CN113335180A - 一种细长尾灯装配用侧围外板和细长尾灯的车身结构 - Google Patents

一种细长尾灯装配用侧围外板和细长尾灯的车身结构 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种细长尾灯装配用侧围外板和细长尾灯的车身结构，包括侧围外板本体部，所述侧围外板本体部上设置有用于安装细长尾灯的凹槽，所述凹槽的形状与所述细长尾灯的形状相对应，所述凹槽的长度方向为车身X向，所述凹槽的深度方向为车身Y向，所述凹槽的槽深在车身X向上由其尖部起始端至末部截止端递增，所述凹槽的槽底面的曲率与位于凹槽两侧侧围外板本体部的面曲率相对应，所述凹槽内设置有用于定位连接细长尾灯的尾灯安装结构。本发明结构简单、造型空间大、装配精度高、适用于尖锐造型尾灯的装配。

Description

一种细长尾灯装配用侧围外板和细长尾灯的车身结构
技术领域
本发明公开了一种侧围外板和细长尾灯的车身结构，属于车尾灯技术领域，具体公开了一种细长尾灯装配用侧围外板和细长尾灯的车身结构。
背景技术
在整车车身零件开发过程中，侧围外板占据时间较长、费用高，由于侧围外板周圈搭接零件较多，制件品质会直接影响到整车的装配和外观间隙要求，尤其是后尾灯区域更容易出现问题。
中国发明专利CN103231742A的说明书中公开了一种汽车后尾灯凹腔，侧围外板的尾灯区域朝向车身内侧凹陷构成用于放置后尾灯的凹腔，凹腔为扩口状的阶梯腔室，凹腔包括第一凹腔和第二腔室，其中第一凹腔与侧围外板相连，第一凹腔上的第一侧壁与侧围外板之间采用圆角过渡，第二凹腔的第二侧壁和第一侧壁之间连接有台阶面，将凹腔分成变形幅度不同的两个腔室，第一腔室的拉伸幅度小，可有效避免制件冲压开裂现象，降低A面变形风险，良好的保证侧围外板的A面质量，第一凹腔的第一侧壁和侧围外板之间的圆角半径无需很大就可以满足冲压工序要求，这种结构既可保证侧围外板A面品质，又可减少安装匹配间隙，提高整车车身等级。但是对于造型较为细长、尖锐的细长尾灯(类似于匕首形、燕尾形)，尾灯X长度较长且圆角较小，上述技术方案会存在侧围外板冲压成型困难、尾灯安装点与后保支架安装点布置空间不足问题，同时尾灯座板的尺寸较长，导致冲压成形性很差，模具费增加。
中国发明专利CN111439197A的说明书中公开了一种固定侧尾灯定位孔结构，包括侧围外板，所述侧围外板上设置有安装槽，所述安装槽的槽底设置有Y向凹槽，所述Y向凹槽的槽底中心处开设有Y向定位孔，所述尾灯座板通过焊点固定在侧围外板上，所述尾灯座板的一侧固定安装有Y向凸块，所述Y向凸块的一侧固定安装有Y向螺杆，所述尾灯座板远离Y向凸块的一侧固定安装有固定侧尾灯，本发明通过将Y向定位孔由尾灯侧板调整到侧围外板上，可以提升固定侧尾灯与侧围外板的匹配效果，减少了公差累积，降低了装配误差，减少尾灯与车身的间隙面差，而且尾灯座板结构简化与侧围外板通过焊点连接，规避了烧焊可能引起的漏水风险，提高车身的防水密封性能。该技术方案存在以下技术缺点：1.侧围外板与槽均为一体成型结构，其对侧围外板的开口尺寸要求大，其Z向尺寸较大。在此结构下，尾灯造型受限制；2、侧围外板与槽均为一体成型，凹槽处结构特征过多，侧围冲压成型困难，面品质量差；3、受侧围成型Y向深度限制，尾灯安装点槽2、槽5、槽7、槽9深度受限，尾灯布置受限，难以保证功能。
中国实用新型专利CN209467044U的说明书中公开了一种尾灯安装结构，包括侧围外板和与侧围外板相连的尾灯安装板，侧围外板的后部设有尾灯安装孔，侧围外板在尾灯安装孔的上边缘向内连续弯折，形成有第一翻边和第二翻边，第一翻边与侧围外板的法向之间形成一第一夹角，第二翻边与第一翻边相连，且与第一翻边之间形成一第二夹角，尾灯安装板的上边缘向外弯折形成有用于与第一翻边和第二翻边相贴合的第三翻边和第四翻边，第三翻边与第一翻边之间、以及第四翻边和第二翻边之间通过点焊连接。本实用新型还提供具有此尾灯安装结构的汽车。但是对于造型较为细长、尖锐的细长尾灯(类似于匕首形、燕尾形)，尾灯X长度较长且圆角较小，上述技术方案会存在侧围外板尾灯尖点处冲压成型困难、尾灯安装点与后保支架安装点布置空间不足问题，同时尾灯座板的尺寸较长，导致冲压成形性很差，模具费增加。
