CN112873752A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种对于注射成型机而言能够抑制驱动加压装置的驱动器的过负荷状态的技术，该加压装置对填充于顶出装置、芯牵引机装置等模具装置的成型材料进行加压。本发明的一实施方式所涉及的注射成型机(10)具备：顶出装置(200)，包含对填充于模具装置(800)的成型材料进行加压的顶出杆(210)及驱动顶出杆(210)的顶出马达(221)；控制装置(700)，控制顶出马达(221)；及显示装置(760)，显示装置(760)根据表示克服顶出马达(221)的驱动的力的模具装置(800)的型腔空间(801)内的模具内压的变动曲线，显示用于设定基于控制装置(700)的顶出马达(221)的控制转矩曲线的设定画面(1000)。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2019年11月29日申请的日本专利申请第2019-217087号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考而援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

例如，在注射成型机中，有时进行使用顶出器而压缩模具内部(型腔空间内)的成型材料(树脂)的顶出压缩(例如，参考专利文献1)。

并且，已知有在顶出器中设置止挡器而限制移动量的技术(例如，参考专利文献2)。

专利文献1：日本专利第5850990号公报

专利文献2：日本专利第4095013号公报

然而，例如，在进行顶出压缩时，有时驱动器以使顶出器压接于机械端(止挡器)的方式进行控制，以免因来自型腔内的成型材料的回退而可动部件的前端部的位置从适当的位置偏离。在该情况下，由于驱动器持续输出相对较高的转矩，因此驱动器陷入过负荷状态，其结果，存在导致注射成型机异常停止的可能性。

不论机械端的有无，在进行转印目的的顶出压缩时也可能会出现相同的事态。这是因为，例如，若要对型腔空间内的成型材料可靠地转印可动部件的前端部的花纹，则需要某种程度的时间将可动部件的前端部持续压接于成型材料，从而存在驱动器持续输出相对较高的转矩的可能性。

在进行使用了芯牵引机的模具内部(型腔内)的成型材料的压缩(以下，“芯压缩”)时也可能会出现相同的事态。这是因为，例如，在进行芯压缩时，驱动器以压接于机械端的方式进行控制，以免因来自型腔内的成型材料的回退而芯前端的位置从适当的位置偏离，从而存在驱动器持续输出相对较高的转矩的可能性。

并且，在进行基于顶出器的模具内浇口切割时也可能会出现相同的事态。这是因为，例如，在进行模具内浇口切割时，需要以某种程度持续将刀尖压入于浇口部分的状态而切断浇口部分，从而存在驱动器持续输出相对较高的转矩的可能性。

发明内容

因此，鉴于上述课题，目的在于提供一种对于注射成型机而言能够抑制驱动加压装置的驱动器的过负荷状态的技术，该加压装置对填充于顶出装置、芯牵引机装置等模具装置的成型材料进行加压。

为了实现上述目的，在本发明的一实施方式中，提供一种注射成型机，其具备：

加压装置，包含对填充于模具装置的成型材料进行加压的加压机构及驱动所述加压机构的驱动器；

控制装置，控制所述加压装置；及

显示装置，

所述显示装置根据与克服所述驱动器的驱动的力相关的物理量的变动曲线，显示用于设定基于所述控制装置的所述驱动器的控制曲线的画面。

发明效果

根据上述实施方式，能够提供一种对于注射成型机而言能够抑制驱动加压装置的驱动器的过负荷状态的技术，该加压装置对填充于顶出装置、芯牵引机装置等模具装置的成型材料进行加压。

附图说明

图1是表示注射成型机的一例的图。

图2是表示注射成型机的一例的图。

图3是表示顶出装置的一例的前方立体图。

图4是表示顶出装置的一例的后方立体图。

图5是表示顶出装置的一例的俯视剖视图。

图6是表示顶出压缩开始之前的可动部件的状态的侧视剖视图。

图7是表示顶出压缩时的可动部件的状态的侧视剖视图。

图8是表示比较例所涉及的注射成型机的顶出压缩时的动作状况的时序图。

图9是表示实施方式所涉及的注射成型机的顶出压缩时的动作状况的时序图。

图10是表示与显示于显示装置的控制转矩曲线相关的设定画面的一例的图。

图中：10-注射成型机，100-合模装置，200-顶出装置(加压装置)，210-顶出杆(加压机构)，221-顶出马达(驱动器)，300-注射装置，400-移动装置，700-控制装置，701-CPU，702-存储介质，703-输入接口，704-输出接口，750-操作装置，760-显示装置，800-模具装置，801-型腔空间(型腔)，MM-成型材料。

具体实施方式

以下，参考附图对实施方式进行说明。

[注射成型机的结构]

＜注射成型机＞

图1是表示一实施方式所涉及的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2是表示一实施方式所涉及的注射成型机的合模时的状态的图。在本说明书中，X轴方向、Y轴方向及Z轴方向为彼此垂直的方向。X轴方向及Y轴方向表示水平方向、Z轴方向表示铅垂方向。当合模装置100为卧式时，X轴方向为模开闭方向，Y轴方向为注射成型机10的宽度方向。将Y轴方向负侧称为操作侧，将Y轴方向正侧称为操作侧相反侧。

如图1～图2所示，注射成型机10具有开闭模具装置800的合模装置100、顶出通过模具装置800成型的成型品的顶出装置200、对模具装置800注射成型材料的注射装置300、相对于模具装置800使注射装置300进退的移动装置400、控制注射成型机10的各构成要件的控制装置700及支承注射成型机10的各构成要件的框架900。框架900包含支承合模装置100的合模装置框架910及支承注射装置300的注射装置框架920。合模装置框架910及注射装置框架920分别经由水平调节脚轮930设置于底板2。在注射装置框架920的内部空间配置控制装置700。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

＜合模装置＞

在合模装置100的说明中，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。模具装置800包含定模810及动模820。

合模装置100例如为卧式，且模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于合模装置框架910。在固定压板110的与可动压板120对置的面安装定模810。

可动压板120配置成相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。在合模装置框架910上铺设引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110对置的面安装动模820。通过使可动压板120相对于固定压板110进退，进行模具装置800的闭模、升压、合模、脱压及开模。

肘节座130与固定压板110隔着间隔配置，且沿模开闭方向移动自如地载置于合模装置框架910上。并且，肘节座130也可以配置成沿铺设于合模装置框架910上的引导件移动自如。肘节座130的引导件也可以与可动压板120的引导件101共用。

另外，在本实施方式中，配置成固定压板110固定于合模装置框架910，肘节座130相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如，但也可以配置成肘节座130固定于合模装置框架910，固定压板110相对于合模装置框架910沿模开闭方向移动自如。

