CN114425939B - 一种后三角窗结构及其安装方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种后三角窗结构及其安装方法，涉及汽车零部件技术领域。本后三角窗结构包括角窗玻璃、固定单元和连接单元，所述固定单元用于设于所述角窗玻璃靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，且所述固定单元至少部分与所述角窗玻璃相互重叠，所述连接单元设于所述角窗玻璃远离所述固定单元的一侧，并用于连接所述角窗玻璃和固定单元，所述连接单元用于与固定单元共同将所述角窗玻璃固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，所述连接单元的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。本申请提供的后三角窗结构，较好地解决了为了满足特殊造型当后三角窗的冲孔深度较浅时，亮饰条与车身面差较大影响车身的外观以及行驶时会产生较大的风阻的问题。

Description

一种后三角窗结构及其安装方法

技术领域

本申请涉及汽车零部件技术领域，特别涉及一种后三角窗结构及其安装方法。

背景技术

随着汽车行业的不断发展，为了提升车辆乘坐的舒适度，都会在后排侧围上考虑安装既有采光性又有隐私性的后三角窗玻璃总成，目前，对车辆的造型也在不断追求极致，这给侧围的冲压带来了不小的挑战，特别是靠D柱侧。受到一些特别造型的影响，后三角窗尾端的冲孔深度最多只能5.3mm左右，若深度继续加深，则容易导致钣金直接开裂。

相关技术中，第一种常用的固定方式为将玻璃和塑料嵌件通过软胶TPV连接，塑料嵌件成型后形成支撑平台，销柱再通过软胶与塑料嵌件粘接起来，并最终用来和销柱安装孔连接实现固定，第二种常用的固定方式为将销柱通过软胶TPV直接成型在玻璃上，与玻璃形成粘接，以用来和销柱安装孔连接实现固定。对于上述的两种固定方式，在软胶靠近车外表面的一面上均会另外再依次设置胶带以及亮饰条，而对于上述冲孔深度较小的情况，由于冲孔深度较浅，因此均会使得亮饰条突出车身表面，存在与车身面差较大的问题，在视觉上比较影响车身的外观，另外，由于亮饰条突出也会使得车辆在行驶过程中产生较大的风阻，这对车辆的形驶性能会产生影响。

发明内容

本申请实施例提供一种后三角窗结构及其安装方法，以解决相关技术中为了满足特殊造型当后三角窗的冲孔深度较浅时，亮饰条与车身面差较大影响车身的外观以及行驶时会产生较大的风阻的问题。

第一方面，提供了一种后三角窗结构，其包括：

角窗玻璃；

固定单元，其用于设于所述角窗玻璃靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，且所述固定单元至少部分与所述角窗玻璃相互重叠；

连接单元，其设于所述角窗玻璃和所述固定单元上，并用于连接所述角窗玻璃和固定单元，所述连接单元用于与固定单元共同将所述角窗玻璃固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，所述连接单元的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。

一些实施例中，所述固定单元包括固定主体，所述固定主体沿车身长度方向的尺寸沿远离所述角窗玻璃的方向逐渐变小，以用于与车身钣金对应位置的形状契合，所述固定主体尺寸较大的一端设有连接翻边，所述连接翻边至少部分与所述角窗玻璃相互重叠。

一些实施例中，所述固定主体呈朝远离所述角窗玻璃的方向凸起的弧形结构。

一些实施例中，所述连接翻边为平面，并与所述固定主体的对应边弧形过渡连接，所述连接翻边呈弧形，并与所述角窗玻璃的重叠部分的平均宽度不小于2.7～3.3mm。

一些实施例中，所述固定主体与连接翻边相连的一边上沿其长度方向设有多个间隔设置的凹陷部，所述凹陷部也为弧形结构。

一些实施例中，所述连接单元包括：

至少三个连接件，至少一所述连接件设于所述固定主体远离所述角窗玻璃的一面上，至少两个所述连接件间隔设于所述角窗玻璃靠近所述固定主体的一面上，所述连接件用于与所述车身钣金上的紧固孔相连；

