CN113417049B - 一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备。所述充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，包括以下操作步骤：S1、机器调整：使用经纬编织机进行编织，根据加工需求对编织机的编织程序进行设定，采用加强丝线作为经纬线。本发明提供一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，在编织时依次进行基层编织、边侧编织以及充气圆弧空腔编织三种编织方式，针对空间布不同位置情况，采用不同类型的编织方式，确保每个位置均具备优秀的抗压强度，同时采用的加强丝线，具备较好的抗拉伸、抗形变以及耐压性能，因此编织的空间布整体的性能得到大幅度提升，在长时间受到较大压强情况下不会轻易破损。

Description

一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备
技术领域
本发明涉及充气床领域，尤其涉及一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备。
背景技术
充气床是利用空气无孔不入的特点，睡觉时使人体与睡床百分百吻合，人身体各部分均匀受力，从而克服了传统睡床因受力不均带来的血液循环障碍，在国外空气床又名健康床，充气床摆脱了传统家具笨重的缺陷，室内室外可以随意放置。
而在充气床中设置有空间布，空间布属于一种复合膜材料，常作为各种气垫产品的气垫膜使用，一般是在气垫膜形成的空腔内充空气。
现有技术中，充气床用空间布制备工艺相对简单，进而导致其的整体强度较低，当充气床内部充气过多时，导致充气空腔中的空间布受到较大的压强，而在受到挤压时，容易出现破损，进而影响充气床正常使用。
因此，有必要提供一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备解决上述技术问题。
发明内容
本发明提供一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，解决了充气床用空间布强度的问题。
为解决上述技术问题，本发明提供的充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，包括以下操作步骤：
S1、机器调整：使用经纬编织机进行编织，根据加工需求对编织机的编织程序进行设定，采用加强丝线作为经纬线，分别放置在编织机经纬线筒安装位置，启动编织机开始进行编织；
S2、S1中编织为基层编织、边侧编织和充气圆弧空腔编织，其中基层编织为使用经纬编织机编织6梳，其中1、5梳采用250D，2、4梳采用500D绒线，3梳采用500D8空88绒线，边侧编织为边上拉丝采用500D双经走直线，中间连续密穿8根，条状宽约1.5cm，充气圆弧空腔编织为中间空穿拉丝88根，采用16针，空间间距约14cm，形成充气圆弧空腔，此时空间布层编织完成；
S3、网布涂刮上糊：按照充气床的尺寸，将S2中制备的空间布层裁剪至若干尺寸相同的网布层，并将两块空间布层相对的一侧涂刮上糊，使得两个空间布层能够紧密贴合；
S4、塑化处理：将S3中粘接好的网布层送入烘干机中进行烘干，在130-160℃下塑化处理2-4分钟后取出；
S5、网布层预热、贴合处理：将S4中塑化好的网布层、PVC面膜层及PVC底膜层分别放入贴合机中，在130-160℃温度条件下分别对三者进行预热，然后将网布层放在中间，PVC面膜层和PVC底膜层放置在网布层的上表面与下表面，通过贴合机进行压合，使得网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者粘接在一起，得到网布复合层；
S6、冷却成型：将S5中压合好的网布复合层放置在室内，进行自然冷却，最后对网布复合层的表面进行光滑处理，最终得到所需的高强度空间布；
其中，所述S1中加强丝线是由聚乳酸纳米纺静电纤维、棉纤维以及亚麻纤维组成，其制备方法为；
S11、先将聚乳酸纳米纺静电纤维和棉纤维混合，然后放入改性高密度聚乙烯蜡乳液中，持续浸泡2-3小时后取出，放入烘干机中，在50-60℃下，烘干15-20分钟取出，得到混合纤维；
S12、将混合纤维与亚麻纤维混合，然后放入编织机中，编织成丝线，即得到加强丝线。
