CN113446219B - 旋转式压缩机 - Google Patents

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Abstract

根据本发明的一方面(aspect)的线性压缩机，其包括：旋转轴；第一轴承和第二轴承，在径向上支撑旋转轴；缸筒，配置在第一轴承和第二轴承之间并形成压缩空间；转子，配置于压缩空间并形成与缸筒隔开预设间隙的接触点，压缩制冷剂；以及至少一个叶片，可滑动地插入于转子并与缸筒的内周面接触而将压缩空间划分为复数个区域，叶片包括朝向上部或下部延伸的销，第一轴承的底面或第二轴承的顶面包括供销插入的轨道槽，轨道槽的基础圆的坐标满足数学式，xr＝x2+lccosθc和yr＝y2‑lcsinθc，xr是基础圆的x坐标，x2是缸筒内周面的x坐标，yr是基础圆的y坐标，y2是缸筒内周面的y坐标，lC是缸筒内周面和基础圆之间的距离，θc是转子的旋转角度。

Description

旋转式压缩机
技术领域
本发明涉及旋转式压缩机(rotary compressor)。更详细地说，涉及一种叶片从进行旋转的转子凸出并与缸筒的内周面相接触的同时形成压缩室的叶片旋转式压缩机。
背景技术
通常，压缩机是指，从马达或涡轮机(turbine)等动力产生装置接收动力，并对空气或制冷剂等的工作流体进行压缩的装置。具体地说，压缩机已广泛应用于整个产业或家电产品，尤其是蒸汽压缩式制冷循环(以下，称作“制冷循环”)等。
根据压缩制冷剂的方式，这种压缩机可以划分为往复式压缩机(Reciprocatingcompressor)、旋转式压缩机(Rotary compressor)以及涡旋式压缩机(Scrollcompressor)。
旋转式压缩机可以划分为：叶片可滑动地插入于缸筒并与滚子相接触方式；以及叶片可滑动地插入于滚子并接触于缸筒的方式。通常，前者称作旋转式压缩机，而后者称作叶片旋转式压缩机。
在旋转式压缩机中，插入到缸筒的叶片通过弹性力或背压力来朝向滚子引出，并且与该滚子的外周面相接触。相反，在叶片旋转式压缩机中，插入到滚子的叶片在与滚子一起进行旋转运动的同时，通过离心力和背压力来被引出，并且与缸筒的内周面相接触。
在旋转式压缩机中，滚子每旋转一次会独立形成相当于叶片数量的压缩室，并且各个压缩室同时执行吸入、压缩、吐出冲程。
相反，在叶片旋转式压缩机中，滚子每旋转一次会连续地形成相当于叶片数量的压缩室，各个压缩室依次执行吸入、压缩、吐出冲程。
对于这种叶片旋转式压缩机而言，通常，复数个叶片与滚子一起进行旋转，并且在该叶片的前端面与缸筒的内周面相接触的状态下进行滑动，因此与普通的旋转式压缩机相比摩擦损失将会增大。
另外，叶片旋转式压缩机的缸筒的内周面形成为圆形形状，但是，近年来也出现了具备所谓的混合缸筒的叶片旋转式压缩机(以下，称作混合旋转式压缩机(hybrid rotarycompressor))，所述混合缸筒的内周面形成为椭圆形形状或椭圆和圆组合而成的形状，由此减小摩擦损失并提高压缩效率。
在如上所述的混合旋转式压缩机中，从缸筒的内周面以非对称形状形成的特性上来看，形成有用于划分制冷剂流入并开始执行压缩冲程的区域和执行被压缩的制冷剂的吐出冲程的区域的接触点的位置，将会对压缩机的效率产生极大的影响。
尤其，在为了通过最大限度地增大压缩路径来实现高压缩比，而将吸入口和吐出口沿着滚子的旋转方向和相反方向依次相邻形成的结构中，该接触点的位置将会对压缩机的效率产生很大的影响。
但是，因叶片和缸筒相接触，发生了降低压缩效率、产生磨损导致的可靠性的问题。
现有技术文献
专利文献1：日本授权专利公报5,445,550B9(公告日：2014.03.19)
专利文献2：日本授权专利公报5,932,608B9(公告日：2016.05.13)
发明内容
本发明所要解决的课题在于，提供一种通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够提高压缩效率的旋转式压缩机。
另外，本发明所要解决的课题还在于，提供一种通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够防止因磨损导致的可靠性下降的旋转式压缩机。
另外，本发明所要解决的课题还在于，提供一种通过防止制冷剂泄漏到叶片的前端面和缸筒的内周面之间的空间，来能够提高压缩效率的旋转式压缩机。
另外，本发明的所要解决的课题还在于，提供一种通过降低施加到叶片的销的负荷来能够防止产品受损的旋转式压缩机。
另外，本发明所要解决的课题还在于，提供一种通过将基于轨道槽的基础圆的形状坐标而设计的叶片的前端面的半径形成为小于缸筒的内周面的半径，来降低线速度，由此能够降低噪音的旋转式压缩机。
为了解决所述课题，根据本发明的一方面(aspect)的旋转式压缩机，包括：旋转轴；第一轴承和第二轴承，其在半径方向上支撑所述旋转轴；缸筒，其配置在所述第一轴承和所述第二轴承之间，并形成压缩空间；转子，其配置于所述压缩空间并形成与所述缸筒隔开预设的间隙的接触点，并且通过与所述旋转轴结合并进行旋转来压缩制冷剂；以及至少一个叶片，其以能够进行滑动的方式插入于所述转子，并且分别与所述缸筒的内周面相接触而将所述压缩空间划分为复数个区域。
在此情况下，所述至少一个叶片分别可以包括朝向上部或下部延伸的销，所述第一轴承的底面或所述第二轴承的顶面可以包括轨道槽，所述销插入于所述轨道槽。
据此，通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够提高压缩效率。
另外，通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够防止因磨损所导致的可靠性的下降。
另外，所述轨道槽的基础圆的坐标可以满足如下的数学式，xr＝x2+lccosθc(其中，xr是所述轨道槽的基础圆的x坐标，x2是所述缸筒的内周面的x坐标，lC是所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，θc是所述转子的旋转角度)、和yr＝y2-lcsinθc(其中，yr是所述轨道槽的基础圆的y坐标，y2是所述缸筒的内周面的y坐标，lC是所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，θc是所述转子的旋转角度)。
据此，通过防止制冷剂泄漏到叶片的前端面和缸筒的内周面之间的空间，来能够提高压缩效率。
并且，通过降低施加到叶片的销的负荷来能够防止产品受损。
另外，所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，可以是在经过所述缸筒的内周面和所述转子的外周面的中心的直线上的距离。
