CN113458600B - 新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了锂电池加工用激光焊接技术领域的新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，该工艺的具体步骤如下：将多个锂电池推送到排列设备的送料辊上；启动排列设备将锂电池组进行等间距的排列传送；在传送过程中通过焊接装置将电池间进行焊接；将焊接好的电池组继续向后传送转运；解决了现有锂电池组进行激光焊接时，在操作时由于电池间需要预留出散热间距，手工定位可能会导致电池间间距不等，在焊接成型后容易出现电池组形状出现偏差，从而导致电池组无法适应形状固定的电池架，从而造成装配失败的现象出现；其次激光焊接过程中产生大量的热和有害气体，从而可能会导致操作人员出现一定风险。

Description

新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺

技术领域

本发明涉及锂电池加工用激光焊接技术领域，具体为新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺。

背景技术

激光焊接是利用高能量密度的激光束作为热源的一种高效精密焊接方法。激光焊接是激光材料加工技术应用的重要方面之一，焊接过程属热传导型，即激光辐射加热工件表面，表面热量通过热传导向内部扩散，通过控制激光脉冲的宽度、能量、峰值功率和重复频率等参数，使工件熔化，形成特定的熔池。

现有锂电池组进行激光焊接时，多采用人工将电池组排列到一起再进行手工定位逐一焊接，在操作时由于电池间需要预留出散热间距，手工定位可能会导致电池间间距不等，在焊接成型后容易出现电池组形状出现偏差，从而导致电池组无法适应形状固定的电池架，从而造成装配失败的现象出现；其次激光焊接过程中产生大量的热和有害气体，从而可能会导致操作人员出现一定风险。

发明内容

本发明的目的在于提供新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，以解决上述背景技术中提出了现有锂电池组进行激光焊接时，多采用人工将电池组排列到一起再进行手工定位逐一焊接，在操作时由于电池间需要预留出散热间距，手工定位可能会导致电池间间距不等，在焊接成型后容易出现电池组形状出现偏差，从而导致电池组无法适应形状固定的电池架，从而造成装配失败的现象出现；其次激光焊接过程中产生大量的热和有害气体，从而可能会导致操作人员出现一定风险的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，该工艺的具体步骤如下：

步骤一：将多个锂电池推送到排列设备的送料辊上；

步骤二：启动排列设备将锂电池组进行等间距的排列传送；

步骤三：在传送过程中通过焊接装置将电池间进行焊接：

步骤四：将焊接好的电池组继续向后传送转运；

其中步骤一和步骤二中所述排列设备包括电机和两个对称设置的装载板，两块所述装载板外壁固定设置有支撑腿，同一侧的所述支撑腿上端固定设置滑行架，两个所述装载板侧壁倾斜固定设置有两个一前一后相互平行的滑槽板，每个所述滑槽板内均滑动连接有同步轮，每个所述同步轮均同轴固定连接有同步轴，所述同步轴外端均固定连接有方向相同的L支架，同一侧的所述同步轴穿过L支架的外端转动连接有同步板，同一侧的所述L支架两端均转动设置有平行架，上端两个所述平行架之间固定设置有分组板，后端的两个所述同步轴侧壁均固定连接有导杆，所述导杆远离同步轴的一端转动连接有同一根凸轮杆，所述凸轮杆两端转动连接有偏心板，所述偏心板远离凸轮杆的一端转动连接有驱动轴，所述驱动轴转动连接在支撑腿侧壁且穿过支撑腿，所述驱动轴穿过支撑腿的其中一端同轴固定连接有电机，所述电机通过支架固定设置在支撑腿侧壁，所述滑行架侧壁固定设置有限位板，所述限位板侧壁转动连接有多个滚轮，两个滑行架前端相对对称的内壁位置上转动连接有送料辊，滚轮与送料辊相交接的所述滑行架上端固定设置有限制块，所述支撑腿外侧壁固定设置有用于拿放导电片的拿放装置；