连接杆140沿模开闭方向隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多根(例如4根)。多根连接杆140配置成与模开闭方向平行，且根据合模力而延伸。至少在1根连接杆140上设置检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141即可。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果用于检测合模力等。

另外，在本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器并不限定于应变仪式，可以是压电式、容量式、液压式及电磁式等，其安装位置也并不限定于连接杆140。

肘节机构150配置于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151及一对连杆组等构成。一对连杆组分别具有通过销等伸缩自如地连结的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152安装成通过销等相对于可动压板120摆动自如。第2连杆153安装成通过销等相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153进行伸缩，并且可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如，在图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，第3连杆154的一端部也可以与第1连杆152和第2连杆153之间的节点结合。

合模马达160安装于肘节座130，且使肘节机构150工作。合模马达160通过使十字头151相对于肘节座130进退，使第1连杆152及第2连杆153进行伸缩，并且使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160与运动转换机构170直接连结，但也可以经由带、带轮等与运动转换机构170连结。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换为十字头151的直线运动。运动转换机构170包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。

合模装置100在基于控制装置700的控制下，进行闭模工序、升压工序、合模工序、脱压工序及开模工序等。

在闭模工序中，通过驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进，使动模820与定模810接触。十字头151的位置、移动速度例如使用合模马达编码器161等进行检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。

另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的移动速度的十字头移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的移动速度的可动压板移动速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用常规的检测器。

在升压工序中，进一步驱动合模马达160而使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。

在合模工序中，驱动合模马达160而将十字头151的位置维持在合模位置。在合模工序中，维持通过升压工序产生的合模力。在合模工序中，在动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300对型腔空间801填充液态的成型材料。所填充的成型材料被固化，由此获得成型品。

型腔空间801的数量可以是1个，也可以是多个。在后者的情况下，同时获得多个成型品。可以在型腔空间801的一部分配置嵌入件，在型腔空间801的另一部分填充成型材料。可获得嵌入件与成型材料以一体化成型的成型品。

在脱压工序中，驱动合模马达160而使十字头151从合模位置后退至开模开始位置，由此使可动压板120后退，以减少合模力。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。

在开模工序中，驱动合模马达160而使十字头151以设定移动速度从开模开始位置后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退，使动模820从定模810离开。然后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序、升压工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而统一设定。例如，闭模工序及升压工序中的十字头151的移动速度、位置(包含闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)及合模力作为一系列设定条件而统一设定。闭模开始位置、移动速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。也可以仅设定合模位置及合模力中的任一个。

脱压工序及开模工序中的设定条件也以相同的方式设定。例如，脱压工序及开模工序中的十字头151的移动速度、位置(开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而统一设定。开模开始位置、移动速度切换位置及开模结束位置从前侧向后方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。开模开始位置与闭模结束位置可以是相同的位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同的位置。

另外，代替十字头151的移动速度、位置等，也可以设定可动压板120的移动速度、位置等。并且，代替十字头的位置(例如合模位置)、可动压板的位置，也可以设定合模力。

然而，肘节机构150放大合模马达160的驱动力并传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角度θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而发生变化。连杆角度θ由十字头151的位置求出。当连杆角度θ为180°时，肘节倍率成为最大。

当因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等而模具装置800的厚度发生了变化时，进行模厚调整，以使合模时获得规定的合模力。在模厚调整中，例如，以在动模820与定模810接触的模具接触的时刻肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度的方式，调整固定压板110与肘节座130的间隔L。

合模装置100具有模厚调整机构180。模厚调整机构180通过调整固定压板110与肘节座130的间隔L，进行模厚调整。另外，模厚调整的定时例如在从成型周期结束至下一个成型周期开始的期间进行。模厚调整机构180例如具有形成于连接杆140后端部的丝杠轴181、旋转自如且不可进退地保持于肘节座130的丝杠螺母182及使与丝杠轴181螺合的丝杠螺母182旋转的模厚调整马达183。

按每个连接杆140设置丝杠轴181及丝杠螺母182。模厚调整马达183的旋转驱动力可以经由旋转驱动力传递部185传递至多个丝杠螺母182。能够同步旋转多个丝杠螺母182。并且，也能够通过变更旋转驱动力传递部185的传递路径，单独地旋转多个丝杠螺母182。

旋转驱动力传递部185例如由齿轮等构成。在该情况下，在各丝杠螺母182的外周形成被动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴上安装驱动齿轮，与多个被动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。并且，旋转驱动力传递部185也可以代替齿轮而由带、带轮等构成。

模厚调整机构180的动作由控制装置700控制。控制装置700驱动模厚调整马达183而使丝杠螺母182旋转。其结果，肘节座130相对于连接杆140的位置被调整，固定压板110与肘节座130的间隔L被调整。并且，也可以组合使用多个模厚调整机构。

间隔L使用模厚调整马达编码器184进行检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量、旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果用于肘节座130的位置、间隔L的监视及控制。并且，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用常规的检测器。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。

并且，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100具有模开闭用直线马达，也可以具有合模用电磁铁。

＜顶出装置＞

在顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，将闭模时的可动压板120的移动方向(例如X轴正方向)设为前方，将开模时的可动压板120的移动方向(例如X轴负方向)设为后方来进行说明。

顶出装置200(加压装置的一例)安装于可动压板120，并且与可动压板120一同进退。顶出装置200具有从模具装置800顶出成型品的顶出杆210及使顶出杆210沿可动压板120的移动方向(X轴方向)移动的驱动机构220。

顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆210的前端部与进退自如地配置于动模820内部的可动部件830接触。顶出杆210的前端部可以与可动部件830连结，也可以不连结。

驱动机构220例如具有顶出马达及将顶出马达的旋转运动转换为顶出杆210的直线运动的运动转换机构。运动转换机构包含丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间夹装滚珠或辊。

顶出装置200在基于控制装置700的控制下，进行顶出工序。在顶出工序中，使顶出杆210以设定移动速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进，而顶出成型品。然后，驱动顶出马达而使顶出杆210以设定移动速度后退，使可动部件830后退至原来的待机位置。

顶出杆210的位置、移动速度例如使用顶出马达编码器进行检测。顶出马达编码器检测顶出马达的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测顶出杆210的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆210的移动速度的顶出杆移动速度检测器并不限定于顶出马达编码器，能够使用常规的检测器。

＜注射装置＞

在注射装置300的说明中，与合模装置100的说明、顶出装置200的说明不同，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

注射装置300设置于滑动底座301，滑动底座301被配置成相对于注射装置框架920进退自如。注射装置300被配置成相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并对模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350及压力检测器360等。

