CN113442386B - 一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，涉及到塑料制造设备领域，包括机架组件和模具，机架组件包括机台，机台顶部的工作台面的两侧通过支柱连接顶座，顶座的前后侧通过螺栓连接有垂直向下延伸的副支撑板架，支柱、副支撑板架的内侧均连接有一根滑杆支撑模具，有益效果：通过控制伸缩液压驱动组件的伸缩杆向下延伸时，伸缩杆底端的顶头通过联接杆对四个底模进行同时牵引，使四个底模可沿滑杆的导向下向外侧滑动，从而四个底模与顶模实现开模，紧接着由顶头对顶杆上端的抵压盘进行抵压，从而使顶杆底端的顶盘将粘合于顶模底部的塑料制品向下顶出、掉落，开模与下料之间的工序紧凑。迅速，效率高。
Description
技术领域
本发明涉及塑料制造设备领域，特别涉及一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统。
背景技术
塑料模具是用于塑料生产的制造工具，传统对桶或盆式的塑料制品生产时，通过上下合模，且又注塑机将熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后上下模分开，再经由顶出系统将制品从模腔顶出脱离模具。传统脱模系统中，模具的开模和顶出系统需要由两套动力系统依次进行工作，在机械的联动性以及脱模效率上均达不到良好的效果；而且在塑料制品与模具脱离后，需要一定转运装置对塑料制品进行拿取转移，机械结构复杂，脱料以及运料之间的衔接不迅速，影响生产效率。
发明内容
本发明的目的在于提供一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，包括机架组件和模具，所述机架组件包括机台，机台的顶部为工作台面，工作台面的两侧通过支柱连接顶座，顶座的前后侧通过螺栓连接有垂直向下延伸的副支撑板架，所述支柱、副支撑板架的内侧均连接有一根滑杆支撑模具，所述模具包括同时与四根滑杆内端固定的顶模，以及顶模底部配合的四个底模，顶模与底部四个底模内部抱合形成模腔，四个底模的位置分别与四根滑杆的位置相对应，且底模的外壁设有滑接座与所对应的滑杆相配适滑接。
优选的，所述顶座顶部通过螺栓固定有伸缩液压驱动组件，伸缩液压驱动组件的伸缩杆垂直向下延伸，且伸缩液压驱动组件的伸缩杆下端设有顶头，顶头的外壁且对应四个滑接座的位置焊接有铰接座，每个铰接座上通过销杆连接有联接杆，且联接杆分别对相对滑接座上焊接有的铰接座相连接。
优选的，所述机台内部设有注塑设备，底模底部设有与模腔相连通的注塑接口，且注塑设备的输出端通过注塑管与注塑接口相连接。
优选的，所述顶模内部设有呈螺旋盘绕状的冷却通道，冷却通道的两端接口与顶模上端外壁设有的冷却液接头相连通，机台内部集合有冷却液循环供应设备，且冷却液循环供应设备的输入端和输出端通过导液管分别与两个冷却液接头相连接。
优选的，所述顶模的中部贯穿插设有垂直设置的顶杆，顶杆的底端设有顶盘，且顶盘配合内嵌于顶模的底部内，所述顶杆的上端设有抵压盘，顶头的底端设有尼龙块。
优选的，所述顶模上端位于顶杆的贯穿处设有弹簧槽，弹簧槽中设有套设于顶杆外部的压力弹簧，且压力弹簧上下端分别与抵压盘底部以及弹簧槽底部相抵触。
优选的，所述工作台面上设有向前侧方延伸的运料支架，且运料支架中通过传动辊传动连接有运料带，运料带位于模具的正下方。
本发明的技术效果和优点：
1、本发明在塑料制品成型时，由冷却液循环供应设备通过导液管对顶模内部的冷却通道循环供应冷夜液，冷却液流经冷却通道时携带模腔中塑胶的热量，从而使得塑料制品快速成型，有效提高生产效率；
2、本发明开模脱料时，通过控制伸缩液压驱动组件的伸缩杆向下延伸时，伸缩杆底端的顶头通过联接杆对四个底模进行同时牵引，使四个底模可沿滑杆的导向下向外侧滑动，从而四个底模与顶模实现开模，使得顶模底部成型的塑料制品暴露，紧接着由顶头对顶杆上端的抵压盘进行抵压，从而使顶杆底端的顶盘将粘合于顶模底部的塑料制品向下顶出、掉落，开模与脱料之间的工序紧凑，迅速，效率高；
3、本发明中经由模具落料的塑料制品直接掉落在运料带上，且在运料支架的传动下，将塑料制品运送出，出料承接脱料工序，快捷方便。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为图1中A处的放大图。
图3为本发明立体结构的局部剖视图。
图4为本发明结构的正剖视图。
