CN103231742A - 汽车后尾灯凹腔 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车白车身领域，特别涉及汽车后尾灯凹腔，侧围外板的尾灯区域朝向车身内侧凹陷构成用于放置后尾灯的凹腔，凹腔为扩口状的阶梯腔室，凹腔包括第一凹腔和第二腔室，其中第一凹腔与侧围外板相连，第一凹腔上的第一侧壁与侧围外板之间采用圆角过渡，第二凹腔的第二侧壁和第一侧壁之间连接有台阶面，将凹腔分成变形幅度不同的两个腔室，第一腔室的拉伸幅度小，可有效避免制件冲压开裂现象，降低A面变形风险，能够良好的保证侧围外板的A面质量，第一凹腔的第一侧壁和侧围外板之间的圆角半径无需很大就可以满足冲压工序要求，这种结构既可保证侧围外板A面品质，又可减少安装匹配间隙，提高整车车身等级。
Description
技术领域
本发明涉及汽车白车身领域，特别涉及汽车后尾灯凹腔。
背景技术
在整车车身零件开发过程中，侧围外板占据时间较长，费用较高，由于侧围外板周圈搭接零件较多，制件品质会直接影响到整车的装配和外观间隙要求，尤其是后尾灯区域更容易出现问题。现有的侧围外板安装后尾灯的凹腔多是采用翻边结构，在后尾灯区域处冲压出翻边结构，然后在翻边上焊接加强板。在焊接加强板时，由于焊钳距离侧围外板A面（侧围外板的外表面）过近，容易磕碰到侧围外板A面，焊接带来的应力也会直接导致A面的变形，降低了A面品质。而且翻边和加强板之间的焊缝需要涂装密封，若涂胶密封效果不好，尾灯区域易出现漏水现象。为了避免上述缺点，可将后尾灯区域直接拉延成一个整体的凹腔结构，该凹腔结构相当于是将翻边结构中的翻边和加强板制作成一个整体结构，省去了焊接工序，虽然克服了上述问题，但是由于尾灯凹腔的深度均大于20mm，也就是说凹腔深度较深，制件拉延整形后容易出现开裂缺陷，A面也存在变形风险，并且这种结构的外特征圆角半径较大，导致侧围外板和后尾灯匹配间隙大，直接影响了整车的外观个车身等级。
发明内容
本发明的目的是提供一种侧围外板A面品质高，匹配间隙小的汽车侧围外板尾灯区域结构。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：一种汽车后尾灯凹腔，侧围外的尾灯区域朝向车身内侧凹陷构成用于放置后尾灯的凹腔，该凹腔为扩口状的阶梯腔室，凹腔包括第一凹腔和第二腔室，其中第一凹腔与侧围外板相连，第一凹腔上的第一侧壁与侧围外板之间采用圆角过渡，第二凹腔的第二侧壁和第一侧壁之间连接有台阶面。
由于采用以上技术方案,将安装汽车尾灯的凹腔分成变形幅度不同的两个腔室，由于第一腔室的拉伸幅度小，因此变形量较小，可有效避免制件冲压开裂现象，降低A面变形风险，能够良好的保证侧围外板的A面质量，零件后工序由于采用整形工艺，第一凹腔的第一侧壁和侧围外板之间的圆角半径无需很大就可以满足拉延工序要求，减小了凹腔与后尾灯安装的匹配间隙，侧围外板和外特征角部分受到的影响非常小，这种结构设即可保证侧围外板A面品质，又可改善车身密封效果，减少安装匹配间隙，提高整车车身等级。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2是图1的A-A向剖视图。
具体实施方式
如图1和2所示，一种汽车后尾灯凹腔，其特征在于：侧围外板10的尾灯区域朝向车身内侧凹陷构成用于放置后尾灯的凹腔20，该凹腔20为扩口状的阶梯腔室，凹腔20包括第一凹腔21和第二腔室22，其中第一凹腔21与侧围外板10相连，第一凹腔21上的第一侧壁211与侧围外板10之间采用圆角过渡，第二凹腔22的第二侧壁212和第一侧壁211之间连接有台阶面213。
本发明可以采用如下制作方法，步骤如下：
a、对侧围外板10的尾灯区域沿车身Y向进行延伸，形成第一凹腔21，该第一凹腔21呈外大里小的微喇叭状；
b、对第一凹腔21底部沿车身Y向进行第二次延伸，形成第二凹腔22，第二凹腔22孔径小于第一凹腔21的孔径；
c、第一凹腔21和第二凹腔22组合成的区域形成用于放置后尾灯的凹腔20。