优选的，所述S2中编织基层时采用的经纬丝线为双线，最终经纬密度设置为16*20。
优选的，所述S3中上糊料主要是由PVC糊树脂，DOP邻苯二甲酸二辛酯和钡锌液体稳定剂组成，能够使得上下两层网布层稳定粘接在一起。
优选的，所述S2中在向充气圆弧空腔内部充气时，气压控制在3SPL以内，制得的空间布层质量为280-300g/m3。
优选的，所述S3中在涂刮糊料时，糊料的厚度为0.8-1.1mm，在两个网布层粘接后需要将多余的糊料去除。
优选的，所述S5中PVC面膜层及PVC底膜层均是由聚氯乙烯，增塑剂和钡锌液体稳定剂组成。
优选的，所述S5中在对网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者压合时，压合辊筒的温度为80-90℃，重复压合2-3次。
一种充气床用高强度空间布表面处理设备，包括工作台1，所述工作台1的顶部设置有处理仓，所述处理仓上设置有打磨结构所述打磨结构包括打磨组件、两个滑杆以及电动伸缩杆，所述电动伸缩杆固定于所述打磨组件的顶部，所述打磨组件的两侧分别与两个所述滑杆的外部滑动连接。
优选的，所述打磨组件位所述处理仓内，所述工作台上设置有传送组件，所述传送组件位于所述打磨组件的正下方
相关技术相比较，本发明提供的充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备具有如下有益效果：
本发明提供一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，在编织时依次进行基层编织、边侧编织以及充气圆弧空腔编织三种编织方式，针对空间布不同位置情况，采用不同类型的编织方式，确保每个位置均具备优秀的抗压强度，同时采用的加强丝线，具备较好的抗拉伸、抗形变以及耐压性能，因此编织的空间布整体的性能得到大幅度提升，在长时间受到较大压强情况下不会轻易破损，同时其制备工艺步骤清晰明确，在实际操作易于实现，不仅改变了传统单一的编织方式，而且大大提高了工作速度，更好的满足人们的加工需求。
附图说明
图1为本发明提供的充气床用高强度空间布编织的流程图；
图2本发明提供的充气床用高强度空间布表面处理设备的结构示意图。
图中标号
1、工作台，2、处理仓；
3、打磨结构；
31、打磨组件，32、滑杆，33、电动伸缩杆；
4、传送组件。
具体实施方式
下面结合附图和实施方式对本发明作进一步说明。
第一实施例
请结合参阅图1和图2，其中，图1为本发明提供的充气床用高强度空间布编织的流程图；图2本发明提供的充气床用高强度空间布表面处理设备的结构示意图。充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，包括以下操作步骤：
S1、机器调整：使用经纬编织机进行编织，根据加工需求对编织机的编织程序进行设定，采用加强丝线作为经纬线，分别放置在编织机经纬线筒安装位置，启动编织机开始进行编织；
S2、S1中编织为基层编织、边侧编织和充气圆弧空腔编织，其中基层编织为使用经纬编织机编织6梳，其中1、5梳采用250D，2、4梳采用500D绒线，3梳采用500D8空88绒线，边侧编织为边上拉丝采用500D双经走直线，中间连续密穿8根，条状宽约1.5cm，充气圆弧空腔编织为中间空穿拉丝88根，采用16针，空间间距约14cm，形成充气圆弧空腔，此时空间布层编织完成；
S3、网布涂刮上糊：按照充气床的尺寸，将S2中制备的空间布层裁剪至若干尺寸相同的网布层，并将两块空间布层相对的一侧涂刮上糊，使得两个空间布层能够紧密贴合；
S4、塑化处理：将S3中粘接好的网布层送入烘干机中进行烘干，在130-160℃下塑化处理2-4分钟后取出；
S5、网布层预热、贴合处理：将S4中塑化好的网布层、PVC面膜层及PVC底膜层分别放入贴合机中，在110℃温度条件下分别对三者进行预热，然后将网布层放在中间，PVC面膜层和PVC底膜层放置在网布层的上表面与下表面，通过贴合机进行压合，使得网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者粘接在一起，得到网布复合层；
S6、冷却成型：将S5中压合好的网布复合层放置在室内，进行自然冷却，最后对网布复合层的表面进行光滑处理，最终得到所需的高强度空间布；
其中，所述S1中加强丝线是由聚乳酸纳米纺静电纤维、棉纤维以及亚麻纤维组成，其制备方法为；