缸体310对从供给口311供给至内部的成型材料进行加热。成型材料例如包含树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，且以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310后部的外周设置水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，在缸体310的外周设置带式加热器等加热器313及温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(例如X轴方向)划分为多个区域。在多个区域分别设置加热器313及温度检测器314。对多个区域分别设定设定温度，控制装置700控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且按压模具装置800。在喷嘴320的外周设置加热器313及温度检测器314。控制装置700控制加热器313，以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330被配置成在缸体310内旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状槽被输送到前方。成型材料一边被输送到前方，一边通过来自缸体310的热量而逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。然后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320注射，并填充于模具装置800内。

在螺杆330的前部进退自如地安装止回环331，该止回环331作为当将螺杆330按向前方时，防止成型材料从螺杆330的前方向后方逆流的止回阀。

当使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被按向后方，而相对于螺杆330相对地后退至堵塞成型材料的流路的封闭位置(参考图2)。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方逆流。

另一方面，当使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状槽被输送到前方的成型材料的压力而被按向前方，而相对于螺杆330相对地前进至打开成型材料的流路的打开位置(参考图1)。由此，成型材料被输送到螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一同旋转的共转型及不与螺杆330一同旋转的非共转型中的任一个。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在打开位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。在注射马达350与螺杆330之间设置将注射马达350的旋转运动转换为螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有丝杠轴及与丝杠轴螺合的丝杠螺母。可以在丝杠轴与丝杠螺母之间设置滚珠、辊等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间被传递的力。检测到的力由控制装置700换算成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，且检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果用于控制及监视螺杆330从成型材料所承受的压力、相对于螺杆330的背压及从螺杆330作用于成型材料的压力等。

注射装置300在基于控制装置700的控制下，进行计量工序、填充工序及保压工序等。可以将填充工序及保压工序统称为注射工序。

在计量工序中，驱动计量马达340而使螺杆330以设定转速旋转，并将成型材料沿螺杆330的螺旋状槽输送到前方。伴随于此，成型材料逐渐被熔融。随着液态的成型材料被输送到螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，使螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341进行检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。并且，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用常规的检测器。

在计量工序中，为了限制螺杆330急剧地后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。对螺杆330的背压例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置，且在螺杆330的前方蓄积规定量的成型材料，则计量工序结束。

计量工序中的螺杆330的位置及转速作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定计量开始位置、转速切换位置及计量结束位置。这些位置从前侧向后方依次排列，且表示设定转速的区间的起点、终点。按每一区间设定转速。转速切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定转速切换位置。并且，按每一区间设定背压。

在填充工序中，驱动注射马达350而使螺杆330以设定移动速度前进，并将蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置、移动速度例如使用注射马达编码器351进行检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓的V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定移动速度可以根据螺杆330的位置、时间等进行变更。

填充工序中的螺杆330的位置及移动速度作为一系列设定条件而统一设定。例如，设定填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)、移动速度切换位置及V/P切换位置。这些位置从后侧向前方依次排列，且表示设定移动速度的区间的起点、终点。按每一区间设定移动速度。移动速度切换位置可以是1个，也可以是多个。也可以不设定移动速度切换位置。

按设定螺杆330的移动速度的每一区间设定螺杆330的压力的上限值。螺杆330的压力由压力检测器360检测。当压力检测器360的检测值为设定压力以下时，螺杆330以设定移动速度前进。另一方面，当压力检测器360的检测值超过设定压力时，以保护模具为目的，螺杆330以比设定移动速度更慢的移动速度前进，以使压力检测器360的检测值成为设定压力以下。

另外，在填充工序中，螺杆330的位置到达V/P切换位置之后，可以使螺杆330暂停在V/P切换位置，然后进行V/P切换。在即将进行V/P切换之前，也可以代替螺杆330的停止而进行螺杆330的微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的移动速度的螺杆移动速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用常规的检测器。

在保压工序中，驱动注射马达350而将螺杆330按向前方，且将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压力，并将缸体310内残留的成型材料推向模具装置800。能够补充模具装置800内的因冷却收缩而导致的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360进行检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序开始起的经过时间等进行变更。可以分别设定多个保压工序中的保持压力及保持保持压力的保持时间，可以作为一系列设定条件而统一设定。

在保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐被冷却，在保压工序结束时，型腔空间801的入口被已固化的成型材料堵塞。该状态被称为浇口密封，可防止成型材料从型腔空间801的逆流。在保压工序之后，开始冷却工序。在冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。以缩短成型周期时间为目的，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴螺杆方式，但也可以是螺杆预塑方式等。螺杆预塑方式的注射装置将在塑化缸内被熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。在塑化缸内，螺杆配置成旋转自如且不可进退，或螺杆配置成旋转自如且进退自如。另一方面，在注射缸内，柱塞配置成进退自如。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300组合的合模装置可以是立式，也可以是卧式。相同地，与卧式注射装置300组合的合模装置可以是卧式，也可以是立式。

＜移动装置＞

在移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，将填充时的螺杆330的移动方向(例如X轴负方向)设为前方，将计量时的螺杆330的移动方向(例如X轴正方向)设为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400相对于模具装置800按压喷嘴320，而产生喷嘴接触压力。移动装置400包含液压泵410，作为驱动源的马达420及作为液压驱动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为可双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一端口吸入工作液(例如油)并从另一端口吐出而产生液压。并且，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411及第2端口412中的任一端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420通过与来自控制装置700的控制信号相对应的旋转方向及旋转转矩来驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸主体431、活塞432及活塞杆433。缸主体431固定于注射装置300。活塞432将缸主体431的内部划分为作为第1室的前腔室435及作为第2室的后腔室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前腔室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前腔室435，由此注射装置300被按向前方。注射装置300前进而喷嘴320按压定模810。前腔室435作为通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室而发挥功能。

另一方面，液压缸430的后腔室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后腔室436，由此注射装置300被按向后方。注射装置300后退而喷嘴320从定模810离开。

另外，在本实施方式中，移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如，也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转换为注射装置300的直线运动的运动转换机构。

＜控制装置＞

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示，具有CPU(CentralProcessingUnit(中央处理器))701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，并通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700通过重复进行计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序等，重复制造成型品。将用于获得成型品的一系列动作例如从开始计量工序至开始下一个计量工序的动作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型周期时间”或“周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序期间进行。也可以使合模工序的开始与填充工序的开始一致。脱压工序的结束与开模工序的开始一致。