本发明使用时,先将装置组装完毕后，放置到激光焊接台下端，启动设备，使得设备开设运行（如图1所示，图中右侧为设备前端，图中上侧为设备上端，下述采用设备各方位进行描述，不再进行叙述），将电池推送到设备上的送料辊上端，保持送料的持续性（电池未焊接前可保持电池间进行挤压贴合状态），启动电机，电机顺时针转动通过驱动轴驱动偏心板顺时针转动（如图1所示，从设备左端看），偏心板转动驱动凸轮杆绕着驱动轴轴线转动，凸轮杆转动再推动导杆向前推动同步轴沿着滑槽板向上移动（如图3所示，图中未设备的右侧向左看的中间剖视图，同步轴的一端同步轮卡在滑槽板内，导杆推动同步轴移动时，只能推动同步轴沿着滑槽板向上移动），同步轴沿着滑槽板向上移动时，使得L支架向上移动（其中的同步板推动设备后端的同步轴与前端的同步轴做着同步运动，从而使得两个L支架的与同步轴的交接点同时同步抬升），L支架的上升从而带动上端的平行架上升（同时的受到平行四边形规则限制，平行架的水平状态保持不变，同时使得L支架的运行情况更加稳定），同时的导杆也驱动着同步轴做着轻微的逆时针转动，同步轴逆时针的转动从而使得L支架发生逆时针的转动，从而在L支架与同步轴固定点上升的同时的使得L支架上端的平行架处于被旋转向下的趋势（如图3所示，L支架总体处于上升趋势，但是上端与平行架的交接点却发生着下降的趋势，从而存在一个缓慢向上推进的过程），随着电机继续转动，这时的偏心板快要将同步轴末端的同步轮推送到滑槽板上端尽头，这时的平行架上升到送料辊上端的电池下端，随着电机的继续转动，同步轴移动到滑槽板的上端尽头，当偏心板旋转过与滑槽板平行位置后这时的导杆受到凸轮杆的拉动作用使得同步轴发生顺时针转动，从而瞬间将L支架驱动进行顺时针转动，从而使得L支架上端的平行架向上二次顶起，平行架上升将上端的分组板顶起，从而将送料辊上端的电池顶起进行等间距的分割（如图所示，分组板的上端为尖角，从而一定程度上使得电池之间能进行更好的分割），使得电池高度超过限制块（如图3所示，虽然L支架受到同步轴的作用沿着滑槽板下降，但是L支架受到同步轴的顺时针转动，又顺时针将上端的平行架进行瞬间顶起，这时的L支架中间的位置处于下降，但是L支架上端的旋转抬升高度会大于L支架中间的下降高度，从而顺利将电池顶起进行分组），电池被平行架顶起后再被分组板进行等间距分割，从而使得电池间的距离进行等分，同时也将电池从送料辊上搬运到滚轮上，随着电机的继续转动，偏心板继续转动，从而使得L支架中间与同步轴的固定点下降同时使得平行架继续上升（如图3所示，通过调整滑槽板的倾斜角度以及驱动轴的转动点和滑槽板的距离，完全可实现L支架中间点在沿着滑槽板上升的同时，使得L支架自身的旋转，保持着L支架上端点完全低于滑行架下端面，相同的在L支架下降时由于L支架自身的顺时针转动，保持着L支架上端点在同步轴在滑槽板向下移动时，大部分时间处于滚轮上端，从而使得电池能被等间距的进行运输排列），当L支架随着同步轴向下移动同时向设备后端移动，直到上端的平行架和分组板将电池放置到滚轮上端，这时再将电池间的导电板配送到电池间的电极上进行激光焊接，焊接完成后，随着电机的继续转动（如图3所示，搬运过程中，采用上下分组，前后搬运的过程，从而使得电池不发生过大的震动和撞击，避免电池出现损坏，造成电池寿命下降的现象出现问题），进行重复工作，将一个个电池搬运到滚轮上进行焊接，同时设备最后端的分组板还会推动焊接好的电池组在滚轮上向后移动，同时保证后搬运上设备的电池能与被焊接好的电池组进行连接；

本发明通过偏心板转动间接推动同步轴沿着滑槽板进行向上且前后移动，从而使得L支架中间上升且前后移动，同时再通过导杆在推动同步轴移动的同时驱动同步轴在上升时逆时针转动，从而使得L支架发生逆时针转动，使得L支架上端的平行架处于下降的趋势，从而抵消L支架中间上升的位移，再通过导杆回程时间接驱动L支架的顺时针转动，将上端平行架顶起，将电池进行分组，同时L支架中间点受到同步轴的作用沿着滑槽板向设备后下端移动，从而完成电池向设备后端移动的距离，从而有效解决了现有采用人工定位焊接过程中，导致电池组形状间距不统一，从而使得电池组与电池架之间安装不匹配的问题出现。

作为本发明的进一步方案，同一侧的所述滚轮穿过限位板的一端同轴固定设置有刹车齿轮，所述刹车齿轮上端啮合有刹车齿轮板，所述刹车齿轮板两端通过滑轴竖向滑动设置在限位板外端，所述刹车齿轮板下端接触有刹车板，所述刹车板通过支架竖向滑动设置在支撑腿外侧壁，两个所述刹车板下端固定设置有刹车杆，所述刹车杆竖向套设在支撑腿侧壁开设的竖向避让槽内，所述刹车杆中间套设在下端的平行架侧壁开设的水平避让槽内；

由于电池直接在滚轮上进行焊接，滚轮处于自由旋转状态，在焊接过程中可能会出现设备电池上端受力的现象出现，从而导致单一电池在滚轮上移动，从而导致电池间距出现晃动，使得电池间距出现变化，从而导致电池组总体积出现变化，使得后续安装出现不匹配问题，现希望设置一套锁止装置，从而有效解决上述问题；工作时，当L支架受到同步轴得作用向上移动时带动刹车杆向上沿着支撑腿侧壁开设得长圆孔内滑动，同时得下端得平行架侧壁开设得水平长圆孔在平行架进行前后移动过程中对平行架和刹车杆之间得水平方向得位移差进行补偿，当L支架顺时针转动，将电池抬升位移时，下端得平行架同时将刹车杆向上抬起，刹车杆上升时驱动刹车板上升，刹车板上升同时将上端的刹车齿轮板克服其重力向上顶起，从而使得刹车齿轮板与刹车齿轮脱离啮合，从而使得刹车齿轮能够转动，从而使得滚轮转动，从而使得分组板能推动焊接好的电池组继续向设备后端移动，当L支架下降时将电池放置到滚轮上端时，随着L支架继续下降，使得刹车杆也下降使得刹车齿轮板与刹车齿轮之间进行啮合，从而使得滚轮锁止（如图3所示，再进行焊接从而避免了焊接过程中由于滚轮的转动从而导致电池间间距发生变化）。