中国发明专利CN109466430A的说明书中公开了一种汽车尾灯固定结构，包括固定尾灯、活动尾灯、车身侧围外板和后背门外板，固定尾灯安装在车身侧围外板上，活动尾灯安装在后背门外板上，这样方便调整固定尾灯相对于车身侧围外板的位置和活动尾灯相对于后背门外板，进而容易控制固定尾灯与车身侧围外板、活动尾灯与后背门外板的间隙面差；将固定尾灯直接安装在车身侧围外板上，活动尾灯直接安装在后背门外板上，减少了了内板的使用，降低了车身用料有利于轻量化设计；此外，在工艺上减少了工艺尺寸链，进而降低了装配误差、减少尾灯与车身的间隙面差。但是对于造型较为细长、尖锐的细长尾灯(类似于匕首形、燕尾形)，尾灯X长度较长且圆角较小，上述技术方案会存在侧围外板冲压成型困难、尾灯安装点与后保支架安装点布置空间不足问题，同时尾灯座板的尺寸较长，导致冲压成形性很差，模具费增加。
发明内容
针对现有技术中存在的技术问题，本发明提供了一种细长尾灯装配用侧围外板和细长尾灯的车身结构，其结构简单、造型空间大、装配精度高、适用于尖锐造型尾灯的装配。
本发明公开了一种细长尾灯装配用侧围外板，其用于实现尖部起始端圆角小、沿车身X向的长度长的细长尾灯的装配，本发明所定义的侧围外板细长尾灯结构，即侧围外板尾灯凹槽宽高度比W1/H1≥4、且前部外观拐角α≤40°、开口角度β≤8°的结构，包括侧围外板本体部，所述侧围外板本体部上设置有用于安装细长尾灯的凹槽，所述凹槽的形状与所述细长尾灯的形状相对应，所述凹槽的长度方向为车身X向，所述凹槽的深度方向为车身Y向，所述凹槽的槽深在车身X向上由其尖部起始端至末部截止端递增，所述凹槽的槽底面的曲率与位于凹槽两侧侧围外板本体部的面曲率相对应，所述凹槽内设置有用于定位连接细长尾灯的尾灯安装结构。
在本发明的一种优选实施方案中，W1≥228mm，H1≤55m，即W1/H1≥4；且前部外观圆角α＝40°,开口角度β＝8°，W1为侧围尾灯凹槽在X方向的长度，H1为侧围尾灯凹槽中部在Z方向的高度。
在本发明的一种优选实施方案中，所述凹槽包括靠近其尖部起始端的第一槽段、靠近其末部截止端的第二槽段和位于第一槽段和第二槽段之间的过渡槽段，所述过渡槽段沿车身X向的起始位置为第一槽段沿车身X向的的截止位置，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述第二槽段沿车身X向的的起始位置。
在本发明的一种优选实施方案中，所述第一槽段的槽深为0-5mm。上述次意槽段的设计由0-5mm逐渐过渡，在转角最急剧的地方深度最浅，到逐渐远离转角的位置深度逐渐加深以减轻侧围在尖端的拉裂情况。
在本发明的一种优选实施方案中，所述第二槽段的槽深大于14mm。
在本发明的一种优选实施方案中，所述过渡槽段的槽深为2-14mm。
在本发明的一种优选实施方案中，所述过渡槽段沿车身X向的起始位置为细长尾灯的尖部角平分线与细长尾灯外轮廓的交点处沿角平分线后移9mm所处的位置，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述过渡槽段沿车身X向的起始位置沿车身X向平移至少50mm所处的位置。
在本发明的一种优选实施方案中，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述尾灯安装结构的所处的位置。
在本发明的一种优选实施方案中，所述尾灯安装结构包括尾灯安装台阶面和尾灯安装孔，所述尾灯安装台阶面设置于凹槽的槽底面上，位于所述尾灯安装孔车身Z向上方的尾灯安装台阶面沿车身Y向外凸，位于所述尾灯安装孔车身Z向下方的尾灯安装台阶面沿车身Y向内凹，尾灯安装台阶面的外凸处与内凹处之间的车身Z向高度差≤22mm，所述尾灯安装孔的法向角度与门铰链定位孔的法向角度之间的差值≤5°。上述22mm台阶的结构设计能够满足成型所需要的必要高度，同时5°的结构设计保证了冲压精度。因为超出5度之后，冲压的孔会变成椭圆形。