另外，所述缸筒的内周面可以形成为圆形，所述转子的外周面可以形成为圆形。
另外，所述至少一个叶片相对于所述转子的外周面的凸出量可以满足下面的数学式，
Figure BDA0002909086660000031
(其中，lext是所述叶片的凸出量，x2是所述缸筒的内周面的x坐标，x1是所述转子的外周面的x坐标，y2是所述缸筒的内周面的y坐标，y1是所述转子的外周面的y坐标)。
另外，所述轨道槽的基础圆和所述缸筒的内周面可以是同心。
另外，所述轨道槽的基础圆的中心可以相对于所述转子的外周面的中心形成偏心。
另外，所述轨道槽的基础圆可以是所述轨道槽的内径和所述轨道槽的外径的中心。
另外，沿着垂直于所述旋转轴的方向穿过所述至少一个叶片的直线，可以经过所述转子的外周面的中心。
另外，所述至少一个叶片的面向所述缸筒的内周面的前端面和所述缸筒的内周面可以处于非接触状态。
另外，所述至少一个叶片的面向所述缸筒的内周面的前端面和所述缸筒的内周面之间的距离，可以是10μm-20μm。
为了达成上述课题，根据本发明一方面(aspect)的旋转式压缩机，可以包括：旋转轴；第一轴承和第二轴承，其在半径方向上支撑所述旋转轴；缸筒，其配置在所述第一轴承和所述第二轴承之间，并形成压缩空间；转子，配置于所述压缩空间并形成与所述缸筒隔开预设的间隙的接触点，并且通过与所述旋转轴结合并进行旋转来压缩制冷剂；以及至少一个叶片，其以能够进行滑动的方式插入于所述转子，并且分别与所述缸筒的内周面相接触而将所述压缩空间划分为复数个区域。
在此情况下，所述至少一个叶片分别可以包括朝向上部或下部延伸的销，所述第一轴承的底面或所述第二轴承的顶面可以包括轨道销，所述销插入于所述轨道槽。
据此，通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够提高压缩效率。
另外，通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够防止因磨损所导致的可靠性的下降。
另外，所述轨道槽的基础圆的坐标可以满足如下的数学式，xr2＝x2+(lv+Δl)cosθc(其中，xr2是所述轨道槽的基础圆的x坐标，x2是所述缸筒的内周面的x坐标，lv是所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，Δl是所述缸筒的内周面和所述至少一个叶片之间的距离，θc是所述转子的旋转角度)、和yr2＝y2-(lv+Δl)sinθc(其中，yr2是所述轨道槽的基础圆的y坐标，y2是所述缸筒的内周面的y坐标，lv是所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，Δl是所述缸筒的内周面和所述至少一个叶片之间的距离，θc是所述转子的旋转角度)。
据此，通过防止制冷剂泄漏到叶片的前端面和缸筒的内周面之间的空间，来能够提高压缩效率。
并且，通过降低施加到叶片的销的负荷来能够防止产品受损。
另外，由于基于轨道槽的基础圆的形状坐标而设计的叶片的前端面的半径形成为小于缸筒的内周面的半径，因此能够降低线速度，从而能够降低所产生的噪音。
另外，所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，可以是在经过所述缸筒的内周面和所述转子的外周面的中心的直线上的距离。
另外，所述缸筒的内周面和所述至少一个叶片之间的距离，可以是在经过所述缸筒的内周面和所述转子的外周面的中心的直线上的距离。
另外，所述至少一个叶片中的面向所述缸筒的内周面的前端面可以形成为曲面形状。
另外，所述缸筒的内周面可以形成为圆形，所述转子的外周面可以形成为圆形。
另外，所述轨道槽的基础圆和所述缸筒的内周面可以是同心。
另外，所述轨道槽的基础圆的中心可以相对于所述转子的外周面的中心形成偏心。
另外，沿着垂直于所述旋转轴的方向穿过所述至少一个叶片的直线，可以经过所述转子的外周面的中心。
另外，所述至少一个叶片的面向所述缸筒的内周面的前端面和所述缸筒的内周面可以是非接触的。
另外，所述至少一个叶片的面向所述缸筒的内周面的前端面和所述缸筒的内周面之间的距离，可以是10μm-20μm。
通过本发明，可以提供一种通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够提高压缩效率的旋转式压缩机。
另外，通过本发明，可以提供一种通过防止叶片和缸筒之间的接触来能够防止因磨损所导致的可靠性下降的转式压缩机。
另外，通过本发明，可以提供一种通过防止制冷剂泄漏到叶片的前端面和缸筒的内周面之间的空间，来能够提高压缩效率的旋转式压缩机。
另外，通过本发明，可以提供一种通过降低施加到叶片的销的负荷来能够防止产品受损的旋转式压缩机。
另外，通过本发明，可以提供一种通过将基于轨道槽的基础圆的形状坐标而设计的叶片的前端面的半径形成为小于缸筒的内周面的半径，来降低线速度，由此能够降低所产生的噪音的旋转式压缩机。
附图说明
图1是本发明的一实施例的旋转式压缩机的纵向剖视图。
图2是图1的A-A`线剖视图。
图3和图4是本发明的一实施例的旋转式压缩机的分解立体图。
图5是本发明的一实施例的旋转式压缩机的一部分构成的纵向剖视图。
图6是本发明的一实施例的旋转式压缩机的一部分构成的俯视图。
图7是本发明的一实施例的旋转式压缩机的一部分构成的仰视图。
图8至图10是表示本发明的一实施例的旋转式压缩机的动作的图。
图11是表示根据本发明的一实施例的旋转式压缩机的旋转而施加到销的负荷的曲线图。
图12是本发明的一实施例的旋转式压缩机的叶片的俯视图。
图13是本发明的一实施例的旋转式压缩机的轨道槽的坐标图。
图14是本发明的一实施例的旋转式压缩机的压缩单元的坐标图。
图15是本发明的一实施例的旋转式压缩机的压缩单元的坐标图。
图16是图15的B部分的放大图。
附图标记说明
100：旋转式压缩机 110：壳体(casing)
110a：上部外壳(shell) 110b：中间外壳
110c：下部外壳 113：吸入管
114：吐出管 120：驱动马达
121：定子 122：转子
123：旋转轴 125：油流路
126a：第一油通孔 126b：第二油通孔
131：主轴承 1311：第一支承部
1311a：主轴承面 1311b：第一油沟槽(groove)
1312：第一凸缘部 1313：主侧背压腔(pocket)
1313a：主侧第一腔 1313b：主侧第二腔
1314a：主侧第一轴承凸部 1314b：主侧第二轴承凸部
1315：第一连通流路 1316：吐出流路
1317：第一轨道槽 1318：第一台阶部
132：副轴承 1321：第二支承部
1321a：副轴承面 1321b：第二油沟槽