本发明通过L支架上升逆时针转动进行抬升电池时，将焊接好的电池组进行解锁，在保持焊接连续性的前体下，将新电池与电池组进行排列，将新电池进行排列的同时再将电池组向设备后端推动，同时的在排列完成后随着平行架下降将刹车齿轮板向下释放，使得刹车齿轮板与刹车齿轮啮合将滚轮锁定，再进行激光焊接，从而保证了焊接过程中电池间的间距保持稳定状态。

作为本发明的进一步方案，所述拿放装置包括两组关于排列装置竖向轴线对称的组装板，所述组装板通过支架固定设置在支撑腿侧壁，两个所述组装板侧壁开设有U型槽所述U型槽内套设有拿取杆，所述拿取杆穿过U型槽的一端固定设置有水平横杆，所述水平横杆两端固定设置有电磁吸盘，所述拿取杆远离水平横杆的一端外壁套设有V型架，所述V型架上端通过支架固定设置有两个滑辊，所述滑辊滑动设置在组装板上端开设的横向长圆孔内，所述滑辊穿过组装板上端的一端固定设置有拿取齿条，两个所述拿取齿条啮合外端啮合有同一同步齿轮，所述同步齿轮转动设置在两个组装板接缝中央，所述同步齿轮转轴穿过组装板的下端通过皮带轮组传动连接有锥齿轮组，所述锥齿轮组两端分别同步带传动连接有变速齿轮，所述变速齿轮转动连接在支撑腿侧壁，其中一侧的变速齿轮啮合有非全齿轮，另一侧的变速齿轮通过换向齿轮传动连接在另一侧的非全齿轮外侧，所述换向齿轮转动连接在支撑腿侧壁，两个非全齿轮分别固定设置在驱动轴外壁，且两个非全齿轮角度相差一百八十度；

本发明使用过程由于采用人工放置导电片，在设备运行过程中，速度较快，可能导致放置过程中出现漏放的现象出现，从而需要进行补焊，在此希望设置一套自动放置导电片的装置，以解决上述问题；本发明使用时，电机转动时会驱动非全齿轮转动（如图2和5所述，设备两侧的两个非全齿轮为旋转一百八十度，使得两个非全齿轮间歇驱动变速齿轮和换向齿轮转动，且保持两侧的变速齿轮不能同时同向转动），非全齿轮转动会驱动变速齿轮转动，其中设备左端的变速齿轮上端驱动换向齿轮转动，换向齿轮转动从而驱动锥齿轮组转动，锥齿轮组转动驱动皮带轮组转动，皮带轮组转动驱动同步齿轮转动，同步齿轮转动驱动两侧的拿取齿条向设备中间沿着移动组装板上端开设的长圆槽滑动，拿取齿条移动驱动V型架向设备中间移动，V型架移动驱动拿取杆沿着V型架的槽内和组装板侧壁的U型槽共同作用先上升再平移再下降，从而使得水平横杆先上升再水平移动，再下降，通过电磁吸盘先将导电片拿取，上升平移再下降，将导电片放置到两块电池间，再释放，从而完成导电片的放置，放置结束后另一侧的非全齿轮与变速齿轮啮合，变速齿轮直接驱动锥齿轮组转动从而完成电磁吸盘的复位（如图5所示，两个变速齿轮一个通过换向齿轮与锥齿轮组连接，一个直接与锥齿轮组连接，从而完成换向工作）；

本发明通过与驱动轴同轴固定连接的两个角度相差一百八十度的非全齿轮的间歇转动，再通过一侧的换向齿轮的实现锥齿轮组正反转，从而实现拿取齿条来回移动，从而驱动V型架挤压拿取杆在U型槽内移动，从而实现电磁吸盘的往复的拿取动作从而实现了导电片的拿取与释放，从而实现了高效的自动化，节约了劳动力。

作为本发明的进一步方案，所述组装板下端固定设置有承载台，从而使得导电片能进行预准备的定位，从而进一步提高工作效率。

作为本发明的进一步方案，所述滑辊外壁采用减摩材料，减小摩擦获得更长的使用寿命。

作为本发明的进一步方案，所述电机采用减速电机，获得更大的扭矩。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1. 本发明通过偏心板转动间接推动同步轴沿着滑槽板进行向上且前后移动，从而使得L支架中间上升且前后移动，同时再通过导杆在推动同步轴移动的同时驱动同步轴在上升时逆时针转动，从而使得L支架发生逆时针转动，使得L支架上端的平行架处于下降的趋势，从而抵消L支架中间上升的位移，再通过导杆回程时间接驱动L支架的顺时针转动，将上端平行架顶起，将电池进行分组，同时L支架中间点受到同步轴的作用沿着滑槽板向设备后下端移动，从而完成电池向设备后端移动的距离，从而有效解决了现有采用人工定位焊接过程中，导致电池组形状间距不统一，从而使得电池组与电池架之间安装不匹配的问题出现。