图5为图4中B处的放大图。
图6为基于图4结构的脱模示意图。
图7为图4中C-C处的剖视图。
图中：1、机台；101、工作台面；1011、运料支架；1012、运料带；102、支柱；1021、副支撑板架；103、顶座；2、滑杆；3、模具；301、顶模；3011、冷却通道；3012、冷却液接头；302、底模；3021、滑接座；3022、注塑接口；3023、注塑管；4、伸缩液压驱动组件；5、顶头；501、尼龙块；6、联接杆；7、顶杆；701、顶盘；702、抵压盘；703、压力弹簧。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了如图1-7所示的一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，包括机架组件和模具3，机架组件包括机台1，机台1的顶部为工作台面101，工作台面101的两侧通过支柱102连接顶座103，顶座103的前后侧通过螺栓连接有垂直向下延伸的副支撑板架1021，支柱102、副支撑板架1021的内侧均连接有一根滑杆2支撑模具3，模具3包括同时与四根滑杆2内端固定的顶模301，以及顶模301底部配合的四个底模302，顶模301与底部四个底模302内部抱合形成模腔，四个底模302的位置分别与四根滑杆2的位置相对应，且底模302的外壁设有滑接座3021与所对应的滑杆2相配适滑接，结合图4和图6所示，故而四个底模302可沿滑杆2的导向下向外侧滑动，从而使得顶模301底部成型的塑料制品暴露，从而方便塑料制品的落料。
结合图4和图5所示，顶座103顶部通过螺栓固定有伸缩液压驱动组件4，伸缩液压驱动组件4的伸缩杆垂直向下延伸，且伸缩液压驱动组件4的伸缩杆下端设有顶头5，顶头5的外壁且对应四个滑接座3021的位置焊接有铰接座，每个铰接座上通过销杆连接有联接杆6，且联接杆6分别对相对滑接座3021上焊接有的铰接座相连接，通过控制伸缩液压驱动组件4的伸缩杆向下延伸时，伸缩杆底端的顶头5通过联接杆6对四个底模302进行同时牵引，使四个底模302可沿滑杆2的导向下向外侧滑动，从而四个底模302与顶模301实现开模，使得顶模301底部成型的塑料制品暴露，从而方便塑料制品的落料，反之，通过控制伸缩液压驱动组件4的伸缩杆向上回缩时，伸缩杆底端的顶头5通过联接杆6对四个底模302进行同时牵引，使四个底模302可沿滑杆2的导向下向内侧滑动，直至四个底模302与顶模301实现合模，此时即可进行注塑操作。
结合图4和图5所示，机台1内部设有注塑设备，底模302底部设有与模腔相连通的注塑接口3022，且注塑设备的输出端通过注塑管3023与注塑接口3022相连接，由注塑设备供应熔融塑胶，通过注塑管3023沿底模302底部的注塑接口3022注入，直至灌充满顶模301与四个底模302之间闭合形成的模腔，进而形成塑料制品。
结合图2和图5所示，顶模301内部设有呈螺旋盘绕状的冷却通道3011，冷却通道3011的两端接口与顶模301上端外壁设有的冷却液接头3012相连通，机台1内部集合有冷却液循环供应设备，且冷却液循环供应设备的输入端和输出端通过导液管分别与两个冷却液接头3012相连接，由冷却液循环供应设备通过导液管对顶模301内部的冷却通道3011循环供应冷夜液，冷却液流经冷却通道3011时携带模腔中塑胶的热量，从而使得塑料制品快速成型，有效提高生产效率。
结合图5和图6所示，顶模301的中部贯穿插设有垂直设置的顶杆7，顶杆7的底端设有顶盘701，且顶盘701配合内嵌于顶模301的底部内，顶杆7的上端设有抵压盘702，随着伸缩液压驱动组件4的伸缩杆向下延伸，从而将四个底模302展开，紧接着由顶头5对顶杆7上端的抵压盘702进行抵压，从而使顶杆7底端的顶盘701将粘合于顶模301底部的塑料制品向下顶出、掉落，实现快速脱料，顶头5的底端设有尼龙块501，缓冲顶头5与抵压盘702之间的冲击，顶模301上端位于顶杆7的贯穿处设有弹簧槽，弹簧槽中设有套设于顶杆7外部的压力弹簧703，且压力弹簧703上下端分别与抵压盘702底部以及弹簧槽底部相抵触，在伸缩液压驱动组件4的伸缩杆向上回缩时，且在压力弹簧703的作用下使顶杆7向上弹起，将顶杆7底部的顶盘701复位嵌入顶模301的底部中，即可进入下一个塑料品的制造进程。