1322：第二凸缘部 1323：副侧背压腔(pocket)
1323a：副侧第一腔 1323b：副侧第二腔
1324a：副侧第一轴承凸部 1324b：副侧第二轴承凸部
1325：第二连通流路 1327：第二轨道槽
1328：第二台阶部 133：缸筒
133a：内周面 1331：吸入口
1332：吐出口 1335：排出阀
134：转子 134a：顶面
134b：底面 134c：外周面
1341a：第一叶片槽(slot) 1341b：第二叶片槽
1341c：第三叶片槽 1342a：第一背压腔室(chamber)
1342b：第二背压腔室 1342c：第三背压腔室
1351：第一叶片 1351a：第一上部销
1351b：第一下部销 1352：第二叶片
1352a：第二上部销 1352b：第二下部销
1353：第三叶片 1353a：第三上部销
1353b：第三下部销 1370：轨道槽的基础圆
150：供油器(oil feeder) 410：压缩空间
具体实施方式
下面，参照附图对本说明书(discloser)中公开的实施例进行详细的说明，并且与图号无关地对相同或类似的构成要素赋予了相同的附图标记，并将省去对其重复的说明。
在说明本说明书中公开的实施例的过程中，如果提及到某个构成要素“连接(connected)”或“结合(coupled)”于另一构成要素，则应理解为可能是直接连接于或耦合于该另一构成要素，但也可能它们中间存在有其他构成要素。
在说明本说明书中公开的实施例的过程中，若判断为对于相关公知技术的具体说明会使本说明书中公开的实施例的要旨不清楚时，省略对其的详细说明。附图仅为了帮助理解本说明书公开的实施例，本说明书公开的技术思想不受附图限制，应当理解为本发明包括本发明的思想以及技术范围内的所有变更、等同物及替代物
另一方面，说明书(discloser)的术语可以用document、specification、description等术语来替代。
图1是本发明的一实施例的旋转式压缩机的纵向剖视图。图2是图1的A-A`线剖视图。图3和图4是本发明的一实施例的旋转式压缩机的分解立体图。图5是本发明的一实施例的旋转式压缩机的一部分构成的纵向剖视图。图6是本发明的一实施例的旋转式压缩机的一部分构成的俯视图。图7是本发明的一实施例的旋转式压缩机的一部分构成的仰视图。图8至图10是表示本发明的一实施例的旋转式压缩机的动作的图。图11是表示根据本发明的一实施例的旋转式压缩机的旋转而施加到销的负荷的曲线图。
参照图1至图11，本发明的一实施例的旋转式压缩机100可以包括壳体110、驱动马达120以及压缩单元131、132、133、134，但是不排除还包括其他构成。
壳体110可以形成旋转式压缩机100的外观。壳体110可以形成为圆筒形状。根据旋转式压缩机100的设置形态，壳体110可以划分为纵向型或横向型。纵向型可以是，驱动马达120和压缩单元131、132、133、134沿着轴向配置于上下两侧的结构；横向型可以是，驱动马达120和压缩单元131、132、133、134配置于左右两侧的结构。驱动马达120、旋转轴123以及压缩单元131、132、133、134可以配置于壳体110的内部。壳体110可以包括上部外壳110a、中间外壳110b以及下部外壳110c。上部外壳110a、中间外壳110b以及下部外壳110c可以使内部空间S密闭。
驱动马达120可以配置于壳体110。驱动马达120可以配置于壳体110的内部。在驱动马达120的一侧，可以设置有经由旋转轴123而机械连接的压缩单元131、132、133、134。
驱动马达120可以提供用于压缩制冷剂的动力。驱动马达120可以包括定子121、转子122以及旋转轴123。
定子121可以配置于壳体110。定子121可以配置于壳体110的内部。定子121可以固定于壳体110的内部。定子121可以利用如热装等的方法来安装于圆筒型壳体110的内周面。例如，定子121可以固定并设置于中间外壳110b的内周面。
转子122和定子121可以彼此隔开。转子122可以配置于定子121的内侧。在转子122的中心可以配置有旋转轴122。旋转轴123可以压入并结合于转子122的中心。
旋转轴123可以配置于转子122。旋转轴123可以配置于转子122的中心。旋转轴123可以压入并结合于转子122的中心。
若电源施加到定子121，则转子122可以通过定子121和转子122之间的电磁性相互作用来进行旋转。由此，结合于转子122的旋转轴123可以与转子122一起进行同心旋转。
在旋转轴123的中心，可以形成有油流路125。油流路125可以沿着轴向延伸。在油流路125的中间，可以形成有朝向旋转轴123的外周面贯通而成的油通孔126a、126b。
油通孔126a、126b可以包括：隶属于第一支承部1311的范围的第一油通孔126a；和隶属于第二支承部1321的范围的第二油通孔126b。第一油通孔126a和第二油通孔126b可以分别形成有一个，也可以分别形成有复数个。
在油流路125的中间或下端，可以配置有供油器150。若旋转轴123进行旋转，则可以通过供油器150来泵送填充于壳体110的下部的油。由此，油可以沿着油流路125上升，并且经由第二油通孔126b而向副轴承面1321a供应，而且经由第一油通孔126a而向主轴承面1311a供应。
第一油通孔126a可以形成为与第一油沟槽1311b重叠。第二油通孔126b可以形成为与第二油沟槽1321b重叠。即，经由第一油通孔126a和第二油通孔126b而供给到主轴承131的主轴承面1311a和副轴承132的副轴承面1321a的油，可以迅速地流入到主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b。
压缩单元131、132、133、134可以包括：设置于轴向两侧的主轴承131和副轴承132；通过主轴承131和副轴承132来形成压缩空间410的缸筒133；以及以能够进行旋转的方式配置于缸筒133的内部的转子134。
参照图1和图2，主轴承131和副轴承132可以配置于壳体110。主轴承131和副轴承132可以固定于壳体110。主轴承131和副轴承132可以沿着旋转轴123而彼此隔开。主轴承131和副轴承132可以在轴向上彼此隔开。在本发明的一实施例中，轴向可以是以图1为基准的上下方向。
主轴承131和副轴承132可以在半径方向上对旋转轴123进行支撑。主轴承131和副轴承132可以在轴向上对缸筒133和转子134进行支撑。为此，主轴承131和副轴承132可以包括：在半径方向向上对旋转轴123进行支撑的支承部1311、1321；以及从支承部1311、1321朝向半径方向延伸的凸缘部1312、1322。具体而言，主轴承131可以包括：在半径方向上对旋转轴123进行支撑的第一支承部1311；以及从第一支承部1311朝向半径方向延伸的第一凸缘部1312，副轴承132可以包括：在半径方向上对旋转轴123进行支撑的第二支承部1321；以及从第二支承部1321朝向半径方向延伸的第二凸缘部1322。
