CN113413861A

CN113413861A - 一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜

Info

Publication number: CN113413861A
Application number: CN202110982835.1A
Authority: CN
Inventors: 岳怀宾; 徐云军; 王艳平; 陈丹凤; 辛鹏辉; 程迪; 汪文; 李国华; 雷静静; 陈若楠; 张红梅
Original assignee: Henan Kelong New Energy Co ltd
Current assignee: Henan Kelong New Energy Co ltd
Priority date: 2021-08-25
Filing date: 2021-08-25
Publication date: 2021-09-21
Anticipated expiration: 2041-08-25
Also published as: CN113413861B

Abstract

本发明公开了一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜，包括上导流筒、下导流筒、第一组加料管、第二组加料管和固定在搅拌轴上的上搅拌叶片、中搅拌叶片和下搅拌叶片。上导流筒和下导流筒直径相同且同轴；上导流筒筒壁上有多个位于上搅拌叶片的上方上导流筒窗口，下导流筒筒壁上有多个位于下搅拌叶片的下方的下导流筒窗口；上搅拌叶片在上导流筒内，下搅拌叶片在下导流筒内，中搅拌叶片在上导流筒和下导流筒之间；中搅拌叶片为垂直叶片，上搅拌叶片的倾斜方向与搅拌轴的转动方向相反，下搅拌叶片的倾斜方向与搅拌轴的转动方向相同。本发明的锂离子电池正极材料前驱体反应釜设置两套反应系统，不增加反应釜体积提高产能，且保证前驱体的质量。

Description

一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜

技术领域

本发明属于锂离子电池技术领域，尤其涉及一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜。

背景技术

近年来随着锂电池行业发展迅猛，锂离子电池正极材料前驱体的生产出现了供不应求的状况，产能急需提高。提高反应釜产能通常有两个途径：增大反应釜体积和优化工艺。优化工艺需要寻找更好的技术方案，难度很大。现有技术中通常是通过增大反应釜的体积来提高产能，如中国专利申请CN110193332A公开了一种大容积三元正极材料前驱体反应釜，通过增大反应釜的体积，并增大反应釜的流量从而提高反应釜的产能。但是，对于已经批量生产的产品，如果更换大的反应釜就需要建更大的车间，成本高，难度大。

发明内容

本发明的目的为：提供一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜，可以提高锂离子电池正极材料前驱体的产能，且不需要增加反应釜的体积。

本发明的技术方案为：

一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜，包括上导流筒、下导流筒、第一组加料管、第二组加料管、搅拌轴和依次固定在所述搅拌轴上的上搅拌叶片、中搅拌叶片和下搅拌叶片；所述上导流筒的上端与反应釜上盖固定，所述下导流筒的下端与反应釜釜底固定，所述上导流筒和所述下导流筒直径相同且同轴；所述搅拌轴设置在所述上导流筒的轴心；所述上导流筒的筒壁上设置有多个上导流筒窗口，所述上导流筒窗口位于所述上搅拌叶片的上方；所述下导流筒的筒壁上设置有多个下导流筒窗口，所述下导流筒窗口位于所述下搅拌叶片的下方；所述上搅拌叶片设置在所述上导流筒内，所述下搅拌叶片设置在所述下导流筒内，所述中搅拌叶片位于所述上导流筒和所述下导流筒之间；所述中搅拌叶片为垂直叶片，且所述中搅拌叶片的长度不大于所述上导流筒的半径，所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片长度相同且小于所述中搅拌叶片的长度；所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片倾斜设置，所述上搅拌叶片的倾斜方向与所述搅拌轴的转动方向相反，所述下搅拌叶片的倾斜方向与所述搅拌轴的转动方向相同；所述第一组加料管的端部设置在所述上导流筒内，所述第二组加料管的端部设置在所述下导流筒内，所述第一组加料管包括第一氨管、第一碱管和第一盐管；所述第二组加料管包括第二氨管、第二碱管和第二盐管。