如图1所示，工作台面101上设有向前侧方延伸的运料支架1011，且运料支架1011中通过传动辊传动连接有运料带1012，运料带1012位于模具3的正下方，经由模具3落料的塑料制品掉落在运料带1012上，且在运料支架1011的传动下，将塑料制品运送出，出料快捷方便。
本发明工作原理：本发明注塑成型：通过控制伸缩液压驱动组件4的伸缩杆向上回缩，伸缩杆底端的顶头5通过联接杆6对四个底模302进行同时牵引，使四个底模302可沿滑杆2的导向下向内侧滑动，直至四个底模302与顶模301实现合模，此时注塑设备供应熔融塑胶，通过注塑管3023沿底模302底部的注塑接口3022注入，直至灌充满顶模301与四个底模302之间闭合形成的模腔，进而形成塑料制品；
冷却成型：本发明由冷却液循环供应设备通过导液管对顶模301内部的冷却通道3011循环供应冷夜液，冷却液流经冷却通道3011时携带模腔中塑胶的热量，从而使得塑料制品快速成型，有效提高生产效率；
开模脱料：本发明通过控制伸缩液压驱动组件4的伸缩杆向下延伸时，伸缩杆底端的顶头5通过联接杆6对四个底模302进行同时牵引，使四个底模302可沿滑杆2的导向下向外侧滑动，从而四个底模302与顶模301实现开模，使得顶模301底部成型的塑料制品暴露，紧接着由顶头5对顶杆7上端的抵压盘702进行抵压，从而使顶杆7底端的顶盘701将粘合于顶模301底部的塑料制品向下顶出、掉落，实现快速脱料，落料的塑料制品掉落在运料带1012上，且在运料支架1011的传动下，将塑料制品运送出，出料快捷方便。
最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，包括机架组件和模具（3），其特征在于：所述机架组件包括机台（1），机台（1）的顶部为工作台面（101），工作台面（101）的两侧通过支柱（102）连接顶座（103），顶座（103）的前后侧通过螺栓连接有垂直向下延伸的副支撑板架（1021），所述支柱（102）、副支撑板架（1021）的内侧均连接有一根滑杆（2）支撑模具（3），所述模具（3）包括同时与四根滑杆（2）内端固定的顶模（301），以及顶模（301）底部配合的四个底模（302），顶模（301）与底部四个底模（302）内部抱合形成模腔，四个底模（302）的位置分别与四根滑杆（2）的位置相对应，且底模（302）的外壁设有滑接座（3021）与所对应的滑杆（2）相配适滑接；
所述顶座（103）顶部通过螺栓固定有伸缩液压驱动组件（4），伸缩液压驱动组件（4）的伸缩杆垂直向下延伸，且伸缩液压驱动组件（4）的伸缩杆下端设有顶头（5），顶头（5）的外壁且对应四个滑接座（3021）的位置焊接有铰接座，每个铰接座上通过销杆连接有联接杆（6），且联接杆（6）分别对相对滑接座（3021）上焊接有的铰接座相连接；
所述顶模（301）的中部贯穿插设有垂直设置的顶杆（7），顶杆（7）的底端设有顶盘（701），且顶盘（701）配合内嵌于顶模（301）的底部内，所述顶杆（7）的上端设有抵压盘（702），顶头（5）的底端设有尼龙块（501）；
所述顶模（301）上端位于顶杆（7）的贯穿处设有弹簧槽，弹簧槽中设有套设于顶杆（7）外部的压力弹簧（703），且压力弹簧（703）上下端分别与抵压盘（702）底部以及弹簧槽底部相抵触。
2.根据权利要求1所述的一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，其特征在于：所述机台（1）内部设有注塑设备，底模（302）底部设有与模腔相连通的注塑接口（3022），且注塑设备的输出端通过注塑管（3023）与注塑接口（3022）相连接。
3.根据权利要求1所述的一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，其特征在于：所述顶模（301）内部设有呈螺旋盘绕状的冷却通道（3011），冷却通道（3011）的两端接口与顶模（301）上端外壁设有的冷却液接头（3012）相连通，机台（1）内部集合有冷却液循环供应设备，且冷却液循环供应设备的输入端和输出端通过导液管分别与两个冷却液接头（3012）相连接。
4.根据权利要求1所述的一种塑料制造品注塑成型的自动脱模系统，其特征在于：所述工作台面（101）上设有向前侧方延伸的运料支架（1011），且运料支架（1011）中通过传动辊传动连接有运料带（1012），运料带（1012）位于模具（3）的正下方。
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