S11、先将聚乳酸纳米纺静电纤维和棉纤维混合，然后放入改性高密度聚乙烯蜡乳液中，持续浸泡2小时后取出，放入烘干机中，在50℃下，烘干15分钟取出，得到混合纤维；
S12、将混合纤维与亚麻纤维混合，然后放入编织机中，编织成丝线，即得到加强丝线。
所述S2中编织基层时采用的经纬丝线为双线，最终经纬密度设置为16*20。
所述S3中上糊料主要是由PVC糊树脂，DOP邻苯二甲酸二辛酯和钡锌液体稳定剂组成，能够使得上下两层网布层稳定粘接在一起。
所述S2中在向充气圆弧空腔内部充气时，气压控制在3SPL以内，制得的空间布层质量为280g/m3。
所述S3中在涂刮糊料时，糊料的厚度为0.8mm，在两个网布层粘接后需要将多余的糊料去除。
所述S5中PVC面膜层及PVC底膜层均是由聚氯乙烯，增塑剂和钡锌液体稳定剂组成。
所述S5中在对网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者压合时，压合辊筒的温度为80℃，重复压合2次。
一种充气床用高强度空间布表面处理设备，其特征在于，包括工作台1，所述工作台1的顶部设置有处理仓2，所述处理仓2上设置有打磨结构3所述打磨结构3包括打磨组件31、两个滑杆32以及电动伸缩杆33，所述电动伸缩杆33固定于所述打磨组件31的顶部，所述打磨组件31的两侧分别与两个所述滑杆32的外部滑动连接。
所述打磨组件31位所述处理仓2内，所述工作台1上设置有传送组件4，所述传送组件4位于所述打磨组件31的正下方。
表面处理设备用于对制备完成的网布复合层的表面进行打磨光滑处理，其中打磨组件31上设置有打磨带，通过驱动电机驱动，使得打磨带不断的运转，通过与网布复合层的外部接触，进而对其外部进行打磨处理，将其外部的颗粒凸起去除，电动伸缩杆33安装在处理仓2内部的中间位置，通过外部开关控制其伸缩，主要用于带动打磨组件31在处理仓内部竖直方向移动，而两个滑杆32通过与打磨组件31的左右两侧滑动连接，对打磨组件31起到限位作用，使其可以在竖直方向稳定移动，通过设置该打磨结构3，主要用于对网布复合层表面进行打磨光滑处理，同时还具备高度调节功能，能够根据实际的空间布的厚度进行适配调节，确保与其表面有效接触，在使用时更加灵活，更好的满足人们的使用需求。
第二实施例
基于本发明的第一实施例一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，本发明的第二实施例提供另一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，其中，第二实施例并不会妨碍第一实施例的技术方案的独立实施。
具体的，本发明的提供另一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备不同之处在于：
包括以下操作步骤：
S1、机器调整：使用经纬编织机进行编织，根据加工需求对编织机的编织程序进行设定，采用加强丝线作为经纬线，分别放置在编织机经纬线筒安装位置，启动编织机开始进行编织；
S2、S1中编织为基层编织、边侧编织和充气圆弧空腔编织，基层编织：使用经纬编织机编织6梳，其中1、5梳采用250D，2、4梳采用500D绒线，3梳采用500D8空88绒线；边侧编织：边上拉丝采用500D双经走直线，中间连续密穿8根，条状宽约1.5cm；充气圆弧空腔编织：中间空穿拉丝88根，采用16针，空间间距约14cm，形成充气圆弧空腔，此时空间布层编织完成；
S3、网布涂刮上糊：按照充气床的尺寸，将S2中制备的空间布层裁剪至若干尺寸相同的网布层，并将两块空间布层相对的一侧涂刮上糊，使得两个空间布层能够紧密贴合；
S4、塑化处理：将S3中粘接好的网布层送入烘干机中进行烘干，在160℃下塑化处理4分钟后取出；
S5、网布层预热、贴合处理：将S4中塑化好的网布层、PVC面膜层及PVC底膜层分别放入贴合机中，在130℃温度条件下分别对三者进行预热，然后将网布层放在中间，PVC面膜层和PVC底膜层放置在网布层的上表面与下表面，通过贴合机进行压合，使得网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者粘接在一起，得到网布复合层；
S6、冷却成型：将S5中压合好的网布复合层放置在室内，进行自然冷却，最后对网布复合层的表面进行光滑处理，最终得到所需的高强度空间布。