优选地，所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片的长度为所述上导流筒半径的1/2-3/4。

优选地，所述上导流筒的高度与所述下导流筒的高度比为2:3。

优选地，所述中搅拌叶片距所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片之间的距离之比为2:3。

优选地，所述上导流筒窗口与所述上搅拌叶片的垂直距离和所述下导流筒窗口与所述下搅拌叶片的垂直距离相同。

优选地，所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片的倾斜角度相同，均为25-75度，且倾斜方向相反。

优选地，所述上搅拌叶片为多个，沿所述搅拌轴周向均匀分布。

优选地，所述中搅拌叶片为多个，沿所述搅拌轴周向均匀分布。

优选地，所述下搅拌叶片为多个，沿所述搅拌轴周向均匀分布。

本发明的有益效果为：

本发明的锂离子电池正极材料前驱体反应釜设置了上、下两套反应系统，可以在不增加反应釜体积的前提下，提高产能且保证前驱体的质量。

附图说明

图1为实施例1中的锂离子电池正极材料前驱体反应釜结构示意图。

图2为实施例1中搅拌轴和各搅拌叶片的装配示意图。

图3为图2的侧视图。

图4为实施例2中搅拌轴和各搅拌叶片的装配侧视图。

图5为现有技术中的前驱体反应釜结构示意图。

图6为实施例1所制备的前驱体的扫描电镜图。

图7为实施例2所制备的前驱体的扫描电镜图。

图8为对比例1所制备的前驱体的扫描电镜图。

图9为对比例2所制备的前驱体的扫描电镜图。

图中：1、上导流筒；11、上导流筒窗口；2、下导流筒、21、下导流筒窗口；3、搅拌轴；31、上搅拌叶片；32、中搅拌叶片；33、下搅拌叶片；41、第一碱管；42、第一氨管；43、第一盐管；51、第二盐管；52、第二碱管； 53、第二氨管；6、反应釜上盖；7、反应釜釜底；8、反应釜挡板；9、溢流口；10、下料口；101、导流筒；102、搅拌装置；103、氨管、104、碱管、105、盐管；106、搅拌叶片。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做详细说明。

实施例1

图1为本实施例中的锂离子电池正极材料前驱体反应釜结构示意图，图2为本实施例中搅拌轴和各搅拌叶片的装配示意图，图3为图2的侧视图。

如图1、2、3所示，本实施例的一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜，包括上导流筒1、下导流筒2、搅拌轴3和依次固定在所述搅拌轴3上的上搅拌叶片31、中搅拌叶片32和下搅拌叶片33，所述中搅拌叶片32距所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33之间的距离之比为1：2；所述上导流筒1的上端与反应釜上盖6固定，所述下导流筒2的下端与反应釜釜底7固定，所述上导流筒1和所述下导流筒2直径相同且同轴；所述上导流筒1的高度与所述下导流筒2的高度比为2:3。所述搅拌轴3设置在所述上导流筒1的轴心；所述上导流筒1的筒壁上设置有多个上导流筒窗口11，所述上导流筒窗口11位于所述上搅拌叶片31的上方；所述下导流筒2的筒壁上设置有多个下导流筒窗口21，所述下导流筒窗口21位于所述下搅拌叶片33的下方；所述上导流筒窗口11与所述上搅拌叶片31的垂直距离和所述下导流筒窗口21与所述下搅拌叶片33的垂直距离相同。所述上搅拌叶片31设置在所述上导流筒1内，所述下搅拌叶片33设置在所述下导流筒2内，所述中搅拌叶片32位于所述上导流筒1和所述下导流筒2之间。所述中搅拌叶片32为垂直叶片，且所述中搅拌叶片32的长度等于所述上导流筒1的半径；所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33长度相同，为上导流筒1半径的1/2。本实施例中搅拌轴3的转动方向如图3所示，为图3俯视时的顺时针方向；所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33倾斜设置，所述上搅拌叶片31的倾斜方向与所述搅拌轴3的转动方向相反（为图3俯视时的逆时针方向倾斜），倾斜角度75度；所述下搅拌叶片33的倾斜方向与所述搅拌轴3的转动方向相同（为图3俯视时的顺时针方向倾斜），倾斜角度75度。本实施例的锂离子电池正极材料前驱体反应釜内设置有两组加料管，第一组加料管包括第一碱管41、第一氨管42和第一盐管43，第二组加料管包括第二碱管52、第二氨管53和第二盐管51。第一组加料管的端部均设置在所述上导流筒1内；第二组加料管的端部均设置在所述下导流筒2内。