上述方法形成的凹腔20是通过两次拉延成型，相当于将拉延变形量分成两部分，第一拉延的幅度小因此变形量较小，能够良好的保证侧围外板的A面质量，零件后工序由于采用整形工艺，第一凹腔21的第一侧壁211和侧围外板10之间的圆角半径无需很大就可以满足拉延工序要求，减小了凹腔20与后尾灯安装的匹配间隙，侧围外板和外特征角部分受到的影响非常小，这种分步拉延、整形成型的方法能够良好的保证侧围外板A面品质，降低安装匹配间隙。
如图1所示，所述的凹腔20在车身坐标XZ面上投影形成外轮廓的最小圆角半径大于8mm。车身坐标为X向是车长方向，Y是车宽方向，Z是竖直方向，凹腔20在车身坐标XZ面上投影形成的轮廓可以是U形、V形或者其他形状，只要能够保证轮廓底部上最小的圆角半径大于8mm就可以避免拉延时A面产生变形。例如凹腔20在车身坐标XZ面上投影形成的轮廓是U形则U形底部的圆角半径大于8mm即可。
所述的台阶面213沿车身Y向的深度一致。即第一凹腔21的深度保持一致，由于侧围外板10各部分结构不同导致了凹腔20深度不一致，若没有和A面深度一致的台阶，板料成形到底时，由于板料流动不均匀，导致A面应变不一致，产生明显的A面变形缺陷。本发明中将第一凹腔21的深度保持一致，可以减小拉延整形时对侧围外板表面的影响，从而保证了侧围外板的质量，提高了A面品质。所述的第一侧壁211与车身Y向之间的夹角θ为3°-5°。
所述的凹腔20沿车身Y向上的深度H为5-20mm,其中台阶面213沿车身Y向上的深度h为3-8mm，本发明中优选h为5mm。
所述的第二凹腔22上的第二侧壁221与台阶面213之间采用圆角过渡，第二凹腔22的腔底222和第二侧壁221之间采用圆角过渡。
所述的第一侧壁211和侧围外板10之间的过渡圆角的半径R2为1.5-3mm，所述的台阶面213宽度W为3-5mm。
将凹腔20在车身坐标XZ面上投影形成外轮廓的最小圆角半径大于8mm可避免拉延时A面产生变形，凹腔20的深度即腔底的深度保持在5-20mm可以降低拉延时出现开裂的风险，夹角θ和台阶面深度h的设置能够保证侧围外板的A面品质，侧围外板和过渡边之间的圆角即为外特征圆角，将该圆角半径设置为1.5-3mm可以减小侧围外板和后尾灯之间的匹配间隙，整车造型时，通过车身匹配间隙值定义车身等级，因此提高了车身等级，该圆角可以通过拉延整形工艺实现。夹角θ设置为3°-5°可以保证制件拉延整形后外特征圆角的光顺性和一致性，本发明中夹角θ优选为3°，进一步提高了车身外观的美观度。凹腔20同时满足上述参数可以保证侧围外板A面品质，改善车身密封效果，减少安装匹配间隙，提高整车车身等级。
Claims (7)
1.一种汽车后尾灯凹腔，其特征在于：侧围外板（10）的尾灯区域朝向车身内侧凹陷构成用于放置后尾灯的凹腔（20），该凹腔（20）为扩口状的阶梯腔室，凹腔（20）包括第一凹腔（21）和第二腔室（22），其中第一凹腔（21）与侧围外板（10）相连，第一凹腔（21）上的第一侧壁（211）与侧围外板（10）之间采用圆角过渡，第二凹腔（22）的第二侧壁（212）和第一侧壁（211）之间连接有台阶面（213）。
2.根据权利要求1所述的汽车后尾灯凹腔，其特征在于：所述的凹腔（20）在车身坐标XZ面上投影形成外轮廓的最小圆角半径大于8mm。
3.根据权利要求1所述的汽车后尾灯凹腔，其特征在于：所述的台阶面（213）沿车身Y向的深度h一致。
4.根据权利要求1所述的汽车后尾灯凹腔，其特征在于：所述的第一侧壁（211）与车身Y向之间的夹角θ为3°-5°。
5.根据权利要求1或2所述的汽车后尾灯凹腔，其特征在于：所述的凹腔（20）沿车身Y向上的深度H为5-20mm,其中台阶面（213）沿车身Y向上的深度h为3-8mm。
6.根据权利要求1所述的汽车后尾灯凹腔，其特征在于：所述的第二凹腔（22）上的第二侧壁（221）与台阶面（213）之间采用圆角过渡，第二凹腔（22）的腔底（222）和第二侧壁（221）之间采用圆角过渡。
7.根据权利要求1或4所述的汽车后尾灯凹腔，其特征在于：所述的第一侧壁（211）和侧围外板（10）之间的过渡圆角的半径R2为1.5-3mm，所述的台阶面（213）宽度W为3-5mm。
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