2. 本发明通过L支架上升逆时针转动进行抬升电池时，将焊接好的电池组进行解锁，在保持焊接连续性的前体下，将新电池与电池组进行排列，将新电池进行排列的同时再将电池组向设备后端推动，同时的在排列完成后随着平行架下降将刹车齿轮板向下释放，使得刹车齿轮板与刹车齿轮啮合将滚轮锁定，再进行激光焊接，从而保证了焊接过程中电池间的间距保持稳定状态。

3. 本发明通过与驱动轴同轴固定连接的两个角度相差一百八十度的非全齿轮的间歇转动，再通过一侧的换向齿轮的实现锥齿轮组正反转，从而实现拿取齿条来回移动，从而驱动V型架挤压拿取杆在U型槽内移动，从而实现电磁吸盘的往复的拿取动作从而实现了导电片的拿取与释放，从而实现了高效的自动化，节约了劳动力。

附图说明

图1为本发明工艺流程结构示意图；

图2为本发明总体结构示意图；

图3为本发明右前俯视半剖结构示意图；

图4为本发明图3中A处放大结构示意图；

图5为本发明右前俯视角总体结构示意图；

图6为本发明图5中B处放大结构示意图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

电机10，抬升步进机构2，装载板11，支撑腿12，滑行架13，滑槽板14，同步轮15，同步轴16，L支架17，同步板18，平行架19，分组板20，导杆21，凸轮杆22，偏心板23，驱动轴24，限位板25，滚轮26，送料辊27，限制块28，往复机构3，刹车齿轮30，刹车齿轮板31，刹车板32，刹车杆33，拿放装置4，组装板41，U型槽42，拿取杆43，水平横杆44，电磁吸盘45，V型架46，滑辊47，拿取齿条48，同步齿轮49，皮带轮组50，锥齿轮组51，变速齿轮52，非全齿轮53，换向齿轮54，承载台55。

具体实施方式

请参阅图1-6，本发明提供一种技术方案：新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，该工艺的具体步骤如下：

步骤一：将多个锂电池推送到排列设备的送料辊上；

步骤二：启动排列设备将锂电池组进行等间距的排列传送；

步骤三：在传送过程中通过焊接装置将电池间进行焊接：

步骤四：将焊接好的电池组继续向后传送转运；

其中步骤一和步骤二中的排列设备包括电机10和两个对称设置的装载板11，两块装载板11外壁固定设置有支撑腿12，同一侧的支撑腿12上端固定设置滑行架13，两个装载板11侧壁倾斜固定设置有两个一前一后相互平行的滑槽板14，每个滑槽板14内均滑动连接有同步轮15，每个同步轮15均同轴固定连接有同步轴16，同步轴16外端均固定连接有方向相同的L支架17，同一侧的同步轴16穿过L支架17的外端转动连接有同步板18，同一侧的L支架17两端均转动设置有平行架19，上端两个平行架19之间固定设置有分组板20，后端的两个同步轴16侧壁均固定连接有导杆21，导杆21远离同步轴16的一端转动连接有同一根凸轮杆22，凸轮杆22两端转动连接有偏心板23，偏心板23远离凸轮杆22的一端转动连接有驱动轴24，驱动轴24转动连接在支撑腿12侧壁且穿过支撑腿12，驱动轴24穿过支撑腿12的其中一端同轴固定连接有电机10，电机10通过支架固定设置在支撑腿12侧壁，滑行架13侧壁固定设置有限位板25，限位板25侧壁转动连接有多个滚轮26，两个滑行架13前端相对对称的内壁位置上转动连接有送料辊27，滚轮26与送料辊27相交接的滑行架13上端固定设置有限制块28，支撑腿12外侧壁固定设置有用于拿放导电片的拿放装置4；