连接面，其通过注塑成型的方式形成于所述角窗玻璃和所述固定主体上，以用于连接所述角窗玻璃和连接翻边，还用于将对应的所述连接件分别与所述固定主体和角窗玻璃固定。

一些实施例中，所述固定主体上设有一注塑孔，其中一对应的所述连接件设于所述注塑孔上，并使所述注塑孔的至少部分不被所述连接件遮挡。

一些实施例中，所述连接面远离所述角窗玻璃的一面上贴设有亮饰条，所述亮饰条上设有固定扣，所述固定主体上设有与所述固定扣匹配的固定孔。

一些实施例中，所述亮饰条与连接面之间通过胶带连接。

第二方面，提供了一种后三角窗结构的安装方法，其步骤包括：

将固定单元设于角窗玻璃靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，并使所述固定单元至少部分与所述角窗玻璃相互重叠；

将连接单元设于所述角窗玻璃和所述固定单元上，以与所述固定单元共同将所述角窗玻璃固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，使得所述连接单元的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种后三角窗结构，其通过在角窗玻璃靠近车辆D柱底部的顶角的一侧设置固定单元，将固定单元至少部分与角窗玻璃相互重叠以对角窗玻璃进行初步固定，再通过在角窗玻璃和固定单元上设置用于连接角窗玻璃和固定单元的连接单元，使其与固定单元共同将角窗玻璃固定于车身钣金上，实现角窗玻璃的最终定位的同时，保证角窗玻璃与车身钣金连接后，连接单元的外侧面与车身钣金之间的距离不大于4mm。本后三角窗结构能够适配车辆后三角窗的冲孔深度较浅时的情况，尽量减小亮饰条与车身之间的面差，降低行驶时产生的风阻，保证车辆外观的美观性，另外，固定单元和连接单元的综合配置也进一步地提高了角窗玻璃的安装刚性和稳固性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的后三角窗结构的背面结构示意图；

图2为本申请实施例提供的后三角窗结构的正面结构示意图；

图3为本申请实施例提供的后三角窗结构的固定单元的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的后三角窗结构的固定单元与角窗玻璃重叠时的结构示意图。

图中：1-角窗玻璃，2-固定单元，20-固定主体，21-连接翻边，22-凹陷部，3-连接单元，30-连接件，31-连接面，4-亮饰条，40-固定扣。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种后三角窗结构，其能解决相关技术中为了满足特殊造型当后三角窗的冲孔深度较浅时，亮饰条与车身面差较大影响车身的外观以及行驶时会产生较大的风阻的问题。

参见图1所示，本后三角窗结构主要包括角窗玻璃1、固定单元2和连接单元3，其中，所述固定单元2用于设于所述角窗玻璃1靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，且所述固定单元2至少部分与所述角窗玻璃1相互重叠，连接单元3设于所述角窗玻璃1和所述固定单元2上，并用于连接所述角窗玻璃1和固定单元2，所述连接单元3用于与固定单元2共同将所述角窗玻璃1固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，所述连接单元3的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。

具体的，固定所述角窗玻璃1通常采用的利用塑料嵌件或塑料单边扣通过软胶TPV成型固定在所述角窗玻璃1上，再将塑料销柱或塑料单边扣与车身钣金卡接。铝合金亮饰条的最小厚度L1为1.2mm，将亮饰条4固定的3M胶带的最小厚度L2为1mm，TPV软胶的最小厚度L3为1.5mm，塑料嵌件的最小高度L4为3mm，而角窗玻璃1和车身钣金安装所需的最小间隙L5为1.5mm，因此当采用塑料嵌件作为支撑平台固定所述角窗玻璃1时，亮饰条4的造型面到车身钣金的最小总距离L为8.2mm，对应位置车身钣金的内凹深度最大为4.5mm，因此可以计算得知单侧亮饰条的造型面需要外凸的高度最少为3.7mm，左右两侧的总外凸高度最少为7.4mm，存在亮饰条面差太大的问题，影响车辆外观的同时，还会产生较大的风阻，影响车辆行驶。根据上述的数据，当采用塑料单边扣作为支撑平台固定所述角窗玻璃1时，此时亮饰条4的造型面到车身钣金的最小总距离L为9.2mm，单侧亮饰条的造型面需要外凸的高度最少为4.7mm，左右两侧的总外凸高度最少为9.4mm，比采用塑料嵌件时的总距离更大。