在本发明的一种优选实施方案中，所述凹槽的末部截止端为尾灯座板点焊区域，所述凹槽的末部截止端设置有切边，所述切边至圆角根部的距离0mm≤W2≤5mm，切边越接近圆角，则越能缩短尾灯座板的长度，进而减小尾灯尺寸，减低尾灯的冲压难度并减低相关模具费用。
本发明还公开了一种细长尾灯的车身结构，其包括侧围外板、尾灯座板和尾灯座板连接板，所述侧围外板为细长尾灯装配用侧围外板，所述侧围外板上连接有所述尾灯座板和所述尾灯座板连接板，所述尾灯座板上设置尾灯Y向安装点、线束过孔和与尾灯配合Y向支撑面。
本发明的有益效果是：本发明结构简单、装配方便，其在保证了侧围外板冲压成型，通过凹槽的合理设计，有效减短了尾灯座板的尺寸以减少模具成本并提升安装精度，同时加大了造型空间；同时通过合理布置侧围切口，尽可能增加侧围与尾灯座板、流水槽贴合面，提升了密封性能并减少焊点；本发明的技术方案所公开的技术特征相对对于背景技术中的对比文件1实质性区别：对比文件1的侧围凹腔上没有尾灯安装点及安装点高度角度要求；对比文件1由于无安装点，尾灯尖端无法固定，若采用粘贴等方式，可能产生尖端浮翘现象；对比文件1未规定宽高比，且未规定α≤40°、开口角度β≤8°，即其所要安装的尾灯不是本发明的细长尾灯；本发明的技术方案所公开的技术特征相对对于背景技术中的对比文件2实质性区别：对比文件2尾灯座板与侧围外板仍需要焊接，对比文件2为一体成型的尾灯座板结构，其有三个安装槽(5/7/9)与一个线束过孔4布置在座板上，根据线束过孔
Figure BDA0003122785070000041
的常识和冲孔常识，改布置无法满足尾灯宽高比≥4的细长尾灯的布置要求；本发明的技术方案所公开的技术特征相对对于背景技术中的对比文件3实质性区别：对比文件3尾灯转角α较大，近似于直角的，这种开口很容易成型，属于常见的侧围尾灯结构，即其所要安装的尾灯不是本发明的细长尾灯；本发明的技术方案所公开的技术特征相对于对比文件4实质性区别：对比文件4侧重于尾灯结构，本发明侧重于在尾灯前部α≤40°、开口角度β≤8°，且W1/H1≥4的结构，即其所要安装的尾灯不是本发明的细长尾灯。
附图说明
图1是本发明一种细长尾灯的车身结构的示意图；
图2是本发明一种细长尾灯的车身结构的主视图；
图3是本发明一种细长尾灯的车身结构的轴测视图；
图4是本发明一种细长尾灯装配用侧围外板的凹槽示意图；
图5是图4中本发明一种细长尾灯装配用侧围外板A-A剖视图；
图6是图4中本发明一种细长尾灯装配用侧围外板B-B剖视图；
图7是图4中本发明一种细长尾灯装配用侧围外板C-C剖视图；
图8是图4中本发明一种细长尾灯装配用侧围外板D-D剖视图。
具体实施方式
下面通过附图以及列举本发明的一些可选实施例的方式，对本发明的技术方案(包括优选技术方案)做进一步的详细描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明公开了本发明公开了一种细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：其用于实现尖部起始端圆角小、沿车身X向的长度长的细长尾灯的装配，包括侧围外板本体部，所述侧围外板本体部上设置有用于安装细长尾灯的凹槽，所述凹槽的形状与所述细长尾灯的形状相对应，所述凹槽的长度方向为车身X向，所述凹槽的深度方向为车身Y向，所述凹槽的槽深在车身X向上由其尖部起始端至末部截止端递增，所述凹槽的槽底面的曲率与位于凹槽两侧侧围外板本体部的面曲率相对应，所述凹槽内设置有用于定位连接细长尾灯的尾灯安装结构。
在本发明的一种优选实施方案中，所述凹槽包括靠近其尖部起始端的第一槽段、靠近其末部截止端的第二槽段和位于第一槽段和第二槽段之间的过渡槽段，所述过渡槽段沿车身X向的起始位置为第一槽段沿车身X向的的截止位置，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述第二槽段沿车身X向的的起始位置。
在本发明的一种优选实施方案中，所述第一槽段的槽深为0-5mm。
在本发明的一种优选实施方案中，所述第二槽段的槽深大于14mm。
