CN113337724A - 一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，属于有色金属冶金领域。本发明在碱性体系中加入含氯复合氧化剂对碲化亚铜渣中的碲进行选择性氧化浸出，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜，可返回铜冶炼系统回收金属铜；含碲浸出液采用无机酸调节pH值使碲以TeO2形式沉淀回收，实现碲、铜的同步分离提取。本发明采用含氯复合氧化剂对碲化亚铜渣碱浸分离回收碲和铜，具有碲、铜回收率高、工艺简单、成本低等特点，可实现碲化亚铜渣的短流程高效综合回收。

Description

一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法
技术领域
本发明涉及有色金属冶金技术领域，更具体地说，涉及一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法。
背景技术
碲是一种稀散元素，由于兼具金属和非金属特性，与硼、砷等元素统称为“类金属”。碲元素因其优良的物理化学性能，在薄膜太阳能、热电材料、冶金、电子电器、石油化工、玻璃陶瓷等行业有着广泛应用。目前，新兴产业是碲的最主要应用领域，其中热电和光伏用途占碲消费总量的三分之二以上。随着社会和科技的不断进步，全球碲消费量将持续快速增长。
碲在自然界中基本没有独立矿床，主要与铜、铅、锌等有色金属矿伴生，目前，铜电解精炼产生的阳极泥是碲的最主要来源。铜阳极泥通常由铜、硒、镍、碲、银、金和微量铂族金属组成，Te含量通常约为1-4wt％，在某些情况下高达8-9wt％。在铜阳极泥氧压浸出处理过程中，大约70-80％的碲会溶解进入浸出液；再向溶液中进一步加入铜粉，使碲以Cu2Te形式沉淀，所得的碲化亚铜渣再进一步处理提取碲。
经检索，中国专利申请号为201210266666.2的申请案公开了一种从碲铜渣中提取碲的方法，该申请案依次经过硫酸化焙烧、碱浸分碲、碱浸液氧化沉碲酸钠、碲酸钠渣酸溶、还原沉碲等步骤得到碲粉产品，同时实现铜和硒的综合回收。但该工艺流程较长，且硫酸化焙烧过程不仅能耗大，且产生的烟气需进一步妥善处理。中国专利申请号为201410698581.0的申请案公开了一种从碲化铜渣中提取铜和碲的方法，为全湿法流程，将碲化铜渣进行酸性氧化浸出，使铜、碲溶解，然后加入草酸选择性沉铜，脱铜液再进一步还原沉碲，实现了碲化铜渣中铜和碲的综合回收。但该工艺所用的沉铜剂草酸价格相对较高，且还原沉碲过程逸出的二氧化硫气体需进一步收集和无害化处理。中国专利申请号为201910278949.0的申请案公开了一种真空蒸馏碲化亚铜渣分离提纯碲的方法，该申请案通过在真空条件下的两次高温蒸馏过程，实现了碲化亚铜渣中铜和碲的综合回收。该工艺流程短、分离效率高，但涉及真空条件下的高温操作，不仅能耗较大，且对设备要求高。中国专利申请号为201910660913.9的申请案公开了一种制取二氧化碲的工艺，该申请案通过控制弱酸环境氧化浸出脱铜，实现碲和铜的分离；将沉碲渣转型为高价碲再进行碱浸，使碲溶解，最后对碱浸液进行中和，沉淀回收TeO2。该工艺通过全湿法流程处理碲铜渣，铜、碲分离流程较短，碲以TeO2形式回收，既可作为最终碲产品，也可作为下一步电解制备精碲的原料，工艺灵活度高。但酸浸氧化脱铜过程对酸度和氧化剂(溶液电位)要求严苛，难以实现铜、碲彻底分离，回收率有限。中国专利申请号为2020102743610的申请案公开了一种从铜碲渣中分离提取碲、硒、铜的方法，包括铜碲渣的碱浸、净化、中和、溶解、还原以及铜碲渣碱浸渣的处理等步骤，将碲渣碱浸后，浸出液通过净化、中和、盐酸浸出还原生产碲粉；浸出渣使用稀硫酸浸出铜。但实践中对于碲铜的提取效率仍有进一步优化空间。
发明内容
1.发明要解决的技术问题
本发明的目的在于克服现有技术中处理碲化亚铜渣分离回收碲和铜时，存在铜、碲分离不彻底、碲回收率低、工艺流程长以及试剂消耗量大等问题，拟提供一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，具有铜、碲分离效率高、流程简单、试剂消耗量少等特点，可以实现碲化亚铜渣中碲和铜的高效综合回收。
2.技术方案
为达到上述目的，本发明提供的技术方案为：
本发明的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，在碱性溶液体系中加入含氯复合氧化剂对碲化亚铜渣中的碲进行选择性氧化浸出，获得主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；含碲浸出液采用无机酸中和使碲以TeO2形式沉淀回收，实现碲、铜的同步分离提取。
更进一步地，碱性溶液体系为NaOH溶液或KOH溶液或二者混合溶液，含氯复合氧化剂为H2O2+NaClO或H2O2+NaClO3或H2O2+NaClO+NaClO3，对应地，其中NaClO或NaClO3或两者之和占H2O2的比例范围分别为5％-10％。
更进一步地，含碲碱浸液中和所用无机酸为H2SO4+HCl混合酸，其中HCl占H2SO4的比例范围为10％-15％。
本发明在碱性体系中加入含氯复合氧化剂处理碲化亚铜渣，可实现碲的高效选择性浸出。浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜，可返回铜冶炼系统回收金属铜；含碲浸出液采用H2SO4+HCl混合酸调节pH值使碲以TeO2形式沉淀回收，同时可有效去除铅、钡、钙等杂质，产品纯度高。整个过程不涉及高温、高压等严苛的反应条件，工艺简单、生产成本低；且碲和铜回收率高，可实现碲化亚铜渣的全湿法短流程高效综合回收。
更进一步地，包括以下步骤：
S1、将NaOH、KOH或二者固体混合物加入水中，按浓度要求配制碱性溶液体系；
进一步地，碱性溶液在室温下进行配制；单一碱性溶液体系中，NaOH或KOH的浓度为2-6mol/L，混合碱性溶液体系中，NaOH和KOH的浓度分别为1-3mol/L。
S2、将充分干燥、研磨的碲化亚铜渣粉末加入配制好的碱性溶液中，获得混合料浆；