第一支承部1311和第二支承部1321可以分别形成为衬套(bush)形状。第一凸缘部1312和第二凸缘部1322可以形成为圆盘形状。在第一支承部1311的半径方向的内周面、即主轴承面1311a，可以形成有第一油沟槽1311b。在第二支承部1321的半径方向的内周面、即副轴承面1321a，可以形成有第二油沟槽1321b。第一油沟槽1311b可以在第一支承部1311的上下两端之间形成为直线或斜线。第二油沟槽1321b可以在第二支承部1321的上下两端之间形成为直线或斜线。
在第一油沟槽1311b可以形成有第一连通流路1315。在第二油沟槽1321b可以形成有第二连通流路1325。第一连通流路1315和第二连通流路1325可以将流入到主轴承面1311a和副轴承面1321a的油引向主侧背压腔1313和副侧背压腔1323。
在第一凸缘部1312可以形成有主侧背压腔1313。在第二凸缘部1322可以形成有副侧背压腔1323。主侧背压腔1313可以包括主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b。副侧背压腔1323可以包括副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。
主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b可以沿着圆周方向隔开规定的间隔而形成。副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b可以沿着圆周方向隔开规定的间隔而形成。
在主侧第一腔1313a中可以形成低于主侧第二腔1313b中的压力的压力，例如，可以形成吸入压力和吐出压力之间的中间压力。在副侧第一腔1323a中可以形成低于副侧第二腔1323b中的压力的压力，例如，可以形成吸入压力和吐出压力之间的中间压力。主侧第一腔1313a的压力和副侧第一腔1323a的压力可以彼此对应。
油穿过主侧第一轴承凸部1314a和转子134的顶面134a之间的微细通路并流入到主侧第一腔1313a，由此主侧第一腔1313a可以被减压而形成中间压力。油穿过副侧第一轴承凸部1314a和转子134的底面134b之间的微细通路而流入到副侧第一腔1323a，由此副侧第一腔1323a可以被减压而形成中间压力。
经由第一油通孔126a而流入主轴承面1311a的油，穿过第一连通流路1315并流入到主侧第二腔1313b，因此，主侧第二腔1313b可以保持吐出压力或与吐出压力相似的压力。经由第二油通孔126b而流入副轴承面1321a的油，穿过第二连通流路1325并流入到副侧第二腔1323b，因此，副侧第二腔1323b可以保持吐出压力或与吐出压力相似的压力。
缸筒133的用于形成压缩空间410的内周面，可以形成为圆形状。与此相反，缸筒133的内周面也可以形成为具有一对长轴和短轴的对称椭圆形状，或者可以形成为具有多对长轴和短轴的非对称椭圆形状。缸筒133的外周面可以形成为圆形，但是不限于此，只要能够固定于壳体110的内周面即可。缸筒133可以通过螺栓来紧固在固定于壳体110的主轴承131或副轴承132。
在缸筒133的中央部形成有中空的空间部，以形成包括内周面的压缩空间410。中空的空间部可以被主轴承131和副轴承132密闭，从而形成压缩空间410。转子134可以以能够进行旋转的方式配置于压缩空间410，所述转子134的外周面形成为圆形。
以缸筒133的内周面133a和转子134的外周面134c几乎相接触的接触点P作为中心，在缸筒133的内周面133a的圆周方向上两侧可以分别形成有吸入口1331和吐出口1332。吸入口1331和吐出口1332可以彼此隔开。即，吸入口1331可以形成于以压缩路径(旋转方向)为基准的上游侧，而吐出口1332可以形成于制冷剂被压缩的方向的下游侧。
贯通壳体110的吸入管113可以直接连接于吸入口1331。吐出口1332可以朝向壳体110的内部空间S连通，并间接地与贯通结合于壳体110的吐出管114相连接。由此，制冷剂可以经由吸入口1331而直接被吸入到压缩空间410，被压缩的制冷剂经由吐出口1332吐出到壳体110的内部空间S，之后从吐出管114排出。因此，壳体110的内部空间S可以保持形成吐出压力的高压状态。
更详细的说，从吐出口1332吐出的处于高压状态的制冷剂，可以停留在与压缩单元131、132、133、134相邻的内部空间S。另一方面，主轴承131固定于壳体110的内周面，因此，可以对壳体110的内部空间S的上侧和下侧进行定界。在此情况下，停留在内部空间S中的处于高压状态的制冷剂可以经由吐出流路1316上升，并且穿过设置于壳体110上侧的吐出管114并排出到外部。
吐出流路1316可以形成为沿着轴向贯通主轴承131的第一凸缘部1312。吐出流路1316可以确保充分的流路面积，以防止产生流路阻力。具体而言，吐出流路1316可以在轴向上不与缸筒133重叠的区域，沿着圆周方向延伸而形成。即，吐出流路1316可以形成为圆弧形状。
另外，吐出流路1316可以由在圆周方向上隔开的复数个孔形成。如上所述，通过最大限度地确保流路面积，当高压的制冷剂朝向设置于壳体110的上侧的吐出管114进行移动时，能够减少流路阻力。
另外，可以在吸入口1331不设置额外的吸入阀，相反，在吐出口1332配置有用于开闭吐出口1332的排出阀1335。排出阀1335可以包括：一端为固定而另一端为自由端的引导型(lead type)阀。与此不同地，根据需要，排出阀1335可以变更为如活塞阀等的各种阀。
在排出阀1335为引导型阀的情况下，在缸筒133的外周面可以形成有吐出槽(未图示)，以能够安装排出阀1335。因此，吐出口1332的长度将会最小限度地被减小，由此能够减少死体积。如图2所示，排出槽的至少一部分可以形成为三角形形状，以确保平坦的阀座表面。
在本发明的一实施例中，以吐出口1332设置有一个的情形作为一例进行了说明，但是不限于此，吐出口1332沿着压缩路径(压缩进行方向)可以设置有复数个。
转子134可以配置于缸筒133。转子134可以配置于缸筒133的内部。转子134可以配置于缸筒133的压缩空间410。转子134的外周面134c可以形成为圆形。旋转轴123可以配置于转子134的中心。旋转轴123可以一体地结合于转子134的中心。由此，转子134可以具有与旋转轴123的轴中心Os一致的中心Or，并且以转子134的中心Or为中心与旋转轴123一起进行同心旋转。