本后三角窗结构通过在所述角窗玻璃1靠近车辆D柱底部的顶角的一侧设置所述固定单元2，将所述固定单元2至少部分与所述角窗玻璃1相互重叠以对所述角窗玻璃1进行初步固定，再通过在所述角窗玻璃1和所述固定单元2上设置用于连接所述角窗玻璃1和固定单元2的连接单元3，使其与所述固定单元2共同将所述角窗玻璃1固定于所述车身钣金上，实现所述角窗玻璃1的最终定位的同时，保证所述角窗玻璃1与车身钣金连接后，连接单元3的外侧面与车身钣金之间的距离不大于4mm，满足了对于特殊造型当后三角窗的冲孔深度较浅时的安装需求，尽量减小了所述亮饰条4与车身钣金之间的面差，降低行驶时产生的风阻，保证了车辆外观的美观性，另外，所述固定单元2和连接单元3的综合配置也进一步地提高了所述角窗玻璃的安装刚性和稳固性。

进一步的，参见图3和图4所示，所述固定单元2具体包括固定主体20，所述固定主体20沿车身长度方向的尺寸沿远离所述角窗玻璃1的方向逐渐变小，以用于与车身钣金对应位置的形状契合，所述固定主体20尺寸较大的一端设有连接翻边21，所述连接翻边21至少部分与所述角窗玻璃1相互重叠。具体的，所述固定单元2采用DC04冷轧钢板制作而成，其整体的形状走向主要用于与所述车身钣金对应位置的形状契合，弥补所述角窗玻璃1沿着玻璃大面延伸后直接进入所述车身钣金，但是无法向后延伸完全的问题，另外，相比与传统塑料嵌件和单边扣的固定结构，这里所述固定主体20通过设置所述连接翻边21，并通过将所述连接翻边21至少部分压盖在所述角窗玻璃1上，以创造连接面31，既起到后续可以固定所述角窗玻璃1的问题，又能加强后三角窗结构的整体强度。

进一步的，所述固定主体20呈朝远离所述角窗玻璃1的方向凸起的弧形结构。具体的，由于所述固定主体20最终放置于所述车身钣金对应位置的内凹处，因此所述固定主体20整体呈凸起的弧形结构，以使得安装时与车身钣金整体更加契合。

进一步的，所述连接翻边21为平面，并与所述固定主体20的对应边弧形过渡连接，所述连接翻边21呈弧形，并与所述角窗玻璃1的重叠部分的平均宽度不小于2.7～3.3mm。具体的，由于需要通过所述连接翻边21固定所述角窗玻璃1，因此，从结构设计的角度出发，所述连接翻边21为平面，且边缘呈弧形，以与所述角窗玻璃1的边缘形状契合。

进一步的，所述固定主体20与连接翻边21相连的一边上沿其长度方向设有多个间隔设置的凹陷部22，所述凹陷部22也为弧形结构。具体的，在不影响加工性的前提下，通过在所述固定主体20与连接翻边21相连的一边上增加多个所述凹陷部22，增加了材料的截面面积，从而较好的减小了该处的应力，有效地增加了悬臂梁根部的应力应变措施对应。

进一步的，所述连接单元3具体包括至少三个连接件30和一连接面31，其中，至少一所述连接件30设于所述固定主体20远离所述角窗玻璃1的一面上，至少两个所述连接件30间隔设于所述角窗玻璃1靠近所述固定主体20的一面上，多个所述连接件30均用于与所述车身钣金上的紧固孔相连；所述连接面31通过注塑成型的方式形成于所述角窗玻璃1和所述固定主体20上，以用于连接所述角窗玻璃1和连接翻边21，还用于将对应的所述连接件30分别与所述固定主体20和角窗玻璃1固定。具体的，所述连接件30为销钉，其可以与车身钣金卡接，在具体制作时，先将所述固定单元2压合在所述角窗玻璃1上，使得所述连接翻边21与所述角窗玻璃1相互重叠的宽度不小于2.7～3.3mm，然后将多个所述连接件30分别放置于所述角窗玻璃1和固定主体20的对应部位，随即开始注塑TPE材料的软胶，软胶在所述角窗玻璃1和所述固定主体20上形成形状与结构契合的所述连接面31，且部分软胶进入至所述连接翻边21与所述角窗玻璃1相互重叠的间隙内，以及包覆在所述连接件30的部分根部，以实现所述角窗玻璃1与固定主体20、连接件30分别与角窗玻璃1和固定主体20的连接固定。