进一步地，碲化亚铜渣粉末预先球磨至300μm以下，在110-140℃下干燥24-72h，向碱性溶液中加入碲化亚铜渣粉末后，在室温下持续搅拌1-2h进行预浸，搅拌速度为250-450rpm。
S3、在机械搅拌条件下，将含氯复合氧化剂缓慢滴加到混合料浆中，进一步地，含氯复合氧化剂为H2O2+NaClO或H2O2+NaClO3或H2O2+NaClO+NaClO3，对应地，其中NaClO或NaClO3或两者之和占H2O2的比例范围分别为5％-10％；含氯复合氧化剂的滴加速度为40-60ml/min，氧化剂加入完成后持续搅拌反应2-10h，搅拌速度为250-450rpm，反应温度为25-85℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液；
S4、对氧化碱浸后的固液混合料浆进行固液分离，具体地，固液分离后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7-8，然后110-140℃下干燥24-72h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5、浸出液采用无机酸进行中和，具体地，向S4所得滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸，HCl占H2SO4的比例范围为10％-15％，滴加速度为4-10ml/min，调节溶液终点pH＝3.5-4.5，混合酸加入完成后持续搅拌反应0.5-5h，搅拌速度为250-450rpm，反应温度为25-85℃；固液分离后采用pH＝3.5-4.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在50-80℃下干燥48-96h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
3.有益效果
采用本发明提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
(1)本发明的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，在常压碱性氧化体系中处理碲化亚铜渣，可以实现碲的高效选择性浸出，整个过程不涉及高温、高压等严苛的反应条件，且无需气氛控制，采用常规的湿法冶金设备即可保障反应的顺利进行，设备简单且能耗较低；浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜，可直接返回铜冶炼系统回收金属铜，而碲则富集于溶液中，通过一步湿法工艺即可实现碲化亚铜渣中碲和铜的选择性高效分离。
(2)本发明的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，采用含氯复合氧化剂(NaClO/NaClO3占H2O2的比例范围为5％-10％)对碲化亚铜渣进行选择性氧化浸出，该复合氧化剂在碱性体系中具有适宜的氧化性，既能将碲化亚铜渣中的碲从-2价氧化到+4价，使碲充分溶解与铜分离，又能使碲不发生过氧化至+6价，从而保障在下一步中和沉碲过程中碲能够TeO2形式沉淀回收，避免+6价碲无法析出而留存于溶液中造成碲的损失。
(3)本发明的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，采用含氯复合氧化剂(NaClO/NaClO3占H2O2的比例范围为5％-10％)对碲化亚铜渣进行选择性氧化浸出，溶液中产生的氯离子对碲具有很强的络合能力，可以起到强化碲选择性浸出的作用，进一步提高碲的浸出率，降低其在浸出渣中的残余损失，从而保障碲化亚铜渣中碲和铜较高的综合回收率。
(4)本发明的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，采用H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例范围为10％-15％)中和含碲碱浸液，使碲发生水解以TeO2形式沉淀回收。酸中和过程中氯离子的存在可以有效避免铅、钡、钙等杂质离子与TeO2共沉淀，解决了采用单一H2SO4体系中和沉碲时TeO2产品中PbSO4、BaSO4、CaSO4等杂质含量超标的问题，提高了TeO2产品纯度；此外，本发明工艺技术中碲以TeO2形式回收，既可以作为最终的产品直接销售，亦可作为电解的原料制备精碲产品，工艺灵活度高，产品质量好。
具体实施方式
为进一步了解本发明的内容，下面结合实施例对本发明作进一步的描述。
实施例1
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，具体包括以下步骤：
S1、称取适量NaOH固体或KOH固体加入水中，配制1L浓度为4mol/L的碱溶液。
S2、将碲化亚铜渣粉末预先球磨至300μm以下，在110℃下干燥24h。取200g充分干燥、研磨的碲化亚铜渣粉末加入步骤S1配制好的碱溶液中，在室温下持续搅拌2h进行预浸，搅拌速度为250rpm，获得混合料浆。
S3、在机械搅拌条件下，向步骤S2混合料浆中缓慢滴加由H2O2与NaClO配制成的含氯复合氧化剂，其中NaClO占H2O2的比例为5％；本实施例所采用的H2O2均为市面上最常见的浓度为30％的H2O2水溶液，具体可采用500mL浓度为30％的H2O2与适量NaClO进行配制；滴加速度为40ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应2h，搅拌速度为250rpm，反应温度为25℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4、对步骤S3氧化碱浸后所得固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7.0，然后在110℃下干燥48h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