转子134的中心Or可以相对于缸筒133的中心Oc、即缸筒133的内部空间的中心Oc形成偏心。转子134的外周面134c的一侧可以几乎与缸筒133的内周面133a相接触。虽然，转子134的外周面134c实际上不与缸筒133的内周面133a相接触，但是，转子134的外周面134c和缸筒133的内周面133a之间彼此需要隔开一些而相邻，以防止发生摩擦损伤，而且还需对吐出压力区域的高压状态的制冷剂经由转子134的外周面134c和缸筒133的内周面133a之间而泄漏到吸入压力区域。可以将缸筒133的几乎与转子134的一侧相接触的部位视为接触点P。
转子134可以沿着外周面134c的圆周方向在适当量的部位上形成有至少一个的叶片槽1341a、1341b、1341c。叶片槽1341a、1341b、1341c可以包括第一叶片槽1341a、第二叶片槽1341b以及第三叶片槽1341c。在本发明的一实施例中，以叶片槽1341a、1341b、1341c形成有三个的情形作为一例进行了说明，但不限于此，可以根据叶片1351、1352、1353的数量而进行多种变更。
第一叶片1351至第三叶片1353中的每个叶片可以以能够进行滑动的方式与每个第一叶片槽1341a至第三叶片槽1341c相结合。第一叶片槽1341a至第三叶片槽1341c中的每个叶片槽可以以转子134的中心Or作为基准朝向半径方向而形成。即，使各个第一叶片槽1341a至第三叶片槽1341c延伸的直线，可以分别经过转子134的中心Or。
在第一叶片槽1341a至第三叶片槽1341c中的每个叶片槽的内侧端，可以分别形成有第一背压腔室1342a、第二背压腔室1342b、第三背压腔室1342c，第一叶片1351、第二叶片1352以及第三叶片1353的每一个使油或制冷剂流向后方侧，而第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c可以将每个第一叶片1351至第三叶片1353推向缸筒133的内周面。第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c可以被主轴承131和副轴承132密闭。第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c可以分别独立地与背压腔1313、1323连通。与此不同地，第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c也可以经由背压腔1313、1323而彼此连通。
如图1所示，背压腔1313、1323可以分别形成于主轴承131和副轴承132。与此不同地，背压腔1313、1323也可以只形成于主轴承131和副轴承132中的某一个。在本发明的一实施例中，以背压腔1313、1323都形成于主轴承131和副轴承132的情形作为一例进行说明。背压腔1313、1323可以包括：形成于主轴承131的主侧背压腔1313；和形成于副轴承132的副侧背压腔1323。
主侧背压腔1313可以包括主侧第一腔1313a和主侧第二腔1313b。与主侧第一腔1313a相比，主侧第二腔1313b可以形成高压。副侧背压腔1323可以包括副侧第一腔1323a和副侧第二腔1323b。与副侧第一腔1323a相比，副侧第二腔1323b可以形成高压。由此，主侧第一腔1313a和副侧第一腔1323a可以与叶片1351、1352、1353中的位于相对上游侧(从吸入冲程到吐出冲程之前)的叶片所属的叶片腔室连通，而主侧第二腔1313b和副侧第二腔1323b可以与叶片1351、1352、1352中的位于相对下游侧(从吐出冲程到吸入冲程之前)的叶片所属的叶片腔室连通。
在第一叶片1351至第三叶片1353中，可以将以压缩进行方向作为基准最接近于接触点P的叶片称作第一叶片1351，接着称作第二叶片1352、第三叶片1353。在此情况下，第一叶片1351和第二叶片1352之间、第二叶片1352和第三叶片1353之间、以及第三叶片1353和第一叶片1351之间全部可以以相同的圆周角隔开。
当将由第一叶片1351和第二叶片1352所形成的压缩室称作第一压缩室V1，将由第二叶片1352和第三叶片1353所形成的压缩室称作第二压缩室V2，将第三叶片1353和第一叶片1351所形成的压缩室称作第三压缩室V3时，所有的压缩室V1、V2、V3将会在相同的曲轴转角上具有相同的体积。此处，可以将第一压缩室V1称作吸入室，而将第三压缩室V3称作吐出室。
每个第一叶片1351至第三叶片1353可以分别形成为大致的长方体形状。此处，可以将第一叶片1351至第三叶片1353各自的长度方向上的两端的与缸筒133的内周面133a相邻的表面称作前端面，而将分别与第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c相对的表面称作后端面。
第一叶片1351至第三叶片1353各自的前端面可以形成为曲面形状，以与缸筒133的内周面133a线接触。第一叶片1351至第三叶片1353的后端面可以平坦地形成，以能够分别插入到第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c而承受均匀的背压力。
在旋转式压缩机100中，若电源施加到驱动马达120，并且转子122和旋转轴123进行旋转，则转子134将会与旋转轴123一起进行旋转。在此情况下，每个第一叶片1351至第三叶片1353可以通过由转子134的旋转而产生的离心力、以及配置于第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c各自的后方侧的第一背压腔室1342a至第三背压腔室1342c各自的背压力，来从每个第一叶片槽1341a至第三叶片槽1341c引出。由此，第一叶片1351至第三叶片1353各自的前端面将会与缸筒133的内周面133a相接。
在本发明的一实施例中，第一叶片1351至第三叶片1353各自的前端面与缸筒133的内周面133a相接的意思，可以是指第一叶片1351至第三叶片1353各自的前端面与缸筒133的内周面133a直接相接触的情况，也可以是指，第一叶片1351至第三叶片1353各自的前端面与缸筒133的内周面133a以直接相接触的程度相邻的情况。
缸筒133的压缩空间410通过第一叶片1351、1352、至第三叶片1353来形成压缩室(包括吸入室或吐出室)V1、V2、V3，并且，各个压缩室V1、V2、V3可以随着转子134的旋转而发生移动，而且其体积将会因转子134的偏心而发生变化。由此，填充于各个压缩室V1、V2、V3的制冷剂将会随着转子134和叶片1351、1352、1353而进行移动，由此吸入、压缩制冷剂并吐出制冷剂。