工作原理：本实施例的锂离子电池正极材料前驱体反应釜在制备正极材料前驱体时，上导流筒1、第一碱管41、第一氨管42和第一盐管43和上搅拌叶片31形成了第一个共沉淀反应系统，在这个反应系统中，搅拌轴3按图3俯视时顺时针方向转动，带动按逆时针方向倾斜的上搅拌叶片31旋转；上导流筒1中的液体在此作用力下旋转并向上翻起，在上导流筒1内从多个上导流筒窗口11流出，经上导流筒1和反应釜内壁之间向下挤压后经同步旋转的中搅拌叶片32在上导流筒1和下导流筒2之间再次打散混合后，从上导流筒1底部重新进入上导流筒1内，以此形成循环搅拌；随着第一碱管41、第一氨管42和第一盐管43原材料的不断加入，前驱体一次颗粒不断形成并成长为二次颗粒。同时，下导流筒2、第二碱管52、第二氨管53和第二盐管51和下搅拌叶片33形成了第二个并列的共沉淀反应系统，在这个反应系统中，搅拌轴3的转动同时也带动了按顺时针方向倾斜的下搅拌叶片33旋转；下导流筒2中的液体在此作用力下旋转并向下翻动，在下导流筒2内从多个下导流筒窗口21流出，经下导流筒2和反应釜内壁之间向上挤压后经同步旋转的中搅拌叶片32在上导流筒1和下导流筒2之间再次打散混合后，从下导流筒2顶部重新进入下导流筒2内，以此形成循环搅拌，随着第二碱管52、第二氨管53和第二盐管51原材料的不断加入，前驱体一次颗粒不断形成并成长为二次颗粒。在本实施例的锂离子电池正极材料前驱体反应釜中，存在两个相关联的共沉淀反应系统，它们共存在同一个反应体系中，具有共同的母液、温度和搅拌速度，分别在各自的反应区间进行反应，并由中搅拌叶片32在上导流筒1和下导流筒2之间充分混合将其更加同质化，保证了两个反应系统中产品的一致性和均匀性。本实施例的锂离子电池正极材料前驱体反应釜中进行了两个反应体系的共沉淀反应，可以在不增加反应釜体积的前提下提高产能，不需要建更大的车间，也不需要更改生产工艺，可以将原有的反应釜进行改造即可投产。

使用本实施例的锂离子电池正极材料前驱体反应釜制备一种锂离子电池正极材料前驱体，方法如下：

步骤一，按Ni：Co：Mn=50:20:30的摩尔比配置金属离子总浓度为2mol/L 的镍、钴、锰的硫酸盐混合水溶液、8mol/L的氢氧化钠水溶液、10mol/L的氨水溶液。

步骤二，使用容积为20L的本实施例的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，加入氨水和氢氧化钠的水溶液共16L为底液，其中：底液pH=12.65, 底液中氨浓度为2g/L。向密封的反应釜中通5L/min的氮气,开启开搅拌装置使搅拌轴3的转速为500r/min。用精密计量泵将金属离子总浓度为2mol/L的镍、钴、锰的硫酸盐水溶液经分别经第一盐管43和第二盐管51加入反应釜，并保持两者流速相同均为20ml/min；将8mol/L的氢氧化钠溶液分别经第一碱管41和第二碱管52加入反应釜，并保持两者流速相同；将10mol/L的氨水分别经第一氨管42和第二氨管53加入反应釜，并保持两者流速相同,并控制母液中氨浓度为2.0±0.2g/L，pH：12.65±0.03，反应温度50±1℃。反应1h后调整氢氧化钠溶液的流量使pH均匀下降到11.9±0.05，继续保持第一盐管43和第二盐管51的流速均为20ml/min，同速调整第一组加料管和第二组加料管中氨水和氢氧化钠的加入量，使得反应釜中pH值保持为11.9±0.05进行反应。在反应过程中，当液体充满反应釜时，打开溢流口9，将反应釜中的液体排出并提浓，清液弃去，浓液及固体颗粒返回到反应釜中继续参加反应，直至反应釜中前驱体颗粒D₅₀值为3.0±0.1μm时停止反应，陈化，生成物从下料口10中放出，过滤，洗涤固体，脱水，烘干，测试，测试结果见表1。图6为本实施例所制备的前驱体的扫描电镜图。本实施例的总生产时间为35小时，生产的前驱体的量为15.3kg。