5、向步骤S4所得滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为10％)，滴加速度为4ml/min，调节溶液终点pH＝3.5；混合酸加入完成后持续搅拌反应2h，搅拌速度为250rpm，反应温度为35℃；固液分离后采用pH＝4.0的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在60℃下干燥48h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，通过X射线衍射分析固体产物的物相组成，以及X射线荧光光谱和电感耦合等离子光谱分别分析固体和液体产物的化学成分，结果为碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.63％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.23％，碲和铜的回收率分别达到98.92％和99.91％。
实施例2
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，基本同实施例1，所不同的是，
S1中称取适量的NaOH固体或KOH固体加入水中，配制1L浓度为2mol/L的碱溶液。
S2中将碲化亚铜渣粉末球磨后在130℃下干燥48h，取200g碲化亚铜渣粉末加入碱溶液中，在室温下持续搅拌1.5h进行预浸，搅拌速度为300rpm，获得混合料浆。
S3中在机械搅拌条件下，向混合料浆中缓慢滴加由适量NaClO与500mL浓度为30％的H2O2配置成的含氯复合氧化剂，其中NaClO占H2O2的比例为10％；滴加速度为45ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应6h，搅拌速度为300rpm，反应温度为45℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4中对固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7.5，然后在120℃下干燥24h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5中向S4所得滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为12％)，滴加速度为7ml/min，调节溶液终点pH＝4.5；混合酸加入完成后持续搅拌反应4h，搅拌速度为300rpm，反应温度为45℃；固液分离后采用pH＝4.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在70℃下干燥48h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，同理，经检测分析，碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.16％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.38％，碲和铜的回收率分别达到99.01％和99.89％。
实施例3
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，基本同实施例1，所不同的是，
S1中称取NaOH固体或KOH固体加入水中，配制1L浓度为6mol/L的碱溶液。
S2中将碲化亚铜渣粉末球磨后在125℃下干燥72h，取200g碲化亚铜渣粉末加入碱溶液中，在室温下持续搅拌1.0h进行预浸，搅拌速度为350rpm，获得混合料浆。
S3中向混合料浆中缓慢滴加由NaClO3和500mL浓度为30％的H2O2配制的含氯复合氧化剂，其中NaClO3占H2O2的比例为10％，滴加速度为50ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应5h，搅拌速度为350rpm，反应温度为55℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4中对固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7.0，然后在130℃下干燥72h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5中向滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为11％)，滴加速度为8ml/min，调节溶液终点pH＝4.0；混合酸加入完成后持续搅拌反应0.5h，搅拌速度为350rpm，反应温度为85℃；固液分离后采用pH＝4.0的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在80℃下干燥48h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，同理，经检测分析，碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.37％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.26％，碲和铜的回收率分别达到98.86％和99.35％。
实施例4
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，基本同实施例1，所不同的是，
S1中称取适量KOH和NaOH固体加入水中配制1L的碱溶液，其中NaOH浓度为3mol/L，KOH浓度为3mol/L。
S2中将碲化亚铜渣粉末球磨后在140℃下干燥48h。取200g碲化亚铜渣粉末加入碱溶液中，在室温下持续搅拌2.0h进行预浸，搅拌速度为400rpm，获得混合料浆。