本发明使用时,先将装置组装完毕后，放置到激光焊接台下端，启动设备，使得设备开设运行（如图1所示，图中右侧为设备前端，图中上侧为设备上端，下述采用设备各方位进行描述，不再进行叙述），将电池推送到设备上的送料辊27上端，保持送料的持续性（电池未焊接前可保持电池间进行挤压贴合状态），启动电机10，电机10顺时针转动通过驱动轴24驱动偏心板23顺时针转动（如图1所示，从设备左端看），偏心板23转动驱动凸轮杆22绕着驱动轴24轴线转动，凸轮杆22转动再推动导杆21向前推动同步轴16沿着滑槽板14向上移动（如图3所示，图中未设备的右侧向左看的中间剖视图，同步轴16的一端同步轮15卡在滑槽板14内，导杆21推动同步轴16移动时，只能推动同步轴16沿着滑槽板14向上移动），同步轴16沿着滑槽板14向上移动时，使得L支架17向上移动（其中的同步板18推动设备后端的同步轴16与前端的同步轴16做着同步运动，从而使得两个L支架17的与同步轴16的交接点同时同步抬升），L支架17的上升从而带动上端的平行架19上升（同时的受到平行四边形规则限制，平行架19的水平状态保持不变，同时使得L支架17的运行情况更加稳定），同时的导杆21也驱动着同步轴16做着轻微的逆时针转动，同步轴16逆时针的转动从而使得L支架17发生逆时针的转动，从而在L支架17与同步轴16固定点上升的同时的使得L支架17上端的平行架19处于被旋转向下的趋势（如图3所示，L支架17总体处于上升趋势，但是上端与平行架19的交接点却发生着下降的趋势，从而存在一个缓慢向上推进的过程），随着电机10继续转动，这时的偏心板23快要将同步轴16末端的同步轮15推送到滑槽板14上端尽头，这时的平行架19上升到送料辊27上端的电池下端，随着电机10的继续转动，同步轴16移动到滑槽板14的上端尽头，当偏心板23旋转过与滑槽板14平行位置后这时的导杆21受到凸轮杆22的拉动作用使得同步轴16发生顺时针转动，从而瞬间将L支架17驱动进行顺时针转动，从而使得L支架17上端的平行架19向上二次顶起，平行架19上升将上端的分组板20顶起，从而将送料辊27上端的电池顶起进行等间距的分割（如图3所示，分组板20的上端为尖角，从而一定程度上使得电池之间能进行更好的分割），使得电池高度超过限制块28（如图3所示，虽然L支架17受到同步轴16的作用沿着滑槽板14下降，但是L支架17受到同步轴16的顺时针转动，又顺时针将上端的平行架19进行瞬间顶起，这时的L支架17中间的位置处于下降，但是L支架17上端的旋转抬升高度会大于L支架17中间的下降高度，从而顺利将电池顶起进行分组），电池被平行架19顶起后再被分组板20进行等间距分割，从而使得电池间的距离进行等分，同时也将电池从送料辊27上搬运到滚轮26上，随着电机10的继续转动，偏心板23继续转动，从而使得L支架17中间与同步轴16的固定点下降同时使得平行架19继续上升（如图3所示，通过调整滑槽板14的倾斜角度以及驱动轴24的转动点和滑槽板14的距离，完全可实现L支架17中间点在沿着滑槽板14上升的同时，使得L支架17自身的旋转，保持着L支架17上端点完全低于滑行架13下端面，相同的在L支架17下降时由于L支架17自身的顺时针转动，保持着L支架17上端点在同步轴16在滑槽板14向下移动时，大部分时间处于滚轮26上端，从而使得电池能被等间距的进行运输排列），当L支架17随着同步轴16向下移动同时向设备后端移动，直到上端的平行架19和分组板20将电池放置到滚轮26上端，这时再将电池间的导电板配送到电池间的电极上进行激光焊接，焊接完成后，随着电机10的继续转动（如图3所示，搬运过程中，采用上下分组，前后搬运的过程，从而使得电池不发生过大的震动和撞击，避免电池出现损坏，造成电池寿命下降的现象出现问题），进行重复工作，将一个个电池搬运到滚轮26上进行焊接，同时设备最后端的分组板20还会推动焊接好的电池组在滚轮26上向后移动，同时保证后搬运上设备的电池能与被焊接好的电池组进行连接；

本发明通过偏心板23转动间接推动同步轴16沿着滑槽板14进行向上且前后移动，从而使得L支架17中间上升且前后移动，同时再通过导杆21在推动同步轴16移动的同时驱动同步轴16在上升时逆时针转动，从而使得L支架17发生逆时针转动，使得L支架17上端的平行架19处于下降的趋势，从而抵消L支架17中间上升的位移，再通过导杆21回程时间接驱动L支架17的顺时针转动，将上端平行架19顶起，将电池进行分组，同时L支架17中间点受到同步轴16的作用沿着滑槽板14向设备后下端移动，从而完成电池向设备后端移动的距离，从而有效解决了现有采用人工定位焊接过程中，导致电池组形状间距不统一，从而使得电池组与电池架之间安装不匹配的问题出现。

作为本发明的进一步方案，同一侧的滚轮26穿过限位板25的一端同轴固定设置有刹车齿轮30，刹车齿轮30上端啮合有刹车齿轮板31，刹车齿轮板31两端通过滑轴竖向滑动设置在限位板25外端，刹车齿轮板31下端接触有刹车板32，刹车板32通过支架竖向滑动设置在支撑腿12外侧壁，两个刹车板32下端固定设置有刹车杆33，刹车杆33竖向套设在支撑腿12侧壁开设的竖向避让槽内，刹车杆33中间套设在下端的平行架19侧壁开设的水平避让槽内；