对比例1：

图5为现有技术中的前驱体反应釜结构示意图。现有技术中的前驱体的反应釜包括一个固定在反应釜上盖上的导流筒101，导流筒101的轴心上设置有搅拌装置102，搅拌装置102上设置有多个搅拌叶片106，反应釜中还设置有氨管103、碱管104和盐管105，反应釜釜体的上部设置有溢流口9，底部有下料口10。

使用图5中的反应釜制备一种锂离子电池正极材料前驱体：

步骤二，采用容积为20L的反应釜，采用和实施例1相同的方法加入相同的底液16L，其中，底液pH=12.65,底液中氨浓度为2g/L。向密封的反应釜中通5L/min的氮气，开启搅拌装置102使搅拌轴转速为500r/min。用精密计量泵将金属离子总浓度为2mol/L的镍、钴、锰的硫酸盐水溶液经盐管105加入反应釜，并保持流速为20ml/min；将8mol/L的氢氧化钠溶液经碱管104加入反应釜；将10mol/L的氨水经氨管103加入反应釜；控制母液中氨浓度为2.0±0.2g/L，pH：12.65±0.03，温度50±1℃。反应1h后调整氢氧化钠溶液的流量使pH均匀下降到11.9±0.05。继续保持盐管105的流速为20ml/min，同时调整氨水和氢氧化钠的加入量，使得反应釜中pH值保持为11.9±0.05进行反应。在反应过程中，当液体充满反应釜时，打开溢流口9，将反应釜中的液体排出并提浓，清液弃去，浓液及固体颗粒返回到反应釜中继续参加反应，直至反应釜中前驱体颗粒D₅₀值为3.0±0.1μm时停止反应，陈化，生成物从下料口10中放出，过滤，洗涤固体，脱水，烘干，测试，测试结果见表1。图8为本对比例所制备的前驱体的扫描电镜图。本实施例的总生产时间为80.5h,生产的前驱体的量为17.6kg。

对比例2：

采用和对比例1相同的反应釜制备前驱体，和对比例1的不同之处在于，将镍、钴、锰的硫酸盐混合水溶液经盐管105加入反应釜的流速增加到40ml/min，同时调整氢氧化钠溶液经碱管104和氨水经氨管103加入的速度，控制母液中氨浓度为2.0±0.2g/L，pH：12.65±0.03，温度50±1℃。反应1h后调整氢氧化钠溶液的流量使pH均匀下降到11.9±0.05。在反应过程中，当液体充满反应釜时，打开溢流口9，将反应釜中的液体排出并提浓，清液弃去，浓液及固体颗粒返回到反应釜中继续参加反应，直至反应釜中前驱体颗粒D₅₀值为3.0±0.1μm时停止反应，陈化，生成物从下料口10中放出，过滤，洗涤固体，脱水，烘干，测试，测试结果见表1。图9为本对比例所制备的前驱体的扫描电镜图。本对比例的总生产时间为23h，生产的前驱体的量为10.2kg。