S3中向混合料浆中缓慢滴加由NaClO3、NaClO和500mL浓度为30％的H2O2配制的含氯复合氧化剂，其中NaClO3和NaClO之和占H2O2的比例为8％；滴加速度为60ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应8h，搅拌速度为400rpm，反应温度为85℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4中对固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝8.0，然后在140℃下干燥24h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5中向滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为13％)，滴加速度为9ml/min，调节溶液终点pH＝4.5；混合酸加入完成后持续搅拌反应4.0h，搅拌速度为400rpm，反应温度为25℃；固液分离后采用pH＝3.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在50℃下干燥72h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，同理，经检测分析，碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.11％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.40％，碲和铜的回收率分别达到99.21％和99.47％。
实施例5
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，基本同实施例1，所不同的是，
S1中称取适量KOH和NaOH固体加入水中配制1L的碱溶液，其中NaOH浓度为2mol/L，KOH浓度为2mol/L。
S2中将碲化亚铜渣粉末球磨后在115℃下干燥72h。取200g碲化亚铜渣粉末加入碱溶液中，在室温下持续搅拌1.5h进行预浸，搅拌速度为450rpm，获得混合料浆。
S3中向混合料浆中缓慢滴加由NaClO3、NaClO和500mL浓度为30％的H2O2配制的含氯复合氧化剂，其中NaClO3和NaClO之和占H2O2的比例为10％；滴加速度为50ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应10h，搅拌速度为450rpm，反应温度为80℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4中对固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7.0，然后在130℃下干燥48h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5中向滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为15％)，滴加速度为10ml/min，调节溶液终点pH＝4.5；混合酸加入完成后持续搅拌反应5.0h，搅拌速度为450rpm，反应温度为80℃；固液分离后采用pH＝4.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在80℃下干燥96h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，同理，经检测分析，碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.56％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.63％，碲和铜的回收率分别达到99.46％和99.75％。
实施例6
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，基本同实施例1，所不同的是，
S1中称取适量KOH和NaOH固体加入水中配制1L的碱溶液，其中NaOH浓度为1mol/L，KOH浓度为1mol/L。
S2中将碲化亚铜渣粉末球磨后在115℃下干燥72h。取200g碲化亚铜渣粉末加入碱溶液中，在室温下持续搅拌1.5h进行预浸，搅拌速度为450rpm，获得混合料浆。
S3中向混合料浆中缓慢滴加由NaClO3、NaClO和500mL浓度为30％的H2O2配制的含氯复合氧化剂，其中NaClO3和NaClO之和占H2O2的比例为6％；滴加速度为40ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应2h，搅拌速度为250rpm，反应温度为25℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4中对固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7.5，然后在110℃下干燥72h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5中向滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为10％)，滴加速度为10ml/min，调节溶液终点pH＝3.5；混合酸加入完成后持续搅拌反应1.0h，搅拌速度为450rpm，反应温度为80℃；固液分离后采用pH＝3.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在50℃下干燥96h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，同理，经检测分析，碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.59％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.66％，碲和铜的回收率分别达到99.64％和99.78％。