另外，以缩短成型周期时间为目的，也可以同时进行多个工序。例如，计量工序可以在上次成型周期的冷却工序中进行，也可以在合模工序期间进行。在该情况下，也可以设为在成型周期的最初进行闭模工序。并且，填充工序可以在闭模工序中开始。并且，顶出工序可以在开模工序中开始。当设置开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序中开始。因为即便在计量工序中开始开模工序，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，则成型材料不会从喷嘴320泄漏。

另外，一次成型周期也可以具有除了计量工序、闭模工序、升压工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、脱压工序、开模工序及顶出工序以外的工序。

例如，也可以在保压工序结束之后，计量工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的计量开始位置的计量前倒吸工序。能够在计量工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，能够防止开始计量工序时的螺杆330急剧地后退。

并且，也可以在计量工序结束之后，填充工序开始之前，进行使螺杆330后退至预先设定的填充开始位置(也称为“注射开始位置”。)的计量后倒吸工序。能够在填充工序开始之前降低蓄积于螺杆330前方的成型材料的压力，能够防止填充工序开始之前成型材料从喷嘴320的泄漏。

控制装置700与接收基于用户的输入操作的操作装置750及显示显示画面的显示装置760连接。操作装置750及显示装置760例如由触摸面板构成，可以集成为一体。作为显示装置760的触摸面板在基于控制装置700的控制下，显示显示画面。可以在触摸面板的显示画面显示例如注射成型机10的设定、当前的注射成型机10的状态等信息。并且，可以在触摸面板的显示画面显示例如接收基于用户的输入操作的按钮、输入栏等输入操作部。作为操作装置750的触摸面板检测基于用户在显示画面上的输入操作，并将与输入操作相对应的信号输出至控制装置700。由此，例如，用户能够一边确认显示于显示画面的信息，一边操作设置于显示画面的输入操作部，进行注射成型机10的设定(包含设定值的输入)等。并且，用户操作设置于显示画面的输入操作部，由此能够进行与输入操作部对应的注射成型机10的动作。另外，注射成型机10的动作例如也可以是合模装置100，顶出装置200，注射装置300及移动装置400等的动作(也包含停止)。并且，注射成型机10的动作也可以是显示于作为显示装置760的触摸面板的显示画面的切换等。

另外，将本实施方式的操作装置750及显示装置760作为触摸面板而集成为一体为例子进行了说明，但也可以独立地设置。并且，操作装置750也可以设置多个。操作装置750及显示装置760配置于合模装置100(更详细而言固定压板110)的操作侧(Y轴负方向)。

[顶出装置的详细内容]

接着，参考图3～图5对顶出装置200的详细内容进行说明。

图3是表示本实施方式所涉及的顶出装置200的一例的前方立体图。图4是表示本实施方式所涉及的顶出装置200的一例的后方立体图。图5是表示本实施方式所涉及的顶出装置200的一例的俯视剖视图。

顶出装置200包含顶出杆210、驱动机构220、支承体230、导杆240及十字头250。

顶出杆210(加压机构的一例)固定于十字头250。顶出杆210配置成在可动压板120的贯穿孔121中进退自如。由此，通过使十字头250沿X方向进退，能够使顶出杆210进退。

驱动机构220包含顶出马达221、马达带轮222、带223、丝杠轴带轮224及运动转换机构225。运动转换机构225包含丝杠轴226及丝杠螺母227。

支承体230固定于可动压板120的后端部。具体而言，支承体230以闭合可动压板120的中空部的开放端的方式被固定。支承体230经由轴承旋转自如地支承丝杠轴226的一端。丝杠轴226在可动压板120的中空部中，配置成遍及支承体230与可动压板120的前端部(X轴正方向的端部)之间而沿X方向延伸，另一端旋转自如地支承于可动压板120。

导杆240在可动压板120的内部(中空部)中，配置成遍及支承体230与可动压板120的前端部之间而沿X方向延伸。导杆240的一端固定于支承体230，另一端固定于可动压板120的前端部。

十字头250在可动压板120的中空部中，设置成在支承体230与可动压板120的前端部之间沿X方向移动自如。在十字头250中贯穿有丝杠轴226及导杆240。由此，十字头250在可动压板120的中空部中，能够沿导杆240向X方向移动。

顶出马达221(驱动器的一例)固定于支承体230。

马达带轮222固定于顶出马达221的旋转轴。

带223设置于马达带轮222与丝杠轴带轮224之间，将马达带轮222的旋转传递至丝杠轴带轮224。

丝杠轴带轮224固定于丝杠轴226。

运动转换机构225将丝杠轴226的旋转运动转换为丝杠螺母227的前后方向的进退运动。

如上所述，丝杠轴226旋转自如地支承于支承体230及可动压板120的前端部。

丝杠螺母227与丝杠轴226螺合，并且固定于十字头250。

顶出装置200通过使顶出马达221动作，丝杠轴226经由马达带轮222、带223及丝杠轴带轮224进行旋转。通过丝杠轴226旋转，固定有丝杠螺母227的十字头250沿前后方向移动，从而能够使顶出杆210进退。由此，顶出装置200在顶出工序中，使顶出杆210前进，顶出杆210将可动部件830按向前方，其结果，可动部件830的顶出销831能够顶出成型品。并且，顶出装置200在注射工序中，使顶出杆210前进，顶出杆210按压可动部件830，其结果，设置于可动部件830的后述的压缩芯销832(参考图6、图7)能够压缩型腔空间801内的成型材料。即，顶出装置200能够进行顶出压缩。

顶出马达221由控制装置700控制。具体而言，在顶出马达221中设置检测其旋转的顶出马达编码器221a，控制装置700可以根据顶出马达编码器221a的输出等，控制顶出马达221。

[顶出压缩]

接着，参考图6、图7对基于顶出装置200的顶出压缩的详细内容进行说明。

图6是表示顶出压缩开始之前的可动部件830的状态的侧视剖视图。图7是表示顶出压缩时的可动部件830的状态的侧视剖视图。

如图6、图7所示，可动部件830(也称为“顶出板”)为相对于前后方向垂直的板状的部件，并且进退自如地配置于动模820的内部(中空部)。

在动模820的内部设置导向轴834，在可动部件830中设置与导向轴834连接的滚珠保持架835。由此，可动部件830构成为沿导向轴834的轴向进退自如。组合导向轴834与滚珠保持架835的数量例如为4组。并且，组合导向轴834与滚珠保持架835的数量可以是3组以下，也可以是5组以上。

在可动部件830与动模820内部的可动部件830的进退方向上的对置面(以下，简称为“对置面”)之间设置弹簧836。由此，可动部件830构成为可通过弹簧836的弹性恢复力被推向顶出杆210的同时后退。