由于电池直接在滚轮26上进行焊接，滚轮26处于自由旋转状态，在焊接过程中可能会出现设备电池上端受力的现象出现，从而导致单一电池在滚轮26上移动，从而导致电池间距出现晃动，使得电池间距出现变化，从而导致电池组总体积出现变化，使得后续安装出现不匹配问题，现希望设置一套锁止装置，从而有效解决上述问题；工作时，当L支架17受到同步轴16得作用向上移动时带动刹车杆33向上沿着支撑腿12侧壁开设得长圆孔内滑动，同时得下端得平行架19侧壁开设得水平长圆孔在平行架19进行前后移动过程中对平行架19和刹车杆33之间得水平方向得位移差进行补偿，当L支架17顺时针转动，将电池抬升位移时，下端得平行架19同时将刹车杆33向上抬起，刹车杆33上升时驱动刹车板32上升，刹车板32上升同时将上端的刹车齿轮板31克服其重力向上顶起，从而使得刹车齿轮板31与刹车齿轮30脱离啮合，从而使得刹车齿轮30能够转动，从而使得滚轮26转动，从而使得分组板20能推动焊接好的电池组继续向设备后端移动，当L支架17下降时将电池放置到滚轮26上端时，随着L支架17继续下降，使得刹车杆33也下降使得刹车齿轮板31与刹车齿轮30之间进行啮合，从而使得滚轮26锁止（如图3所示，再进行焊接从而避免了焊接过程中由于滚轮26的转动从而导致电池间间距发生变化）。

本发明通过L支架17上升逆时针转动进行抬升电池时，将焊接好的电池组进行解锁，在保持焊接连续性的前体下，将新电池与电池组进行排列，将新电池进行排列的同时再将电池组向设备后端推动，同时的在排列完成后随着平行架19下降将刹车齿轮板31向下释放，使得刹车齿轮板31与刹车齿轮30啮合将滚轮26锁定，再进行激光焊接，从而保证了焊接过程中电池间的间距保持稳定状态。

作为本发明的进一步方案，拿放装置4包括两组关于排列装置竖向轴线对称的组装板41，组装板41通过支架固定设置在支撑腿12侧壁，两个组装板41侧壁开设有U型槽42U型槽42内套设有拿取杆43，拿取杆43穿过U型槽42的一端固定设置有水平横杆44，水平横杆44两端固定设置有电磁吸盘45，拿取杆43远离水平横杆44的一端外壁套设有V型架46，V型架46上端通过支架固定设置有两个滑辊47，滑辊47滑动设置在组装板41上端开设的横向长圆孔内，滑辊47穿过组装板41上端的一端固定设置有拿取齿条48，两个拿取齿条48啮合外端啮合有同一同步齿轮49，同步齿轮49转动设置在两个组装板41接缝中央，同步齿轮49转轴穿过组装板41的下端通过皮带轮组50传动连接有锥齿轮组51，锥齿轮组51两端分别同步带传动连接有变速齿轮52，变速齿轮52转动连接在支撑腿12侧壁，其中一侧的变速齿轮52啮合有非全齿轮53，另一侧的变速齿轮52通过换向齿轮54传动连接在另一侧的非全齿轮53外侧，换向齿轮54转动连接在支撑腿12侧壁，两个非全齿轮53分别固定设置在驱动轴24外壁，且两个非全齿轮53角度相差一百八十度；

本发明使用过程由于采用人工放置导电片，在设备运行过程中，速度较快，可能导致放置过程中出现漏放的现象出现，从而需要进行补焊，在此希望设置一套自动放置导电片的装置，以解决上述问题；本发明使用时，电机10转动时会驱动非全齿轮53转动（如图2和5，设备两侧的两个非全齿轮53为旋转一百八十度，使得两个非全齿轮53间歇驱动变速齿轮52和换向齿轮54转动，且保持两侧的变速齿轮52不能同时同向转动），非全齿轮53转动会驱动变速齿轮52转动，其中设备左端的变速齿轮52上端驱动换向齿轮54转动，换向齿轮54转动从而驱动锥齿轮组51转动，锥齿轮组51转动驱动皮带轮组50转动，皮带轮组50转动驱动同步齿轮49转动，同步齿轮49转动驱动两侧的拿取齿条48向设备中间沿着移动组装板41上端开设的长圆槽滑动，拿取齿条48移动驱动V型架46向设备中间移动，V型架46移动驱动拿取杆43沿着V型架46的槽内和组装板41侧壁的U型槽42共同作用先上升再平移再下降，从而使得水平横杆44先上升再水平移动，再下降，通过电磁吸盘45先将导电片拿取，上升平移再下降，将导电片放置到两块电池间，再释放，从而完成导电片的放置，放置结束后另一侧的非全齿轮53与变速齿轮52啮合，变速齿轮52直接驱动锥齿轮组51转动从而完成电磁吸盘45的复位（如图5所示，两个变速齿轮52一个通过换向齿轮54与锥齿轮组51连接，一个直接与锥齿轮组51连接，从而完成换向工作）；

本发明通过与驱动轴24同轴固定连接的两个角度相差一百八十度的非全齿轮53的间歇转动，再通过一侧的换向齿轮54的实现锥齿轮组51正反转，从而实现拿取齿条48来回移动，从而驱动V型架46挤压拿取杆43在U型槽42内移动，从而实现电磁吸盘45的往复的拿取动作从而实现了导电片的拿取与释放，从而实现了高效的自动化，节约了劳动力。