实施例2

图4为本实施例中搅拌轴和各搅拌叶片的装配侧视图。本实施例中的锂离子电池正极材料前驱体反应釜中搅拌轴3的转动方向如图4所示，与实施例1相反，为图4俯视时的逆时针方向，所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33倾斜设置，所述上搅拌叶片31的倾斜方向与所述搅拌轴3的转动方向相反（为图4俯视时的顺时针方向倾斜），倾斜角度25度；所述下搅拌叶片33的倾斜方向与所述搅拌轴3的转动方向相同（为图4俯视时的逆时针方向倾斜），倾斜角度25度。所述中搅拌叶片32距所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33之间的距离之比为2：3。锂离子电池正极材料前驱体反应釜内设置有两组加料管，第一组加料管包括第一碱管41、第一氨管42和第一盐管43，第二组加料管包括第二碱管52、第二氨管53和第二盐管51。第一组加料管的端部均设置在所述上导流筒1内；第二组加料管的端部均设置在所述下导流筒2内。本实施例中的锂离子电池正极材料前驱体反应釜和实施例1的不同点还在于，本实施例中的锂离子电池正极材料前驱体反应釜的中搅拌叶片32长度为上导流筒1半径的7/8；所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33长度相同，为上导流筒1半径的3/4；所述中搅拌叶片32距所述上搅拌叶片31和所述下搅拌叶片33之间的距离之比为2:3，所述上导流筒窗口11与所述上搅拌叶片31的垂直距离和所述下导流筒窗口21与所述下搅拌叶片33的垂直距离相同，所述上导流筒1的高度与所述下导流筒2的高度比为1：2。

采用和实施例1完全相同的方法制备锂离子电池正极材料前驱体，至反应釜中前驱体颗粒D₅₀值为3.0±0.1μm时停止反应，陈化，过滤，洗涤固体，脱水，烘干，测试，测试结果见表1。图7为本实施例所制备的前驱体的扫描电镜图。本实施例的总生产时间为36.1小时，生产的前驱体的量为15.8kg。

表1

由表1中的结果可以看出，使用了现有技术中的反应釜，如对比例1，当反应釜中前驱体颗粒D₅₀值达到所需的3.085μm时，用时80.5小时，其产量为17.6Kg,产能为0.22Kg/h。所制备的锂离子电池正极材料前驱体从其扫描电镜可以看出，其由一次颗粒形成的二次颗粒呈类球形，粒度分布的SPAN值为0.66，颗粒分布较好。

采用本发明的锂离子电池正极材料前驱体反应釜的实施例1，当反应釜中前驱体颗粒D₅₀值达到所需的3.029μm时，用时35.0小时，其产量为15.3Kg,产能为0.44Kg/h，其产能较对比例1的现有技术中的反应釜提升一倍。所制备的锂离子电池正极材料前驱体从其扫描电镜可以看出，其由一次颗粒形成的二次颗粒也呈类球形，粒度分布的SPAN值为0.67，颗粒分布较好,其扫描电镜下的形貌与对比例1的形貌没有区别。其振实密度、比表面积以及杂质Na和S的含量和对比例1也大体相当。也就是说，使用本发明的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，可以在保证产品质量的前提下，不改变反应釜体积，使得产能成倍提高。这对于已经批量生产的产品来说，就不需要再通过建更大的车间来提高产量，只需对现有的反应釜进行改造为本发明结构的反应釜即可；或是直接改用本发明结构的反应釜。

从实施例2我们也可以看到同样的技术效果，可见，本发明的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，可以在不增加反应釜体积的前提下，保证前驱体的质量，提高前驱体的产能。