顶出杆210的前端部能够贯穿设置于动模820的贯穿孔而与可动部件830抵接。并且，在顶出杆210中也可以设置测力传感器。测力传感器检测施加于顶出杆210的压力，与其检测结果对应的信号输入于控制装置700。

在可动部件830中设置顶出销831、压缩芯销832及抵接销833等。

顶出销831为从板状的可动部件830向前方延伸的棒状的部件。具体而言，顶出销831从可动部件830向前方延伸而贯穿设置于动模820(对置面)的贯穿孔。在流道803中流动的成型材料MM环绕固化于顶出销831的前端部。顶出销831与可动部件830一同进退，且用于顶出在流道803中已固化的成型材料MM。

压缩芯销832为从板状的可动部件830向前方延伸的棒状的部件。具体而言，压缩芯销832从可动部件830向前方延伸而贯穿设置于动模820(对置面)的贯穿孔。压缩芯销832的前端面构成型腔空间801的壁面的一部分。压缩芯销832与可动部件830一同进退，且用于成型材料MM的顶出压缩、已压缩的成型品的脱压、已实施脱压的成型品的顶出。

抵接销833为从板状的可动部件830向前方延伸的棒状的部件。具体而言，抵接销833从可动部件830向前方延伸而贯穿设置于动模820(对置面)的贯穿孔。在进行顶出压缩时，若通过顶出杆210使可动部件830前进某种程度，则抵接销833的前端部与定模810的端面(即，与动模820的对合面)抵接。由此，确定顶出压缩中的压缩芯销832的位置。即，在进行顶出压缩时，抵接销833与定模810一同作为可动部件830的机械端而发挥功能。并且，代替抵接销833，也可以设置作为机械端而发挥功能的其他定位用部件。例如，也可以在可动部件830与动模820的内部的对置面之间设置限制可动部件830向前进方向的移动量的部件。

顶出装置200在控制装置700的控制下，用于填充于模具装置800的型腔空间801的成型材料MM的顶出压缩及通过该顶出压缩而从模具装置800顶出成型的成型品这两者。成型材料MM的顶出压缩在成型材料MM完全固化之前进行。

如图6所示，在注射装置300的注射工序中，从注射装置300注射的成型材料MM经由形成于定模810的浇口802、在浇口802的终端部分支的流道803及设置于流道803的终端部的浇口804到达型腔空间801。

如图7所示，与成型材料MM的填充相应地，顶出装置200使顶出杆210前进，使其前端部与可动部件830抵接，并且使可动部件830前进。然后，通过与可动部件830联动的抵接销833抵接于定模810，顶出杆210及可动部件830的前进移动被限制，在完成压缩芯销832的定位的状态下，进行顶出压缩。

[与顶出压缩相关的控制方法]

接着，参考图8、图9对与基于控制装置700的顶出压缩相关的顶出装置200的控制方法进行说明。

＜与比较例所涉及的顶出压缩相关的控制方法＞

图8是表示比较例所涉及的注射成型机的顶出压缩时的动作状况的时序图81～83。以下，对比较例所涉及的注射成型机中的与本实施方式的注射成型机10相同或对应的结构不标注符号而使用相同的名称。

时序图81表示比较例所涉及的注射成型机的顶出压缩时的模具装置的型腔空间内的压力(以下，“模具内压”)的随时间变化。

时序图82表示从比较例所涉及的注射成型机的控制装置输出的与顶出装置的进退方向的位置相关的控制指示(以下，“位置指示”)的随时间变化。

时序图83表示比较例所涉及的注射成型机的顶出马达的输出转矩的随时间变化。

如时序图81所示，模具装置的模具内压在开始向型腔空间填充成型材料起某种程度的时间的期间，以相对较高的变化率来上升，并达到最大压力。之后，模具装置的模具内压伴随注射工序的结束及成型材料的固化的进行等而逐渐降低。

比较例所涉及的注射成型机的控制装置向顶出马达输出位置指示，进行位置反馈控制，并且向顶出马达输出转矩指示，进行转矩反馈控制。

如时序图82所示，控制装置作为第1阶段，输出一定时间指示规定位置(例如，顶出杆与可动部件抵接的位置)的位置指示。之后，控制装置作为第2阶段，过渡到输出指示与最终顶出压缩对应的规定位置的位置指示的状态，以便与模具内压的上升匹配，并且在顶出压缩的工序中持续该状态。由此，顶出马达的旋转位置被控制成使芯压缩销的前端部能够停止在用于进行顶出压缩的标准位置。

具体而言，控制装置作为第2阶段，可以输出和与基于抵接销及定模组合的机械端的功能的芯压缩销的前端部的停止位置(标准位置)相同的位置对应的位置指示。并且，控制装置也可以输出与比基于机械端的功能的芯压缩销的前端部的停止位置更前进的位置对应的位置指示。对该位置指示可以考虑(附加)由后述的压缩芯销等相对于标准位置的变形(挠曲)引起的不足量。并且，对该位置指示除了相对于标准位置的上述不足量以外，还可以考虑(附加)进一步的前进量。由此，控制装置能够将抵接销推向定模而将压缩芯销的前端位置可靠地维持在标准位置。

并且，控制装置以使顶出马达的旋转位置与由位置指示来规定的位置对齐的方式输出转矩指示，并控制顶出马达。控制装置根据第1阶段的位置指示，输出一定时间相对较低的值的转矩指示。之后，控制装置根据第2阶段的位置指示，过渡到输出相对较高的值的转矩指示的状态，以便与模具内压的上升匹配，并且在顶出压缩的工序中持续该状态。第2阶段的转矩指示的值(以下，“转矩指示值”)相对于模具内压的最大值设定为非常高的值，以免可动部件(压缩芯销)退回而从标准位置移动。

例如，如上所述，控制装置根据与比基于机械端的功能的芯压缩销的前端部的停止位置更前进的位置对应的位置指示，控制顶出马达。在该情况下，实际上，顶出马达的旋转位置无法到达位置指示的位置。因此，转矩指示值为了使顶出马达的实际位置与位置指示的位置对齐而持续上升，并达到顶出马达的输出转矩的上限值(以下，“转矩极限”)。当所生成的转矩指示值超过了转矩极限时，控制装置将实际输出的转矩指示值限制为转矩极限值。因此，控制装置在芯压缩的工序中，持续输出规定为转矩极限值的转矩指示。由此，如时序图83所示，顶出马达的输出转矩阶段性地以相对较大的变化率来上升，在顶出压缩的工序中，维持在非常高的大致恒定的值。