在本发明的一种优选实施方案中，在截面A之前位置(即过度斜面开始之前)推荐凹槽Y向深度0-5mm过度；截面A至截面D段，X向长度建议保证70mm以上，凹槽Y向深度5mm-14mm过度。截面D为安装孔位置，受尾灯安装限位及安装台阶结构面影响，截面D位置凹坑开口尺寸最小可以做到50mm。截面D以后，凹槽Y向深度可14mm以上。上述数值仅为推荐值，具体情况视尾灯结构，或有微小调整。
在本发明的一种优选实施方案中，所述过渡槽段的槽深为2-14mm。安装点初深度不超过14mm是为了保证安装点台阶的成形性，不被拉延开裂。
在本发明的一种优选实施方案中，所述过渡槽段沿车身X向的起始位置为细长尾灯的尖部角平分线与细长尾灯外轮廓的交点处沿角平分线后移9mm所处的位置，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述过渡槽段沿车身X向的起始位置沿车身X向平移至少50mm所处的位置。
在本发明的一种优选实施方案中，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述尾灯安装结构的所处的位置。
在本发明的一种优选实施方案中，所述尾灯安装结构包括尾灯安装台阶面和尾灯安装孔，所述尾灯安装台阶面设置于凹槽的槽底面上，位于所述尾灯安装孔车身Z向上方的尾灯安装台阶面沿车身Y向外凸，位于所述尾灯安装孔车身Z向下方的尾灯安装台阶面沿车身Y向内凹，尾灯安装台阶面的外凸处与内凹处之间的车身Z向高度差≤22mm，所述尾灯安装孔的法向角度与门铰链定位孔的法向角度之间的差值≤5°。
在本发明的一种优选实施方案中，所述凹槽的末部截止端为尾灯座板点焊区域，所述凹槽的末部截止端设置有切边，所述切边至圆角根部的距离0mm≤W2≤5mm，切边越接近圆角，则越能缩短尾灯座板的长度，进而减小尾灯尺寸，减低尾灯的冲压难度并减低相关模具费用。
本发明还公开了一种细长尾灯的车身结构，其包括侧围外板1、尾灯座板2和尾灯座板连接板3，所述侧围外板1为细长尾灯装配用侧围外板，所述侧围外板1上连接有所述尾灯座板2和所述尾灯座板连接板3，所述尾灯座板2上设置尾灯Y向安装点7-10、线束过孔11和与尾灯配合Y向支撑面12-15；尾灯座板连接板3与侧围外板1、尾灯座板2、流水槽16、后围外板17焊接。侧围外板1具有凹槽结构，其凹槽结构由尾灯造型决定。为保证冲压成型面品质量，在X方向上，凹槽在尾灯尖端位置深度最浅，凹槽前部的Y向深度逐渐增加。为保证冲压成型，在保证尾灯尖端布置空间足够的情况下，凹槽深度要与A面走势一致。如下图所示。在截面A之前位置(即过度斜面开始之前)推荐凹槽Y向深度0-5mm过度；截面A至截面D段，X向长度建议保证50mm以上，凹槽Y向深度2mm-14mm过度。截面D为安装孔位置，受尾灯安装限位及安装台阶结构面影响，截面D位置凹坑开口尺寸最小可以做到50mm。截面D以后，凹槽Y向深度可14mm以上。上述数值仅为推荐值，具体情况视尾灯结构，或有微小调整。凹槽4上的尾灯安装台阶面5，与尾灯卡扣限位筋配合，尾灯安装孔6为卡扣配合孔。为保证台阶面5结构成型，台阶面5的Z向高度应尽可能减小，推荐值≤22mm，为保证冲孔精度，台阶面5的法相角度应与侧围外板门铰链上的定位孔法相方向尽可能保持一致，其台阶面法相角度与门铰链定位孔角度差值应控制在5°以内。侧围外板上凹槽4在X方向上应尽可能加长，凹槽4末端为与尾灯座板2点焊区域。推荐凹槽的截止位置为侧围尾灯尖角的圆角的根部，前端10-30mm。这样可以在保证使尾灯座板尽可能减短，进而减小零件成本。为保证侧围成型，凹槽底部圆角建议保证R3以上，在满足与灯间隙的情况下，在侧围尾灯凹槽最尖端区域，底部圆角建议保证R5以上。侧围在尖点的外观转角18可以做到R10以下。由于尾灯造型狭长、尖锐，尾灯座板位置受造型以及后保支架等结构影响，尾灯座板上布置安装孔位置极其有限。本发明提供了一种尾灯座板，其中与尾灯配合Y向支撑面12-15均为与尾灯配合的Y向平面，同时也是作为尾灯座板的台阶结构面，进而降低了冲压难度。在Y向台阶结构面上直接开孔，既保证了尾灯了装配，同时也减小了布置空间。尾灯座板连接板3位于侧围流水槽区域最尖点处。尾灯座板与尾灯座板连接板焊接，最后与侧围翻边焊接。侧围翻边在流水槽尖点、后保尖点处的间隔距离应尽可能减小，推荐值≤50mm。