所述S1中加强丝线是由聚乳酸纳米纺静电纤维、棉纤维以及亚麻纤维组成，其制备方法为；
S11、先将聚乳酸纳米纺静电纤维和棉纤维混合，然后放入改性高密度聚乙烯蜡乳液中，持续浸泡3小时后取出，放入烘干机中，在60℃下，烘干20分钟取出，得到混合纤维；
S12、将S11中混合纤维与亚麻纤维混合，然后放入编织机中，编织成丝线，即得到加强丝线。
所述S12中编织基层时采用的经纬丝线为双线，最终经纬密度设置为16*20。
所述S3中上糊料主要是由PVC糊树脂，DOP邻苯二甲酸二辛酯和钡锌液体稳定剂组成，能够使得上下两层网布层稳定粘接在一起。
所述S2中在向充气圆弧空腔内部充气时，气压控制在3SPL以内，制得的空间布层质量为300g/m3。
所述S3中在涂刮糊料时，糊料的厚度为1.1mm，在两个网布层粘接后需要将多余的糊料去除。
所述S5中PVC面膜层及PVC底膜层均是由聚氯乙烯，增塑剂和钡锌液体稳定剂组成。
所述S5中在对网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者压合时，压合辊筒的温度为90℃，重复压合3次。
第三实施例
基于本发明的第一实施例一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，本发明的第二实施例提供另一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备，其中，第二实施例并不会妨碍第一实施例的技术方案的独立实施。
具体的，本发明的提供另一种充气床用高强度空间布编织工艺及表面处理设备不同之处在于：
包括以下操作步骤：
S1、机器调整：使用经纬编织机进行编织，根据加工需求对编织机的编织程序进行设定，采用加强丝线作为经纬线，分别放置在编织机经纬线筒安装位置，启动编织机开始进行编织；
S2、S1中编织为基层编织、边侧编织和充气圆弧空腔编织，基层编织：使用经纬编织机编织6梳，其中1、5梳采用250D，2、4梳采用500D绒线，3梳采用500D8空88绒线；边侧编织：边上拉丝采用500D双经走直线，中间连续密穿8根，条状宽约1.5cm；充气圆弧空腔编织：中间空穿拉丝88根，采用16针，空间间距约14cm，形成充气圆弧空腔，此时空间布层编织完成；
S3、网布涂刮上糊：按照充气床的尺寸，将S2中制备的空间布层裁剪至若干尺寸相同的网布层，并将两块空间布层相对的一侧涂刮上糊，使得两个空间布层能够紧密贴合；
S4、塑化处理：将S3中粘接好的网布层送入烘干机中进行烘干，在145℃下塑化处理3分钟后取出；
S5、网布层预热、贴合处理：将S4中塑化好的网布层、PVC面膜层及PVC底膜层分别放入贴合机中，在140℃温度条件下分别对三者进行预热，然后将网布层放在中间，PVC面膜层和PVC底膜层放置在网布层的上表面与下表面，通过贴合机进行压合，使得网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者粘接在一起，得到网布复合层；
S6、冷却成型：将S5中压合好的网布复合层放置在室内，进行自然冷却，最后对网布复合层的表面进行光滑处理，最终得到所需的高强度空间布。
所述S1中加强丝线是由聚乳酸纳米纺静电纤维、棉纤维以及亚麻纤维组成，其制备方法为；
S11、先将聚乳酸纳米纺静电纤维和棉纤维混合，然后放入改性高密度聚乙烯蜡乳液中，持续浸泡2.5小时后取出，放入烘干机中，在55℃下，烘干17分钟取出，得到混合纤维；
S12、将S11中棉纤维与亚麻纤维混合，然后放入编织机中，编织成丝线，即得到加强丝线。
所述S12中编织基层时采用的经纬丝线为双线，最终经纬密度设置为16*20。
所述S3中上糊料主要是由PVC糊树脂，DOP邻苯二甲酸二辛酯和钡锌液体稳定剂组成，能够使得上下两层网布层稳定粘接在一起。
所述S2中在向充气圆弧空腔内部充气时，气压控制在3SPL以内，制得的空间布层质量为290g/m3。
所述S3中在涂刮糊料时，糊料的厚度为0.9mm，在两个网布层粘接后需要将多余的糊料去除。
所述S5中PVC面膜层及PVC底膜层均是由聚氯乙烯，增塑剂和钡锌液体稳定剂组成。
所述S5中在对网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者压合时，压合辊筒的温度为85℃，重复压合2次。
对实施例1-3中所制备的高强度空间布表面光滑度、抗压强度、抗拉伸性能以及抗形变性能的测试，为了便于比较，所有实施例的数据基于实施例1的数据进行归一化。