每个第一叶片1351至第三叶片1253可以包括上部销1351a、1352a、1353a和下部销1351b、1352b、1353b。上部销1351a、1352a、1353a可以包括：形成于第一叶片1351的顶面的第一上部销1351a；形成于第二叶片1352的顶面的第二上部销1352a；以及形成于第三叶片1353的顶面的第三上部销1353a。下部销1351b、1352b、1353b可以包括：形成于第一叶片1351的底面的第一下部销1351b；形成于第二叶片1352的底面的第二下部销1352b；以及形成于第三叶片1353的底面的第三下部销1353b。
主轴承131的底面可以包括：用于使上部销1351a、1352a、1353a插入的第一轨道槽1317。第一轨道槽1317可以形成为圆形的带形状。第一轨道槽1317可以与旋转轴123相邻配置。第一叶片1351至第三叶片1353各自的第一上部销1351a至第三上部销1353a可以插入到第一轨道槽1317中，由此第一轨道槽1317可以对第一叶片1351至第三叶片1353的位置进行引导，因此，通过防止叶片1351、1352、1353和缸筒133之间的直接相接触来能够提高压缩效率，并且能够防止因部件的磨损所导致的可靠性的下降。
主轴承131的底面可以包括：与第一轨道槽1317相邻配置的第一台阶部1318。第一台阶部1318可以配置在主轴承131的底面和第一轨道槽1317之间。第一台阶部1318的最外侧可以配置于比转子134的外侧面更靠向内侧的位置。第一台阶部1318的最内侧可以配置于比旋转轴123更靠向外侧的位置。由此，第一台阶部1318可以通过增大压缩空间410的面积来降低压缩空间410的压力，从而能够减小施加到第一上部销1351a至第三上部销1353a的负荷，进而能够防止部件受损。
另外，第一台阶部1318可以与吸入口1331相邻配置。第一台阶部1318可以形成为其宽度随着靠近吸入口1331而变大。具体而言，参照图3、图4、图6以及图7，第一台阶部1318的截面可以形成为半月形状，第一台阶部1318配置成比吐出口1332更靠近吸入口1331，第一台阶部1318可以形成为其宽度随着靠近吸入口1331而变大。由此，能够提高减小施加到第一上部销1351a至第三上部销1353a的负荷的效率。
副轴承132的顶面可以包括：用于使下部销1351b、1352b、1353b插入的第二轨道槽1327。第二轨道槽1327可以形成为圆形的带形状。第二轨道槽1327可以与旋转轴123相邻配置。第一叶片1351至第三叶片1353各自的第一下部销1351b至第三下部销1353b可以插入到第二轨道槽1327中，有第二轨道槽1327可以对第一叶片1351至第三叶片1353的位置进行引导，因此，通过防止叶片1351、1352、1353和缸筒133之间的直接相接触来能够提高压缩效率，并且能够防止因部件的磨损所导致的可靠性的下降。
第一轨道槽1317和第二轨道槽1328可以形成为彼此相对应的形状。第一轨道槽1317和第二轨道槽1328可以在轴向上重叠(overlap)。由此，能够提高对第一叶片1351至第三叶片1353的位置进行引导的效率。
副轴承132可以包括：与第二轨道槽1327相邻配置的第二台阶部1328。第二台阶部1328可以配置在副轴承132的顶面和第二轨道槽1327之间。第二台阶部1328的最外侧可以配置于比转子134的外侧面更靠向内侧的位置。第二台阶部1328的最内侧可以配置于比旋转轴123更靠向外侧的位置。由此，第二台阶部1328可以通过增大压缩空间410的面积来降低压缩空间410的压力，从而能够减小施加到第一下部销1351b至第三下部销1353b的负荷，进而能够防止部件损伤。
另外，第二台阶部1328可以与吸入口1331相邻配置。第二台阶部1328可以形成为其宽度随着靠近吸入口1331而变大。具体而言，参照图3、图4、图6以及图7，第二台阶部1328的截面可以形成为半月形状，第二台阶部1328可以配置成比吐出口1332更靠近吸入口1331，第二台阶部1328可以形成为其宽度随着靠近吸入口1331而变大。由此，能够提高减小施加到第一下部销1351b至第三下部销1353b的负荷的效率。
第一台阶部1318和第二台阶部1328可以形成为彼此相对应的形状。第一台阶部1318和第二台阶部1328可以在轴向上重叠(overlap)。由此，能够提高减小施加到第一下部销1351b至第三下部销1353b的负荷的效率。
在本发明的一实施例中，以叶片1351、1352、1353、叶片槽1341a、1341b、1341c以及背压腔室1342a、1342b、1342c分别形成有三个的情形作为一例进行了说明，但是，叶片1351、1352、1353、叶片槽1341a、1341b、1341c以及背压腔室1342a、1342b、1342c各自的数量可以以各种形式变更。
另外，在本发明的一实施例中，以在叶片1351、1352、1353均形成有上部销1351a、1352a、1353a和下部销1351b、1352b、1353的情形作为一例进行了说明，但是，也可以只形成有上部销1351a、1352a、1353a，或者只形成有下部销1351b、1352b、1353。
参照图8至图10，对在本发明的一实施例的缸筒133中吸入、压缩以及吐出制冷剂的过程进行说明。
参照图8，在第一叶片1351经过吸入口1331且第二叶片1352达到吸入结束时间点之前，第一压缩室V1的体积将会持续地增加。在此情况下，制冷剂可以从吸入口1331持续地流入到第一压缩室V1。
配置于第一叶片1351的后方侧的第一背压腔室1342a，分别可以露出到主侧背压腔1313的主侧第一腔1313a以及配置于第二叶片1352后方侧的主侧背压腔1313的主侧第二腔1313b。因此，在第一背压腔室1342a形成中间压力，由此第一叶片1351受到中间压力而紧贴于缸筒133的内周面133a，并且，在第二背压腔室1342b将会形成吐出压力、或接近于吐出压力的压力，从而第二叶片1352受到吐出压力而紧贴于缸筒133的内周面133a。
参照图9，若第二叶片1352经过了吸入结束时间点(或者，压缩开始时间点)并执行压缩冲程，则第一压缩室V1可以处于密闭状态，并且与转子134一起朝向吐出口方向进行移动。在此过程中，第一压缩室V1的体积将会持续地减小，从而第一压缩室V1的制冷剂可以逐渐地被压缩。
参照图10，若处于第一叶片1351穿过了吐出口1332且第二叶片1352未到达至吐出口1332的状态，则第一压缩室V1与吐出口1332连通，同时排出阀1335将会因第一压缩室V1的压力而被开放。在此情况下，第一压缩室V1的制冷剂可以经由吐出口1332而吐出到壳体110的内部空间。