对比例2为使用现有技术中的反应釜，直接将镍、钴、锰的硫酸盐混合水溶液的加入量提高一倍的生产实例，从对比例2可以看出，由于镍、钴、锰的硫酸盐混合水溶液加入量的加大，其反应釜中前驱体颗粒D₅₀值达到所需的3.012μm使用时间为23.0小时，可见反应速度很快，但是从所制备的前驱体的扫描电镜图9可以看出，其一次颗粒较细，形貌更加疏松，这是由于镍、钴、锰的硫酸盐混合水溶液的加入量大，造成反应区间局部盐浓度过高反应速度快，一次颗粒成长过快，所制备的前驱体的颗粒粒径分布很宽，SPAN值达到了0.91。所制备的颗粒疏松，振实密度小至1.34g/m³，而比表面积高达25.8m²/g，夹杂也较多，Na和S不易洗掉，含量分别高达159ppm和1643ppm。可见，使用现有技术中的反应釜，是无法通过简单地加大反应物的量来达到提高产能的目的的。而使用本发明的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，无论是采用实施例1中的方式还是采用实施例2中的方式，均可以将产能提到0.44kg/h，并且其制备的锂离子电池正极材料前驱体的主要指标与现有技术中低产能生产所得的锂离子电池正极材料前驱体无差异，与对比例1中的普通反应釜所制备的锂离子电池正极材料前驱体其振实密度、比表面积、Na含量、S含量、物理形貌等各项性能等同样优良。

在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本发明，但并不构成对本发明的限定。比如，对于上搅拌叶片、下搅拌叶片和中搅拌叶片，其个数可以为一个、两个或多个。当所述上搅拌叶片为多个时，多个上搅拌叶片沿所述搅拌轴周向均匀分布；当所述中搅拌叶片为多个时，多个中搅拌叶片沿所述搅拌轴周向均匀分布；当所述下搅拌叶片为多个时，多个下搅拌叶片沿所述搅拌轴周向均匀分布。上搅拌叶片和下搅拌叶片的个数最好相同，这样更能保证上、下两个反应体系的一致性。至于各搅拌叶片的个数，需要根据反应釜的体积适当调整，直径较大或高度较高的反应釜的各搅拌叶片的个数可以设置的适当多一些，以利于充分搅拌。此外，以上所描述的本发明各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。另外以上仅为本发明的部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims

1.一种锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，包括上导流筒、下导流筒、第一组加料管、第二组加料管、搅拌轴和依次固定在所述搅拌轴上的上搅拌叶片、中搅拌叶片和下搅拌叶片；所述上导流筒的上端与反应釜上盖固定，所述下导流筒的下端与反应釜釜底固定，所述上导流筒和所述下导流筒直径相同且同轴；所述搅拌轴设置在所述上导流筒的轴心；所述上导流筒的筒壁上设置有多个上导流筒窗口，所述上导流筒窗口位于所述上搅拌叶片的上方；所述下导流筒的筒壁上设置有多个下导流筒窗口，所述下导流筒窗口位于所述下搅拌叶片的下方；所述上搅拌叶片设置在所述上导流筒内，所述下搅拌叶片设置在所述下导流筒内，所述中搅拌叶片位于所述上导流筒和所述下导流筒之间；所述中搅拌叶片为垂直叶片，且所述中搅拌叶片的长度不大于所述上导流筒的半径，所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片长度相同且小于所述中搅拌叶片的长度；所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片倾斜设置，所述上搅拌叶片的倾斜方向与所述搅拌轴的转动方向相反，所述下搅拌叶片的倾斜方向与所述搅拌轴的转动方向相同；所述第一组加料管的端部设置在所述上导流筒内，所述第二组加料管的端部设置在所述下导流筒内，所述第一组加料管包括第一氨管、第一碱管和第一盐管；所述第二组加料管包括第二氨管、第二碱管和第二盐管。

2.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片的长度为所述上导流筒半径的1/2-3/4。

3.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述上导流筒的高度与所述下导流筒的高度比为1：2-2：3。

4.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述中搅拌叶片距所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片之间的距离之比为1：2-2：3。

5.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述上导流筒窗口与所述上搅拌叶片的垂直距离和所述下导流筒窗口与所述下搅拌叶片的垂直距离相同。

6.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述上搅拌叶片和所述下搅拌叶片的倾斜角度相同，均为25-75度，且倾斜方向相反。

7.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述上搅拌叶片为多个，沿所述搅拌轴周向均匀分布。

8.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述中搅拌叶片为多个，沿所述搅拌轴周向均匀分布。

9.如权利要求1所述的锂离子电池正极材料前驱体反应釜，其特征在于，所述下搅拌叶片为多个，沿所述搅拌轴周向均匀分布。