例如，在使顶出杆前进而压缩型腔空间内的成型材料时，因基于成型材料的反作用力(荷载)而可动部及传递部有可能会弹性变形。具体而言，有可能会产生带的伸长、可动部件的变形、顶出销的变形、压缩芯销的变形、顶出杆的变形、十字头的变形及丝杠轴的变形等中的至少一部分。因此，实际的压缩芯销的前端位置有可能比由顶出马达编码器的检测值获得的压缩芯销的前端位置更后退。因此，如上所述，比较例所涉及的注射成型机的控制装置输出与比标准位置更前进的位置对应的位置指示，其结果，从顶出马达持续输出非常高的转矩(具体而言，相当于转矩极限的转矩)。由此，能够抑制由成型材料的反作用力引起的压缩芯销的前端位置的位移。因此，通过基于抵接销及定模组合的机械端的功能，能够将压缩芯销的前端位置维持在标准位置。

另一方面，顶出马达持续输出非常高的转矩的状态。因此，例如，与输出转矩对应的输出电流的累计值超过规定基准而有可能会陷入过负荷状态。其结果，比较例所涉及的注射成型机异常停止，从而有可能会导致其工作效率降低。

＜与本实施方式所涉及的顶出压缩相关的控制方法＞

图9是表示本实施方式所涉及的顶出压缩时的动作状况的时序图91～93。

时序图91表示本实施方式所涉及的注射成型机10的顶出压缩时的模具装置800的型腔空间801内的模具内压的随时间变化。

时序图92表示从本实施方式所涉及的注射成型机10的控制装置700输出的位置指示的随时间变化。

时序图93表示本实施方式所涉及的注射成型机10的顶出马达221的输出转矩的随时间变化。

时序图91、92与比较例的时序图81、82相同，因此省略说明。

与比较例所涉及的注射成型机的情况相同地，控制装置700向顶出马达221输出位置指示，进行位置反馈控制，并且向顶出马达221输出转矩指示，进行转矩反馈控制。

控制装置700以使顶出马达221的旋转位置与由位置指示来规定的位置对齐的方式输出转矩指示，并控制顶出马达221。控制装置700根据第1阶段的位置指示，输出一定时间相对较低的值的转矩指示。之后，控制装置700根据第2阶段的位置指示，过渡到输出相对较高的值的转矩指示的状态，以便与模具内压的上升匹配，并且在顶出压缩的工序中持续该状态。与比较例的情况相同地，第2阶段的转矩指示值相对于模具内压的最大值设定为非常高的值(以下，“高转矩值”)，以免可动部件830(压缩芯销832)退回而从标准位置移动。

与比较例的情况相同地，控制装置700例如根据与比基于机械端的功能的芯压缩销的前端部的停止位置更前进的位置对应的位置指示，控制顶出马达221。在该情况下，实际上，顶出马达221的旋转位置无法到达位置指示的位置。因此，转矩指示值为了使顶出马达221的实际位置与位置指示的位置对齐而持续上升，并达到顶出马达的转矩极限(高转矩值)。当所生成的转矩指示值超过了转矩极限时，控制装置700将实际输出的转矩指示值限制为转矩极限值。因此，控制装置700在芯压缩工序中，持续输出规定为转矩极限值的转矩指示。由此，如时序图93所示，顶出马达221的输出转矩阶段性地以相对较大的变化率来上升至非常高的值(顶出马达221的通常的转矩极限)。

控制装置700将转矩指示值设定为高转矩值之后，根据规定的触发，以规定的控制曲线(以下，“控制转矩曲线”)来改变转矩指示值。例如，控制装置700也可以在从规定的触发经过了规定的延迟时间(例如，后述的高转矩维持期间P1)之后，生成转矩指示值，以使顶出马达221的转矩发生变化(减少)。

规定的触发例如可以是填充工序的开始。并且，规定的触发例如也可以是达到顶出马达221的输出转矩的高转矩值。并且，规定的触发也可以与顶出压缩的工序的开始触发相同。并且，规定的触发也可以是保压工序的开始。并且，规定的触发也可以根据注射装置300(螺杆330)的位置而规定。并且，规定的触发也可以是V/P切换的定时。并且，规定的触发也可以是从注射成型机10的外部输入的外部信号的接收。外部信号例如可以从与模具装置800相关的外部设备输出。外部设备例如为设置于模具装置800的模具内压传感器。在该情况下，相当于规定的触发的外部信号例如可以以模具装置800的模具内压从峰值减少的定时来输出。

具体而言，控制装置700在与规定的触发对应的从时刻t1至时刻t2的期间(以下，“高转矩维持期间”)P1的期间，将转矩指示值维持在高转矩值(第1转矩值的一例)。之后，控制装置700在从时刻t2至时刻t3的期间(以下，“转矩减少期间”)P2的期间，以相对于时间经过恒定的变化率来使转矩指示值从高转矩值减少至相对较低的值(以下，“低转矩值”)(第2转矩值的一例)。并且，控制装置700也可以以相对于时间经过可变的变化率来减少转矩指示值。之后，控制装置700在从时刻t3至顶出压缩工序结束的期间(以下，“低转矩维持期间”)P3的期间，将转矩指示值维持在低转矩值。

例如，控制装置700可以通过使顶出马达221的转矩极限可变，实现控制转矩曲线。即，控制转矩曲线也可以是芯压缩工序中的与顶出马达221的转矩极限相关的控制曲线。

控制装置700在以规定的触发为起点的高转矩维持期间P1，仍以通常的转矩极限值来维持顶出马达221的转矩极限。由此，转矩指示值被维持在相对较高的通常的转矩极限值(高转矩值)，顶出马达221的输出转矩在控制装置700的控制下，被维持在通常的转矩极限值(高转矩值)。

并且，控制装置700在转矩减少期间P2，将顶出马达221的转矩极限从通常的转矩极限值(高转矩值)减少至相对较低的值(低转矩值)。由此，转矩指示值维持在相对于时间经过沿减少方向可变的转矩极限值，顶出马达221的转矩在控制装置700的控制下，从高转矩值减少至低转矩值。

而且，控制装置700在低转矩维持期间P3，将顶出马达221的转矩极限维持在比通常的转矩极限值更低的低转矩值。由此，转矩指示值被维持在低转矩值，顶出马达221的输出转矩在控制装置700的控制下，被维持在低转矩值。

由此，如时序图93所示，顶出马达221的输出转矩在相当于模具装置800的模具内压相对较高的状态的从时刻t1至时刻t2的期间，被维持在非常高的状态(高转矩值的状态)。因此，抑制由成型材料的反作用力引起的压缩芯销832的前端位置的位移，通过基于抵接销833及定模810组合的机械端的功能，能够将压缩芯销832的前端位置维持在标准位置。