此时，第一叶片1351的第一背压腔室1342a可以是，经过了作为吐出压力区域的主侧第二腔1313b并即将进入到作为中间压区域的主侧第一腔1313a之前的状态。因此，形成于第一叶片1351的第一背压腔室1342a的背压，可以从吐出压力下降到中间压力。
相反，第二叶片1352的第二背压腔室1342b可以位于作为吐出压力区域的主侧第二腔1313b，并且在第二背压腔室1342b可以形成相当于吐出压力的背压。
由此，在位于主侧第一腔1313a的第一叶片1351的后端部可以形成处于吸入压力和吐出压力之间的中间压力，而在位于主侧第二腔1313b的第二叶片1352的后端部可以形成吐出压力(实际上，是略小于吐出压力的压力)。尤其，由于主侧第二腔1313b可以经由第一油通孔126a和第一连通流路1315而与油流路125直接连通，因此，能够防止与主侧第二腔1313b连通的第二背压腔室1342b的压力上升到吐出压力以上。因此，在主侧第一腔1313a形成低于吐出压力的中间压力，由此能够提高缸筒133和叶片1351、1352、1353之间的机械效率。另外，随着主侧第二腔1313b形成吐出压或稍微低于吐出压力的压力，叶片1351、1352、1353与缸筒133相邻配置，由此不仅能够抑制压缩室之间的泄漏，而且还能提高机械效率。
参照图11，可以知道：在本发明的一实施例的旋转式压缩机100中，施加到叶片1351、1352、1353的上部销1351a、1352a、1353a和/或下部销1351b、1352b、1353b的压力变小。此处，上侧的曲线可以是指，在现有的旋转式压缩机100中，施加到叶片1351、1352、1353的上部销1351a、1352a、1353a和/或下部销1351b、1352b、1353b的压力；而下侧的曲线可以是指，在本发明的一实施例的旋转式压缩机100中，施加到叶片1351、1352、1353的上部销1351a、1352a、1353a和/或下部销1351b、1352b、1353b的压力。即，通过减小施加到上部销1351a、1352a、1353a和/或下部销1351b、1352b、1353b的负荷，能够防止部件受损。
图12是本发明的一实施例的旋转式压缩机的叶片的俯视图。图13是本发明的一实施例的旋转式压缩机的轨道槽的坐标图。
参照图12和图13，叶片1351、1352、1353的销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b可以插入到轨道槽1317、1327中。在此情况下，轨道槽1317、1327可以形成为圆形，但是不限于此，轨道槽1317、1327可以变更为各种形状。
参照图13，轨道槽1317、1327的中心可以与缸筒133的内周面133a的中心Oc形成为同心。在此情况下，轨道槽1317、1327的中心可以相对于转子134的外周面134c的中心Or形成偏心，并且具有偏心量e。
轨道槽1317、1327可以具有内径RD2和外径RD1。可以将经过轨道槽1317、1327的内径RD2和外径RD1之间的中心点的线，定义为轨道槽1317、1327的基础圆(base circle)1370。
在此情况下，轨道槽1317、1327的内径RD2和外径RD1之间的差，可以对应于叶片1351、1352、1353的销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b的宽度。轨道槽1317、1327的内径RD2和外径RD1之间的差，可以是销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b的半径Rp的两倍。
图14是本发明的一实施例的旋转式压缩机的压缩单元的坐标图。
参照图14，可以将坐标系的中心定义为，转子134的外周面134c的中心Or。在此情况下，轨道槽1317、1327的基础圆1370的中心和缸筒133的内周面133a的中心Oc，可以相对于转子134的外周面134c的中心Or具有偏心量e。在本发明的一实施例的旋转式压缩机100中，由于转子134是进行旋转的，因此，将作为旋转中心的、转子134的外周面134c的中心Or设定为坐标系的原点。
缸筒133的内周面133a可以形成为圆形，转子134的外周面134c可以形成为圆形。轨道槽1317、1327的基础圆1370和缸筒133的内周面133a可以是同心。轨道槽1317、1327的基础圆1370的中心可以相对于转子134的外周面134c的中心形成偏心。沿着与旋转轴123垂直的方向穿过叶片1351、1352、1353的直线，可以经过转子134的外周面134c的中心Or。
轨道槽1317、1327的基础圆1370的坐标，可以满足如下的数学式1和数学式2。
[数学式1]
xr＝x2+Lccosθc
在此，xr是轨道槽1317、1327的基础圆1370的x坐标，x2是缸筒133的内周面133a的x坐标，lC是缸筒133的内周面133a和轨道槽1317、1327的基础圆1370之间的距离，θc是指转子134的旋转角度。
[数学式2]
yr＝y2-lcsinθc
在此，yr是轨道槽1317、1327的基础圆1370的y坐标，y2是缸筒133的内周面133a的y坐标，lC是缸筒133的内周面133a和轨道槽1317、1327的基础圆1370之间的距离，θc是指转子134的旋转角度。
在此，缸筒133的内周面133a和轨道槽1317、1327的基础圆1370之间的距离lC，可以是指在经过缸筒133的内周面133a和转子134的外周面134c的中心Or的直线上的距离。
通过轨道槽1317、1327和销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b，叶片1351、1352、1353的前端面可以与缸筒133的内周面133a以非接触的状态隔开规定距离。在此情况下，叶片1351、1352、1353的前端面和缸筒133的内周面133a之间隔开了的规定距离，可以是10μm-20μm。因此，通过防止制冷剂泄漏到叶片的前端面和缸筒的内周面之间的空间，来能够提高压缩效率。
转子134的外周面134c的坐标，可以满足如下的数学式3和数学式4。
[数学式3]
x1＝-rrcosθc
在此，x1是转子134的外周面134c的x坐标，rr是转子134的外周面134c的半径，θc是指转子134的旋转角度。
[数学式4]
y1＝rrsinθc
在此，y1是转子134的外周面134c的y坐标，rr是转子134的外周面134c的半径，θc是指转子134的旋转角度。
另外，缸筒133的内周面133a的坐标，可以满足如下的数学式5和数学式6。
[数学式5]
x2＝-rccosθr+e
在此，x2是缸筒133的内周面133a的x坐标，rc是缸筒133的内周面133a的半径，θr是销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b相对于轨道槽1317、1318的旋转角度，e是指偏心量。