需要指出，在本发明中从汽车车头到车尾的方向为X方向，从汽车车身的一侧到另一侧(左侧到右侧)为Y方向，从汽车顶部到底部为Z方向；即汽车车身长度方向为X方向，汽车车身宽度的方向为Y方向，汽车高度的方向为Z方向。
人员容易理解，以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不以限制本发明，凡在本发明的精神和原则下所做的任何修改、组合、替换、改进等均包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：其用于实现尖部起始端圆角小、沿车身X向的长度长的细长尾灯的装配，包括侧围外板本体部，所述侧围外板本体部上设置有用于安装细长尾灯的凹槽，所述凹槽的形状与所述细长尾灯的形状相对应，所述凹槽的长度方向为车身X向，所述凹槽的深度方向为车身Y向，所述凹槽的槽深在车身X向上由其尖部起始端至末部截止端递增，所述凹槽的槽底面的曲率与位于凹槽两侧侧围外板本体部的面曲率相对应，所述凹槽内设置有用于定位连接细长尾灯的尾灯安装结构。
2.根据权利要求1所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述凹槽包括靠近其尖部起始端的第一槽段、靠近其末部截止端的第二槽段和位于第一槽段和第二槽段之间的过渡槽段，所述过渡槽段沿车身X向的起始位置为第一槽段沿车身X向的的截止位置，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述第二槽段沿车身X向的的起始位置。
3.根据权利要求2所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述第一槽段的槽深为0-5mm。
4.根据权利要求1所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述第二槽段的槽深大于14mm。
5.根据权利要求2所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述过渡槽段的槽深为2-14mm。
6.根据权利要求2所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述过渡槽段沿车身X向的起始位置为细长尾灯的尖部角平分线与细长尾灯外轮廓的交点处沿角平分线后移9mm所处的位置，所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述过渡槽段沿车身X向的起始位置沿车身X向平移至少50mm所处的位置。
7.根据权利要求2所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述过渡槽段沿车身X向的截止位置为所述尾灯安装结构的所处的位置。
8.根据权利要求1所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述尾灯安装结构包括尾灯安装台阶面和尾灯安装孔，所述尾灯安装台阶面设置于凹槽的槽底面上，位于所述尾灯安装孔车身Z向上方的尾灯安装台阶面沿车身Y向外凸，位于所述尾灯安装孔车身Z向下方的尾灯安装台阶面沿车身Y向内凹，尾灯安装台阶面的外凸处与内凹处之间的车身Z向高度差≤22mm，所述尾灯安装孔的法向角度与门铰链定位孔的法向角度之间的差值≤5°。
9.根据权利要求1所述的细长尾灯装配用侧围外板，其特征在于：所述凹槽的末部截止端为尾灯座板(2)点焊区域，所述凹槽的末部截止端设置有切边，所述切边至圆角根部的距离0mm≤W2≤5mm。
10.一种细长尾灯的车身结构，包括侧围外板(1)、尾灯座板(2)和尾灯座板连接板(3)，其特征在于：所述侧围外板(1)为权利要求1-9任意一项权利要求所述的细长尾灯装配用侧围外板，所述侧围外板上连接有所述尾灯座板(2)和所述尾灯座板连接板(3)，所述尾灯座板(2)上设置尾灯Y向安装点、线束过孔(11)和与尾灯配合Y向支撑面。
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