顶出马达221的输出转矩在从时刻t2至时刻t3的期间，从高转矩值的状态降低至低转矩值的状态。而且，顶出马达221的输出转矩在时刻t3以后，被维持在低转矩值的状态。这是因为，如时序图91所示，模具装置800的模具内压从时刻t2之前逐渐减少，为了将压缩芯销832的位置维持在标准位置而所需的输出转矩降低。因此，本实施方式所涉及的注射成型机10能够抑制如比较例的情况那样的与输出转矩对应的输出电流的累计值超过规定基准的事态。

如此，控制装置700根据与克服顶出马达221的驱动的力相关的物理量的变动曲线，具体而言模具装置800的模具内压的变动曲线，设定顶出马达221的控制转矩曲线。由此，本实施方式所涉及的注射成型机10能够抑制压缩芯销832的位置从标准位置偏离的事态，并且抑制由顶出马达221的过负荷异常引起的工作效率的降低。即，控制装置700根据模具装置800的模具内压的变动曲线，控制顶出马达221的转矩，并保持顶出装置200(压缩芯销832)的位置。

控制转矩曲线例如可以根据模具装置800的模具内压的变动曲线而自动设定。具体而言，控制转矩曲线可以根据时间经过，以成为和与模具装置800的模具内压的变动曲线平衡的转矩曲线相同的值或其以上的值的方式进行设定。与模具装置800的模具内压的变动曲线相关的信息例如可以通过实验、模拟分析等事先获取，并预先登录于控制装置700内部的辅助存储装置等。并且，与模具装置800的模具内压的变动曲线相关的信息也可以根据通过设置于模具装置800的模具内压传感器获取的实际测量值来获取。

并且，控制转矩曲线例如也可以根据模具装置800的模具内压的变动曲线，并通过用户对操作装置750的操作输入而手动设定(参考后述的图10)。

并且，控制转矩曲线例如也可以根据与模具装置800的模具内压的变动曲线平衡的转矩曲线，即用于克服模具装置800的模具内压的变动曲线的顶出马达221的允许下限的转矩曲线(以下，“允许下限转矩曲线”)，进行设定。具体而言，控制转矩曲线也可以通过对允许下限转矩曲线加上规定的余量来设定。规定的余量可以自动设定，也可以由用户手动设定。

并且，控制转矩曲线例如也可以根据相对于顶出马达221的过负荷状态的允许上限的转矩曲线(以下，“允许上限转矩曲线”)，进行设定。具体而言，控制转矩曲线例如通过从允许上限转矩曲线减去规定的余量来设定。此时，规定的余量以使所设定的控制转矩曲线的一部分也不会低于允许下限转矩曲线的方式进行设定。并且，规定的余量可以自动设定，也可以由用户手动设定。

并且，控制装置700代替模具内压的变动曲线或除了该变动曲线以外，还可以根据注射装置300的注射压力的变动曲线，设定顶出马达221的控制转矩曲线。这是因为，根据注射工序中的注射装置300的注射压力的大小，为了将压缩芯销832维持在标准位置而所需的转矩发生变化。

[与控制转矩曲线相关的设定画面]

接着，参考图10对用于设定基于控制装置700的顶出压缩时的顶出马达221的控制转矩曲线的设定画面进行说明。

图10是表示与显示于显示装置760的控制转矩曲线相关的设定画面的一例(设定画面1000)的图。

如图10所示，在本例中，如上所述，设定如下控制转矩曲线，即，在高转矩维持期间P1，转矩指示值以高转矩值维持为恒定，在转矩减少期间P2，转矩指示值以相对于时间经过恒定的变化率从高转矩值减少至低转矩值，在低转矩维持期间P3，转矩指示值以低转矩值维持为恒定。

在设定画面1000中包含控制转矩曲线图像1010及设定输入部1020、1030、1040、1050、1060。

控制转矩曲线图像1010是表示在设定画面1000中设定的控制转矩曲线的图像。具体而言，控制转矩曲线图像1010概略地表示顶出马达221的转矩指示值相对于以规定的触发为起点的时间经过的变化的曲线。

设定输入部1020为通过操作装置750设定输入与高转矩维持期间P1的转矩指示值对应的高转矩值的部分。在设定输入部1020包含"高转矩设定"的文字信息及输入与高转矩值对应的数值的文本框。在本例中，用户能够将要设定的高转矩值以相对于顶出马达221的最大转矩的百分比(％)来输入于文本框。在图中，设定输入有相对于顶出马达221的最大转矩的90％的高转矩值。

设定输入部1030为通过操作装置750设定输入与低转矩维持期间P3的转矩指示值对应的低转矩值的部分。在设定输入部1030包含"低转矩设定"的文字信息及输入与低转矩值对应的数值的文本框。在本例中，用户能够将要设定的低转矩值以相对于顶出马达221的最大转矩的百分比(％)来输入于文本框。在图中，设定输入有相对于顶出马达221的最大转矩的30％的低转矩值。

设定输入部1040为设定输入高转矩维持期间P1的长度的部分。如上所述，高转矩维持期间P1的起点例如可以是规定的触发产生的定时。在设定输入部1040包含"高转矩时间"的文字信息及输入与高转矩维持期间P1的长度对应的数值的文本框。在本例中，用户例如能够以规定的触发等的定时为基准以秒("sec")单位来输入要设定的高转矩维持期间P1的长度。在图中，作为高转矩维持期间P1的长度，设定输入有2秒。

设定输入部1050为设定输入转矩减少期间P2的长度的部分。在设定输入部1050包含"减少时间"的文字信息及输入与转矩减少期间P2的长度对应的数值的文本框。在本例中，用户能够以秒("sec")单位来输入要设定的转矩减少期间P2的长度。在图中，作为转矩减少期间P2的长度，设定输入有10秒。

设定输入部1060为设定输入(选择)基于在设定画面1000中设定的控制转矩曲线的顶出马达221的控制功能的接通(开)/切断(关)的部分。在设定输入部1060包含"转矩制限功能"的文字信息及输入(选择)接通/切断中的任一个的文本框。由此，用户能够亲自选择是否使控制装置700执行基于在进行顶出压缩时在设定画面1000中设定的控制转矩曲线的顶出马达221的控制功能。在图中，基于在设定画面1000中设定的控制转矩曲线的顶出马达221的控制功能设定输入为"接通"的状态。