[数学式6]
y2＝rcsinθr
在此，y2是缸筒133的内周面133a的y坐标，rc是缸筒133的内周面133a的半径，θr是指销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b相对于轨道槽1317、1318的旋转角度。
另外，叶片1351、1352、1353相对于转子134的外周面134c的凸出量lext，可以满足如下的数学式7。
[数学式7]
Figure BDA0002909086660000211
在此，lext可以是叶片1351、1352、1353的凸出量，x2可以是缸筒133的内周面133a的x坐标，x1可以是转子134的外周面134c的x坐标，y2可以是缸筒133的内周面133a的y坐标，y1可以是指转子134的外周面134c的y坐标。
图15是本发明的一实施例的旋转式压缩机的压缩单元的坐标图。图16是图15的B部分的放大图。
参照图12，与缸筒133的内周面133a相邻的叶片1351、1352、1353的前端面1350可以具有曲面形状。在此情况下，如图16所示，因缸筒133的内周面133a与叶片1351、1352、1353的前端面1350最相邻的接触点P和叶片1351、1352、1353的前端面1350的中心之间的隔开距离，将会产生Δl的误差。具体而言，叶片1351、1352、1353的前端面1350具有曲面形状，因此，叶片1351、1352、1353的前端面的坐标从(x5，y5)变更为(x4，y4)，从而将会产生Δl的误差。图16的坐标(x5，y5)可以理解为，与图14的坐标(x2，y2)相同的坐标。
若将其反映，则轨道槽1317、1327的基础圆1370的坐标可以满足如下的数学式8和数学式9。
[数学式8]
xr2＝x2+(Lv+ΔL)cosθc
在此，xr2是轨道槽1317、1327的基础圆1370的x坐标，x2是缸筒133的内周面133a的x坐标，lv是缸筒133的内周面133a和轨道槽1317、1327的基础圆1370之间的距离，Δl是缸筒133的内周面133a和叶片1351、1352、1353之间的隔开距离，θc是指转子134的旋转角度。
[数学式9]
yr2＝y2-(Lv+Δl)sinθc
在此，yr2是轨道槽1317、1327的基础圆1370的y坐标，y2是缸筒133的内周面133a的y坐标，lv是缸筒133的内周面133a和轨道槽1317、1327的基础圆1370之间的距离，Δl是缸筒133的内周面133a和叶片1351、1352、1353之间的隔开距离，θc是指转子134的旋转角度。
在此，缸筒133的内周面133a和轨道槽1317、1327的基础圆1370之间的距离lv，可以是指在穿过缸筒133的内周面133a和转子134的外周面134c的中心Or的直线上的距离。
另外，缸筒133的内周面133a和叶片1351、1352、1353之间的距离Δl，可以是指在穿过缸筒133的内周面133a和转子134的外周面134c的中心Or的直线上的距离。
通过轨道槽1317、1327和销1351a、1352a、1353a、1351b、1352b、1353b，叶片1351、1352、1353的前端面可以与缸筒133的内周面133a以非接触的状态隔开规定距离。在此情况下，叶片1351、1352、1353的前端面和缸筒133的内周面133a之间隔开了的规定距离，可以是10μm-20μm。因此，通过防止制冷剂泄漏到叶片的前端面和缸筒的内周面之间的空间，来能够提高压缩效率。
另外，由于基于轨道槽1317、1327的基础圆1370的形状坐标而设计的叶片1351、1352、1353的前端面1350的半径小于缸筒133的内周面133a的半径，因此能够减小线速度，从而能够减小所产生的噪音。
以上说明到的本说明书的任一实施例或其他实施例并非彼此排他或区分。以上说明到的本发明的任一实施例或其他实施例的各个结构要素或功能可以并用或组合
例如，这意味着在特定的实施例和/或附图中说明到的A结构和其他实施例和/或附图中说明到的B结构可以结合。即，即便未直接对结构之间的结合进行说明，但是除非明确指出不能结合，否则也表示可以结合。
因此，以上所述的详细说明在所有方面上不应被理解为限制性的，而是应当被理解为是示例性的。本发明的范围应当由对所附的权利要求书的合理的解释而定，本发明的等价范围内的所有变更应当落入本发明的范围。

Claims (2)

1.一种旋转式压缩机，其中，包括：
旋转轴；
第一轴承和第二轴承，在半径方向上支撑所述旋转轴；
缸筒，配置在所述第一轴承和所述第二轴承之间并形成压缩空间；
转子，配置于所述压缩空间并形成与所述缸筒隔开预设间隙的接触点，所述转子结合于所述旋转轴并旋转而压缩制冷剂；以及
至少一个叶片，以能够进行滑动的方式插入于所述转子，所述至少一个叶片分别与所述缸筒的内周面相接触而将所述压缩空间划分为复数个区域，
所述至少一个叶片分别包括朝向上部或下部延伸的销，
所述第一轴承的底面或所述第二轴承的顶面包括轨道槽，所述销插入于所述轨道槽，
所述缸筒的内周面形成为圆形，
所述转子的外周面形成为圆形，
所述至少一个叶片中的面向所述缸筒的内周面的前端面形成为曲面形状，
所述轨道槽的基础圆和所述缸筒内周面为同心，
所述轨道槽的基础圆的中心相对于所述转子的外周面的中心形成偏心，
沿着垂直于所述旋转轴的方向穿过所述至少一个叶片的直线，经过所述转子的外周面的中心，
所述至少一个叶片中的面向所述缸筒的内周面的前端面和所述缸筒的内周面是不接触的，
所述轨道槽的基础圆的坐标满足如下数学式，
xr2＝x2+(lv+Δl)cosθc，
yr2＝y2-(lv+Δl)sinθc，
其中，xr2是所述轨道槽的基础圆的x坐标，x2是所述缸筒的内周面的x坐标，yr2是所述轨道槽的基础圆的y坐标，y2是所述缸筒的内周面的y坐标，lv是所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离，Δl是所述缸筒的内周面和所述至少一个叶片之间的距离，θc是所述转子的旋转角度，
所述缸筒的内周面和所述轨道槽的基础圆之间的距离是，在经过所述缸筒的内周面和所述转子的外周面的中心的直线上的距离，
所述缸筒的内周面和所述至少一个叶片之间的距离是，在经过所述缸筒的内周面和所述转子的外周面的中心的直线上的距离。
2.根据权利要求1所述的旋转式压缩机，其中，
所述至少一个叶片中的面向所述缸筒的内周面的前端面和所述缸筒的内周面之间的距离为10μm-20μm。
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