实施例7
本实施例的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，基本同实施例1，所不同的是，
S1中称取适量KOH和NaOH固体加入水中配制1L的碱溶液，其中NaOH浓度为1mol/L，KOH浓度为2mol/L。
S2中将碲化亚铜渣粉末球磨后在110℃下干燥72h。取200g碲化亚铜渣粉末加入碱溶液中，在室温下持续搅拌1h进行预浸，搅拌速度为450rpm，获得混合料浆。
S3中向混合料浆中缓慢滴加由NaClO和500mL浓度为30％的H2O2配制的含氯复合氧化剂，其中NaClO占H2O2的比例为6％；滴加速度为60ml/min；氧化剂加入完成后持续搅拌反应10h，搅拌速度为350rpm，反应温度为25℃，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液。
S4中对固液混合料浆进行固液分离，过滤后对浸出渣进行水洗至附液pH＝8.0，然后在140℃下干燥72h，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5中向滤液中滴加H2SO4+HCl混合酸(HCl占H2SO4的比例为13％)，滴加速度为4ml/min，调节溶液终点pH＝4.5；混合酸加入完成后持续搅拌反应2.5h，搅拌速度为450rpm，反应温度为35℃；固液分离后采用pH＝4.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在60℃下干燥96h，使碲以TeO2形式沉淀回收。
采用本实施例的处理方法，同理，经检测分析，碲化亚铜渣氧化碱浸过程碲的浸出率为99.76％，浸出渣主要成分为氧化铜和氧化亚铜；最终二氧化碲产品纯度为99.59％，碲和铜的回收率分别达到99.55％和99.73％。
以上示意性的对本发明及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，只是本发明的实施方式之一，实际并不局限于此。所以，如果本领域的普通技术人员受其启示，在不脱离本发明创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：在碱性溶液体系中加入含氯复合氧化剂对碲化亚铜渣中的碲进行选择性氧化浸出，获得主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；含碲浸出液采用无机酸中和使碲以TeO2形式沉淀回收，实现碲、铜的同步分离提取。
2.根据权利要求1所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：碱性溶液体系为NaOH溶液或KOH溶液或二者混合溶液，含氯复合氧化剂为H2O2+NaClO或H2O2+NaClO3或H2O2+NaClO+NaClO3，对应地，其中NaClO或NaClO3或两者之和占H2O2的比例范围分别为5％-10％。
3.根据权利要求2所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：含碲碱浸液中和所用无机酸为H2SO4+HCl混合酸，其中HCl占H2SO4的比例范围为10％-15％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、将NaOH、KOH或二者固体混合物加入水中，按浓度要求配制碱性溶液体系；
S2、将充分干燥、研磨的碲化亚铜渣粉末加入配制好的碱性溶液中，获得混合料浆；
S3、在机械搅拌条件下，将含氯复合氧化剂缓慢滴加到混合料浆中，使碲由-2价氧化为可溶性的+4价TeO3 2-进入溶液；
S4、对氧化碱浸后的固液混合料浆进行固液分离，回收主要成分为氧化铜和氧化亚铜的浸出渣；
S5、浸出液采用无机酸进行中和，使碲以TeO2形式沉淀回收。
5.根据权利要求2所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：碱性溶液在室温下进行配制；单一碱性溶液体系中，NaOH或KOH的浓度为2-6mol/L，混合碱性溶液体系中，NaOH和KOH的浓度分别为1-3mol/L。
6.根据权利要求4所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：S2中碲化亚铜渣粉末预先球磨至300μm以下，在110-140℃下干燥24-72h，向碱性溶液中加入碲化亚铜渣粉末后，在室温下持续搅拌1-2h进行预浸，搅拌速度为250-450rpm。
7.根据权利要求4所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：S3中含氯复合氧化剂的滴加速度为40-60ml/min，氧化剂加入完成后持续搅拌反应2-10h，搅拌速度为250-450rpm，反应温度为25-85℃。
8.根据权利要求4所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：S4中固液分离后对浸出渣进行水洗至附液pH＝7-8，然后110-140℃下干燥24-72h。
9.根据权利要求4所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：S5中H2SO4+HCl混合酸的滴加速度为4-10ml/min，调节溶液终点pH＝3.5-4.5，混合酸加入完成后持续搅拌反应0.5-5h，搅拌速度为250-450rpm，反应温度为25-85℃。
10.根据权利要求4所述的一种碲化亚铜渣同步分离提取稀散元素碲和金属铜的方法，其特征在于：S5中固液分离后采用pH＝3.5-4.5的稀硫酸溶液对TeO2沉淀进行反复洗涤，然后在50-80℃下干燥48-96h。
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