如此，显示装置760根据与克服顶出马达221的驱动的力相关的物理量，即模具装置800的模具内压的变动曲线，显示设定画面1000。由此，用户能够手动设定输入基于模具装置800的模具内压的变动曲线的控制转矩曲线。

并且，当在设定画面1000中设定输入有与模具装置800的模具内压曲线不匹配的内容时，也可以显示该情况。与模具装置800的模具内压曲线不匹配的内容是指，相当于时间变化的至少一部分低于可克服模具内压曲线的顶出马达221的下限转矩曲线的控制转矩曲线的内容。例如，显示装置760在控制装置700的控制下，可以将输入有与模具装置800的模具内压曲线不匹配的内容的设定输入部1020、1030、1040、1050的文本框改变为与通常不同的颜色(例如，红色)。由此，显示装置760在控制装置700的控制下，能够使用户意识到当前的设定输入的内容并不适合。

并且，当在设定画面1000中设定输入有顶出马达221有可能会陷入过负荷异常的内容时，也可以显示该情况。例如，显示装置760在控制装置700的控制下，可以将输入有顶出马达221有可能会陷入过负荷异常的内容的设定输入部1020、1030、1040、1050的文本框改变为与通常不同的颜色(例如，红色)。由此，显示装置760在控制装置700的控制下，能够使用户意识到当前的设定输入的内容并不适合。

并且，在设定画面1000中除了控制转矩曲线图像1010以外，还可以显示表示模具装置800的模具内压曲线或与模具内压曲线对应的顶出马达221的下限转矩曲线的图像。在该情况下，控制转矩曲线图像1010的控制转矩曲线的曲线形状也可以根据向设定输入部1020、1030、1040、1050的设定输入的内容而变化。由此，用户能够一边确认模具装置800的模具内压曲线、顶出马达221的下限转矩曲线，一边设定输入适当的控制转矩曲线。

[变形、变更]

以上，对实施方式进行了说明，但本发明并不限定于特定实施方式，在技术方案中所记载的宗旨的范围内，能够进行各种变形、变更。

例如，在上述实施方式中，也可以在压缩芯销832的前端部形成基于凹凸形状的花纹，该花纹通过顶出压缩转印于成型材料。即，注射成型机10也可以进行转印目的的顶出压缩，也可以根据其方式省略机械端的功能。这是因为，在转印目的的顶出压缩的情况下，有时不需要压缩芯销832的前端部的严格的定位。在该情况下，与上述实施方式的情况相同地，控制装置700可以根据模具装置800的模具内压、注射压力的变动曲线，设定顶出马达221的控制转矩曲线。

例如，若顶出马达221的转矩相对于模具装置800的模具内压相对较小，则因来自成型材料的回退而压缩芯销832的前端部的花纹有可能不能很好地转印到成型材料上。另一方面，若为了克服来自成型材料的回退而顶出马达221持续输出相对较高的转矩，则有可能会陷入过负荷状态并且会导致注射成型机10异常停止。

相对于此，如上所述，控制装置700通过设定顶出马达221的控制转矩曲线，能够抑制向成型材料转印的失败，并且抑制由顶出马达221的过负荷异常引起的工作效率的降低。

并且，在上述实施方式及变形例中，顶出装置200也可以具有与模具内浇口切割相关的结构(加压机构的一例)，并进行模具内浇口切割。在该情况下，与上述实施方式的情况相同地，控制装置700可以根据与克服顶出马达221的驱动的力相关的物理量的变动曲线，设定顶出马达221的控制转矩曲线。与克服顶出马达221的驱动的力相关的物理量例如可以是进行模具内浇口切割时从浇口部分的已固化的成型材料作用于浇口切割用刀尖的反作用力。在切断已固化的成型材料中，相对较大的反作用力作用于刀尖，需要顶出马达221的相对较高的转矩，另一方面，若切断结束，则反作用力不会作用于刀尖，从而不需要顶出马达221的相对较高的转矩。

例如，若顶出马达221的转矩相对于已固化的成型材料的强度相对较小，则因来自已固化的成型材料的回退而有可能无法实现浇口切割。另一方面，若为了克服来自已固化的成型材料的回退而顶出马达221持续输出相对较高的转矩，则有可能会陷入过负荷状态并且会导致注射成型机10异常停止。

相对于此，如上所述，控制装置700通过设定顶出马达221的控制转矩曲线，能够适当地执行模具内浇口切割，并且抑制由顶出马达221的过负荷异常引起的工作效率的降低。

并且，在上述实施方式及变形例中，在注射成型机10中可以设置芯牵引机装置(加压装置的一例)，并进行芯压缩。在该情况下，与上述实施方式的情况相同地，控制装置700可以根据模具装置800的模具内压、注射压力的变动曲线，设定驱动芯牵引机装置的驱动器(例如，芯牵引机马达)的控制转矩曲线。

例如，若驱动芯牵引机装置的可动芯(加压机构的一例)的驱动器的输出转矩相对于模具装置800的模具内压相对较小，则因来自成型材料的回退而有可能会导致可动芯的前端部的位置从适当的位置偏离。另一方面，若为了克服来自成型材料的回退而驱动器持续输出相对较高的转矩，则有可能会陷入过负荷状态并且会导致注射成型机10异常停止。

相对于此，如上所述，控制装置700通过设定驱动芯牵引机装置(可动芯)的驱动器的控制转矩曲线，能够抑制可动芯的前端部的位置从适当的位置偏离的事态，并且能够抑制由驱动器的过负荷异常引起的工作效率的降低。

Claims (6)

1.一种注射成型机，其具备：

加压装置，包含对填充于模具装置的成型材料进行加压的加压机构及驱动所述加压机构的驱动器；

控制装置，控制所述加压装置；及

显示装置，

所述显示装置根据与克服所述驱动器的驱动的力相关的物理量的变动曲线，显示用于设定基于所述控制装置的所述驱动器的控制曲线的画面。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述控制装置根据所述变动曲线，自动设定所述控制曲线。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述控制装置根据用于克服所述变动曲线的所述驱动器的允许下限的转矩曲线，设定与所述驱动器的转矩相关的所述控制曲线。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机，其中，

所述控制装置根据相对于所述驱动器的过负荷状态的允许上限的转矩曲线，设定与所述驱动器的转矩相关的所述控制曲线。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的注射成型机，其中，

所述控制装置设定将所述驱动器的转矩的上限维持在相对较高的第1转矩值之后，从所述第1转矩值降低至相对较低的第2转矩值并维持在所述第2转矩值的所述控制曲线。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的注射成型机，其中，

所述变动曲线为通过所述加压装置压缩所述模具装置的型腔内的成型材料的工序中的所述模具装置的模具内压力的变动曲线。

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