进一步的，为了保证所述连接件30与固定主体20的连接性，所述固定主体20上设有一注塑孔，其中一对应的所述连接件30设于所述注塑孔上，并使所述注塑孔的至少部分不被所述连接件30遮挡，再具体注塑时，软胶从所述注塑孔内流出并包覆在对应的所述连接件30上。

进一步的，参见图2所示，所述连接面31远离所述角窗玻璃1的一面上贴设有亮饰条4，所述亮饰条4上设有固定扣40，所述固定主体20上设有与所述固定扣40匹配的固定孔，以保证所述亮饰条4的连接稳固性。此外，所述连接面31远离所述固定主体20的一侧沿其边沿贴设有胶带，所述亮饰条4与连接面31之间通过胶带连接。

本后三角窗结构的技术原理为：

在所述角窗玻璃1靠近车辆D柱底部的顶角的一侧设置所述固定单元2，并将固定单元2盖设于所述角窗玻璃1上，使得所述固定主体20一侧的连接翻边21至少部分与所述角窗玻璃1相互重叠，随后在角窗玻璃1以及固定主体20的对应位置设置连接件30，随即开始注塑TPE材料的软胶，软胶在所述角窗玻璃1和所述固定主体20上形成形状与结构契合的所述连接面31，且部分软胶进入至所述连接翻边21与所述角窗玻璃1相互重叠的间隙内，以及包覆在所述连接件30的部分根部，以实现所述角窗玻璃1与固定主体20、连接件30分别与角窗玻璃1和固定主体20的连接固定，最后再在连接面31远离所述角窗玻璃1的一面沿其边沿贴设有胶带，使所述亮饰条4与连接面31之间通过胶带连接，另外所述亮饰条4还通过所述固定扣40进一步与所述固定主体20连接固定。本后三角窗结构解决了车辆的后三角窗的冲孔深度较浅时，角窗玻璃1安装固定后导致亮饰条4与车身面差较大影响车身的外观以及行驶时会产生较大的风阻的问题，且塑料一体件厚度一般要控制在3～4mm以上，而厚度较厚成型时易变形，所述固定单元2克服了这一问题；另外还使得所述角窗玻璃1安装完成后，整体与造型大面可以保持一致，减小风阻的同时保证了外观的美观性；此外，所述角窗玻璃1延伸不到的地方为悬臂梁，该处的应力应变较大，所述固定单元2的增设不仅解决了在后三角窗的冲孔深度较浅时所述角窗玻璃1的固定问题，还使得根部的应力应变加强，防止集中产生应力应变而破坏结构；最后，降低了对后三角窗的冲孔深度的要求，保护了后三角窗对应位置的车身钣金不开裂。

本申请还提供了一种后三角窗结构的安装方法，其步骤包括：

将固定单元2设于角窗玻璃1靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，并使所述固定单元2至少部分与所述角窗玻璃1相互重叠；

将连接单元3设于所述角窗玻璃1和所述固定单元2上，以与所述固定单元2共同将所述角窗玻璃1固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，使得所述连接单元3的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。

进一步的，所述固定单元2包括固定主体20，所述固定主体20沿车身长度方向的尺寸沿远离所述角窗玻璃1的方向逐渐变小，以将其与车身钣金对应位置的形状契合，在所述固定主体20尺寸较大的一端设置连接翻边21，并使所述连接翻边21至少部分与所述角窗玻璃1相互重叠。

进一步的，将所述固定主体20设置为朝远离所述角窗玻璃1的方向凸起的弧形结构。

进一步的，将所述连接翻边21设置为平面结构，并使其与所述固定主体20的对应边弧形过渡连接，将所述连接翻边21设置为弧形，并使其与所述角窗玻璃1的重叠部分的平均宽度不小于2.7～3.3mm。

进一步的，在所述固定主体20与连接翻边21相连的一边上沿其长度方向设有多个间隔设置的凹陷部22，且将所述凹陷部22也设置为弧形结构。

进一步的，所述连接单元3包括至少三个连接件30和一连接面31，在所述固定主体20远离所述角窗玻璃1的一面上设置至少一所述连接件30，所述角窗玻璃1靠近所述固定主体20的一面上间隔设置至少两个所述连接件30，并将所述连接件30与车身钣金上的紧固孔相连；通过注塑成型的方式在所述角窗玻璃1和所述固定主体20上形成所述连接面31，以连接所述角窗玻璃1和连接翻边21，同时还将对应的所述连接件30分别与所述固定主体20和角窗玻璃1固定。