表1
表面光滑度 抗压强度 抗拉伸强度 抗形变能力
实施例1 光滑 110％ 105％ 优秀
实施例2 较光滑 105％ 103％ 较好
实施例3 光滑 100％ 102％ 较好
由上表可知，由于实施例1中制备的高强度空间布表面光滑度、抗压强度、抗拉伸性能以及抗形变性能的测试结果比其实施例都要高，故实施例1中给出的耐医用纳米材料的制造工艺是最优选择。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (7)

1.一种充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，包括以下操作步骤：
S1、机器调整：使用经纬编织机进行编织，根据加工需求对编织机的编织程序进行设定，采用加强丝线作为经纬线，分别放置在编织机经纬线筒安装位置，启动编织机开始进行编织；
S2、S1中编织为基层编织、边侧编织和充气圆弧空腔编织，其中基层编织为使用经纬编织机编织6梳，其中1、5梳采用250D，2、4梳采用500D绒线，3梳采用500D8空88绒线，边侧编织为边上拉丝采用500D双经走直线，中间连续密穿8根，条状宽约1.5cm，充气圆弧空腔编织为中间空穿拉丝88根，采用16针，空间间距约14cm，形成充气圆弧空腔，此时空间布层编织完成；
S3、网布涂刮上糊：按照充气床的尺寸，将S2中制备的空间布层裁剪至若干尺寸相同的网布层，并将两块空间布层相对的一侧涂刮上糊，使得两个空间布层能够紧密贴合；
S4、塑化处理：将S3中粘接好的网布层送入烘干机中进行烘干，在130-160℃下塑化处理2-4分钟后取出；
S5、网布层预热、贴合处理：将S4中塑化好的网布层、PVC面膜层及PVC底膜层分别放入贴合机中，在130-160℃温度条件下分别对三者进行预热，然后将网布层放在中间，PVC面膜层和PVC底膜层放置在网布层的上表面与下表面，通过贴合机进行压合，使得网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者粘接在一起，得到网布复合层；
S6、冷却成型：将S5中压合好的网布复合层放置在室内，进行自然冷却，最后对网布复合层的表面进行光滑处理，最终得到所需的高强度空间布；
其中，所述S1中加强丝线是由聚乳酸纳米纺静电纤维、棉纤维以及亚麻纤维组成，其制备方法为；
S11、先将聚乳酸纳米纺静电纤维和棉纤维混合，然后放入改性高密度聚乙烯蜡乳液中，持续浸泡2-3小时后取出，放入烘干机中，在50-60℃下，烘干15-20分钟取出，得到混合纤维；
S12、将混合纤维与亚麻纤维混合，然后放入编织机中，编织成丝线，即得到加强丝线。
2.根据权利要求1所述的充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，所述S2中编织基层时采用的经纬丝线为双线，最终经纬密度设置为16*20。
3.根据权利要求1所述的充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，所述S3中上糊料主要是由PVC糊树脂，DOP邻苯二甲酸二辛酯和钡锌液体稳定剂组成，能够使得上下两层网布层稳定粘接在一起。
4.根据权利要求1所述的充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，所述S2中在向充气圆弧空腔内部充气时，气压控制在3SPL以内，制得的空间布层质量为280-300g/m3。
5.根据权利要求1所述的充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，所述S3中在涂刮糊料时，糊料的厚度为0.8-1.1mm，在两个网布层粘接后需要将多余的糊料去除。
6.根据权利要求1所述的充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，所述S5中PVC面膜层及PVC底膜层均是由聚氯乙烯，增塑剂和钡锌液体稳定剂组成。
7.根据权利要求1所述的充气床用高强度空间布编织工艺，其特征在于，所述S5中在对网布层、PVC面膜层及PVC底膜层三者压合时，压合辊筒的温度为80-90℃，重复压合2-3次。
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