作为本发明的进一步方案，组装板41下端固定设置有承载台55，从而使得导电片能进行预准备的定位，从而进一步提高工作效率。

作为本发明的进一步方案，滑辊47外壁采用减摩材料，减小摩擦获得更长的使用寿命。

作为本发明的进一步方案，电机10采用减速电机，获得更大的扭矩。

工作原理：本发明使用时,先将装置组装完毕后，放置到激光焊接台下端，启动设备，使得设备开设运行（如图1所示，图中右侧为设备前端，图中上侧为设备上端，下述采用设备各方位进行描述，不再进行叙述），将电池推送到设备上的送料辊27上端，保持送料的持续性（电池未焊接前可保持电池间进行挤压贴合状态），启动电机10，电机10顺时针转动通过驱动轴24驱动偏心板23顺时针转动（如图1所示，从设备左端看），偏心板23转动驱动凸轮杆22绕着驱动轴24轴线转动，凸轮杆22转动再推动导杆21向前推动同步轴16沿着滑槽板14向上移动（如图3所示，图中未设备的右侧向左看的中间剖视图，同步轴16的一端同步轮15卡在滑槽板14内，导杆21推动同步轴16移动时，只能推动同步轴16沿着滑槽板14向上移动），同步轴16沿着滑槽板14向上移动时，使得L支架17向上移动（其中的同步板18推动设备后端的同步轴16与前端的同步轴16做着同步运动，从而使得两个L支架17的与同步轴16的交接点同时同步抬升），L支架17的上升从而带动上端的平行架19上升（同时的受到平行四边形规则限制，平行架19的水平状态保持不变，同时使得L支架17的运行情况更加稳定），同时的导杆21也驱动着同步轴16做着轻微的逆时针转动，同步轴16逆时针的转动从而使得L支架17发生逆时针的转动，从而在L支架17与同步轴16固定点上升的同时的使得L支架17上端的平行架19处于被旋转向下的趋势（如图3所示，L支架17总体处于上升趋势，但是上端与平行架19的交接点却发生着下降的趋势，从而存在一个缓慢向上推进的过程），随着电机10继续转动，这时的偏心板23快要将同步轴16末端的同步轮15推送到滑槽板14上端尽头，这时的平行架19上升到送料辊27上端的电池下端，随着电机10的继续转动，同步轴16移动到滑槽板14的上端尽头，当偏心板23旋转过与滑槽板14平行位置后这时的导杆21受到凸轮杆22的拉动作用使得同步轴16发生顺时针转动，从而瞬间将L支架17驱动进行顺时针转动，从而使得L支架17上端的平行架19向上二次顶起，平行架19上升将上端的分组板20顶起，从而将送料辊27上端的电池顶起进行等间距的分割（如图3所示，分组板20的上端为尖角，从而一定程度上使得电池之间能进行更好的分割），使得电池高度超过限制块28（如图3所示，虽然L支架17受到同步轴16的作用沿着滑槽板14下降，但是L支架17受到同步轴16的顺时针转动，又顺时针将上端的平行架19进行瞬间顶起，这时的L支架17中间的位置处于下降，但是L支架17上端的旋转抬升高度会大于L支架17中间的下降高度，从而顺利将电池顶起进行分组），电池被平行架19顶起后再被分组板20进行等间距分割，从而使得电池间的距离进行等分，同时也将电池从送料辊27上搬运到滚轮26上，随着电机10的继续转动，偏心板23继续转动，从而使得L支架17中间与同步轴16的固定点下降同时使得平行架19继续上升（如图3所示，通过调整滑槽板14的倾斜角度以及驱动轴24的转动点和滑槽板14的距离，完全可实现L支架17中间点在沿着滑槽板14上升的同时，使得L支架17自身的旋转，保持着L支架17上端点完全低于滑行架13下端面，相同的在L支架17下降时由于L支架17自身的顺时针转动，保持着L支架17上端点在同步轴16在滑槽板14向下移动时，大部分时间处于滚轮26上端，从而使得电池能被等间距的进行运输排列），当L支架17随着同步轴16向下移动同时向设备后端移动，直到上端的平行架19和分组板20将电池放置到滚轮26上端，这时再将电池间的导电板配送到电池间的电极上进行激光焊接，焊接完成后，随着电机10的继续转动（如图3所示，搬运过程中，采用上下分组，前后搬运的过程，从而使得电池不发生过大的震动和撞击，避免电池出现损坏，造成电池寿命下降的现象出现问题），进行重复工作，将一个个电池搬运到滚轮26上进行焊接，同时设备最后端的分组板20还会推动焊接好的电池组在滚轮26上向后移动，同时保证后搬运上设备的电池能与被焊接好的电池组进行连接。

Claims (6)