进一步的，在所述固定主体20上设置一注塑孔，将其中一对应的所述连接件30设于所述注塑孔上，并使所述注塑孔的至少部分不被所述连接件30遮挡。

进一步的，在所述连接面31远离所述角窗玻璃1的一面上贴设亮饰条4，并在所述亮饰条4上设置固定扣40，在所述固定主体20上设置与所述固定扣40匹配的固定孔。

进一步的，将所述亮饰条4与连接面31之间通过胶带连接。

其中，本后三角窗结构的安装方法的其他具体步骤分别与上述后三角窗结构的具体结构对应，这里不再展开详细叙述。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种后三角窗结构，其特征在于，其包括：

角窗玻璃(1)；

固定单元(2)，其用于设于所述角窗玻璃(1)靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，且所述固定单元(2)至少部分与所述角窗玻璃(1)相互重叠；

连接单元(3)，其设于所述角窗玻璃(1)和所述固定单元(2)上，并用于连接所述角窗玻璃(1)和固定单元(2)，所述连接单元(3)用于与固定单元(2)共同将所述角窗玻璃(1)固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，所述连接单元(3)的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。

2.如权利要求1所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述固定单元(2)包括固定主体(20)，所述固定主体(20)沿车身长度方向的尺寸沿远离所述角窗玻璃(1)的方向逐渐变小，以用于与车身钣金对应位置的形状契合，所述固定主体(20)尺寸较大的一端设有连接翻边(21)，所述连接翻边(21)至少部分与所述角窗玻璃(1)相互重叠。

3.如权利要求2所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述固定主体(20)呈朝远离所述角窗玻璃(1)的方向凸起的弧形结构。

4.如权利要求2所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述连接翻边(21)为平面，并与所述固定主体(20)的对应边弧形过渡连接，所述连接翻边(21)呈弧形，并与所述角窗玻璃(1)的重叠部分的平均宽度不小于2.7～3.3mm。

5.如权利要求2所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述固定主体(20)与连接翻边(21)相连的一边上沿其长度方向设有多个间隔设置的凹陷部(22)，所述凹陷部(22)也为弧形结构。

6.如权利要求2所述的一种后三角窗结构，其特征在于，所述连接单元(3)包括：

至少三个连接件(30)，至少一所述连接件(30)设于所述固定主体(20)远离所述角窗玻璃(1)的一面上，至少两个所述连接件(30)间隔设于所述角窗玻璃(1)靠近所述固定主体(20)的一面上，所述连接件(30)用于与所述车身钣金上的紧固孔相连；

连接面(31)，其通过注塑成型的方式形成于所述角窗玻璃(1)和所述固定主体(20)上，以用于连接所述角窗玻璃(1)和连接翻边(21)，还用于将对应的所述连接件(30)分别与所述固定主体(20)和角窗玻璃(1)固定。

7.如权利要求6所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述固定主体(20)上设有一注塑孔，其中一对应的所述连接件(30)设于所述注塑孔上，并使所述注塑孔的至少部分不被所述连接件(30)遮挡。

8.如权利要求6所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述连接面(31)远离所述角窗玻璃(1)的一面上贴设有亮饰条(4)，所述亮饰条(4)上设有固定扣(40)，所述固定主体(20)上设有与所述固定扣(40)匹配的固定孔。

9.如权利要求8所述的一种后三角窗结构，其特征在于：所述亮饰条(4)与连接面(31)之间通过胶带连接。

10.一种如权利要求1所述的后三角窗结构的安装方法，其特征在于，其步骤包括：

将固定单元(2)设于角窗玻璃(1)靠近车辆D柱底部的顶角的一侧，并使所述固定单元(2)至少部分与所述角窗玻璃(1)相互重叠；

将连接单元(3)设于所述角窗玻璃(1)和所述固定单元(2)上，以与所述固定单元(2)共同将所述角窗玻璃(1)固定于车身钣金上，且与所述车身钣金连接后，使得所述连接单元(3)的外侧面与所述车身钣金之间的距离不大于4mm。