶出杆230整体也可以由相同的材料形成。

(顶出杆调整方法的变形例)

接着，参考图5、图6对变形例进行说明。图5为表示变形例所涉及的顶出杆230A的图。图6为表示使用了变形例所涉及的顶出杆230A的顶出杆230A的前端面233的方向调整顺序的概略的图。图5(a)为顶出杆230A的前端部232附近的侧面图。图5(b)为图5(a)中的A-A剖视图，且为表示调整部234的结构的一例的图。

变形例中，顶出杆230A具有能够调整前端面233的朝向的调整部234。调整部234例如如图5(a)所示包括比前端面233更靠基端侧配置的球铰235，通过球铰235的旋转，能够任意变更前端面233相对于基端部231的方向。

并且，调整部234能够将前端面233的方向固定为规定方向。固定方法能够采用任意的周知的结构，例如如图5(b)所示，能够设为具有沿球铰235的周向延伸且在一处具有间隙236A的大致C字形的外周部236及能够伸缩该外周部236的间隙236A的螺栓237的结构。通过螺栓237的紧固，外周部236的间隙236A缩小，因此使外周部236与球铰235牢固地紧贴，能够限制球铰235的移动，从而能够在基端部231固定前端部232。由此，也能够固定前端面233的方向(参考图6(c))。

参考图6对调整这种顶出杆230A的前端面233的顺序进行说明。图6所示的一系列处理在执行注射成型机10的注射成型循环之前进行。

首先，如图6(a)所示，在可动压板120安装有基准块240A(安装步骤)。基准块240A中，与模具安装面121面接触的面中包括堵住可动压板120的贯穿孔的部分的一部分被下挖，该下挖部分的底面成为基准面241A。基准面241A形成为与可动压板120的模具安装面121平行。

接着，如图6(b)所示，顶出装置200进行工作以使顶出杆230A向前方移动，顶出杆230A的前端面233抵住基准面241A，通过调整部234而前端面233的朝向得到调整(调整步骤)。由此，能够使顶出杆230A的前端面233顺应可动压板120的模具安装面121，使得前端面233与模具安装面121平行。

接着，如图6(c)所示，调整部234通过螺栓237的紧固被固定，顶出杆230A的前端面233的方向被固定。由此，前端面233与模具安装面121保持平行的状态。另外，螺栓237的紧固例如能够如下进行，在基准块240A设置孔并从该孔向基准块240A内插入螺栓237。

之后，如图6(d)所示，顶出杆230A后退而从基准块240A分离，动模820与基准块240A互换而固定于可动压板120。之后，注射成型机10执行注射成型循环。

如此，即使使用变形例的顶出杆230A，只要实施图6所示的顶出杆调整方法，便能够与上述实施方式相同地使顶出杆230A的前端面233与模具安装面121平行，从而防止顶出杆230A的接触不均，并能够使成型品的顶出力均匀化。

以上，参考具体例对本实施方式进行了说明。但是，本发明并不限定于这些具体例。本领域技术人员在这些具体例的基础上加以适当设计变更的方式，只要具备本发明的特征，则也属于本发明的范围。前述各具体例所具备的各要件及其配置、条件、形状等并不限定于例示的方式，能够进行适当变更。前述各具体例所具备的各要件只要没有技术性的矛盾，则能够适当改变组合。

上述实施方式中，作为用于调整顶出杆230、230A的前端面233的朝向的基准面，使用安装于可动压板120的基准块240、240A的基准面241、241A，但也可以使用除此以外的基准面。

顶出杆230的前端面233只要最终与可动压板120的模具安装面121平行即可，调整方法可以是上述以外的方法。例如可以将顶出杆230的前端面233进行研磨或切削加工以与模具安装面121平行。

Claims (4)

1.一种注射成型机的顶出杆调整方法，其中，

该注射成型机具备：可动压板，安装有模具；及

顶出杆，进退自如地配设于所述可动压板的贯穿孔，且从所述模具顶出成型品，

所述顶出杆具有能够调整前端面的朝向的调整部，

该注射成型机设置有具有与所述可动压板的模具安装面平行的基准面的基准块，

使所述前端面抵住所述基准面，通过所述调整部调整所述前端面的朝向，并以调整后的朝向进行固定，由此使所述顶出杆的前端面顺应所述可动压板的模具安装面。

2.根据权利要求1所述的注射成型机的顶出杆调整方法，其中，

使所述前端面抵住与所述模具安装面平行的基准面而使其塑性变形。

3.根据权利要求2所述的注射成型机的顶出杆调整方法，其中，

所述顶出杆的前端部由比基端部柔软的材料形成。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机的顶出杆调整方法，其中，

所述基准块被安装于所述可动压板，

通过使所述顶出杆的前端面抵住所述基准面来顺应所述可动压板的模具安装面。

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