1.新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，其特征在于：该工艺的具体步骤如下：

步骤一：将多个锂电池推送到排列设备的送料辊上；

步骤二：启动排列设备将锂电池组进行等间距的排列传送；

步骤三：在传送过程中通过焊接装置将电池间进行焊接；

步骤四：将焊接好的电池组继续向后传送转运；

步骤一和步骤二中所述排列设备包括抬升步进机构(2)和两个对称设置的装载板(11)，两块所述装载板(11)外壁固定设置有支撑腿(12)，同一侧的所述支撑腿(12)上端固定设置滑行架(13)，两个所述装载板(11)侧壁之间固定设置有抬升步进机构(2)，所述抬升步进机构(2)上端转动设置有两个对称的平行架(19)，两个所述平行架(19)之间固定设置分组板(20)，所述滑行架(13)侧壁固定设置有限位板(25)，所述限位板(25)侧壁转动连接有多个滚轮(26)，两个滑行架(13)前端相对对称的内壁位置上转动连接有送料辊(27)，滚轮(26)与送料辊(27)相交接的所述滑行架(13)上端固定设置有限制块(28)，所述支撑腿(12)外侧壁固定设置有用于拿放导电片的拿放装置(4)；

所述抬升步进机构(2)包括两组一前一后相互平行的滑槽板(14)，所述滑槽板(14)倾斜固定设置在装载板(11)内壁，每个所述滑槽板(14)内均滑动连接有同步轮(15)，每个所述同步轮(15)均同轴固定连接有同步轴(16)，所述同步轴(16)外端均固定连接有方向相同的L支架(17)，同一侧的所述同步轴(16)穿过L支架(17)的外端转动连接有同步板(18)，同一侧的所述L支架(17)上端均转动设置在同一侧的平行架(19)侧壁，后端的两个所述同步轴(16)侧壁均固定连接有往复机构(3)；

所述往复机构(3)包括电机(10)和两个对称的导杆(21)，每个所述导杆(21)固定连接在同侧的同步轴(16)侧壁，所述导杆(21)远离同步轴(16)的一端共同转动连接有凸轮杆(22)，所述凸轮杆(22)两端均转动连接有偏心板(23)，所述偏心板(23)远离凸轮杆(22)的一端均转动连接有驱动轴(24)，所述驱动轴(24)穿过支撑腿(12)且转动连接在支撑腿(12)侧壁上，其中一个所述驱动轴(24)侧边设置有动力轴与其固定连接的电机(10)，所述电机(10)通过支架固定设置在支撑腿(12)侧壁。

2.根据权利要求1所述的新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，其特征在于：同一侧的所述滚轮(26)穿过限位板(25)的一端同轴固定设置有刹车齿轮(30)，所述刹车齿轮(30)上端啮合有刹车齿轮板(31)，所述刹车齿轮板(31)两端通过滑轴竖向滑动设置在限位板(25)外端，所述刹车齿轮板(31)下端接触有刹车板(32)，所述刹车板(32)通过支架竖向滑动设置在支撑腿(12)外侧壁，两个所述刹车板(32)下端固定设置有刹车杆(33)，所述刹车杆(33)竖向套设在支撑腿(12)侧壁开设的竖向避让槽内，所述刹车杆(33)中间套设在下端的平行架(19)侧壁开设的水平避让槽内。

3.根据权利要求2所述的新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，其特征在于：所述拿放装置(4)包括两组关于排列装置竖向轴线对称的组装板(41)，所述组装板(41)通过支架固定设置在支撑腿(12)侧壁，两个所述组装板(41)侧壁开设有U型槽(42)，所述U型槽(42)内套设有拿取杆(43)，所述拿取杆(43)穿过U型槽(42)的一端固定设置有水平横杆(44)，所述水平横杆(44)两端固定设置有电磁吸盘(45)，所述拿取杆(43)远离水平横杆(44)的一端外壁套设有V型架(46)，所述V型架(46)上端通过支架固定设置有两个滑辊(47)，所述滑辊(47)滑动设置在组装板(41)上端开设的横向长圆孔内，所述滑辊(47)穿过组装板(41)上端的一端固定设置有拿取齿条(48)，两个所述拿取齿条(48)啮合外端啮合有同一同步齿轮(49)，所述同步齿轮(49)转动设置在两个组装板(41)接缝中央，所述同步齿轮(49)转轴穿过组装板(41)的下端通过皮带轮组(50)传动连接有锥齿轮组(51)，所述锥齿轮组(51)两端分别同步带传动连接有变速齿轮(52)，所述变速齿轮(52)转动连接在支撑腿(12)侧壁，其中一侧的变速齿轮(52)啮合有非全齿轮(53)，另一侧的变速齿轮(52)通过换向齿轮(54)传动连接在另一侧的非全齿轮(53)外侧，所述换向齿轮(54)转动连接在支撑腿(12)侧壁，两个非全齿轮(53)分别固定设置在驱动轴(24)外壁，且两个非全齿轮(53)角度相差一百八十度。

4.根据权利要求3所述的新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，其特征在于：所述组装板(41)下端固定设置有承载台(55)。

5.根据权利要求4所述的新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，其特征在于：所述滑辊(47)外壁采用减摩材料。

6.根据权利要求5所述的新能源汽车锂电池加工用激光焊接工艺，其特征在于：所述电机(10)采用减速电机。

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