CN102730073A

CN102730073A - 一种汽车侧围外板a柱末端结构

Info

Publication number: CN102730073A
Application number: CN2012101830778A
Authority: CN
Inventors: 贡见秀
Original assignee: SAIC Chery Automobile Co Ltd
Current assignee: Chery Automobile Co Ltd
Priority date: 2012-06-06
Filing date: 2012-06-06
Publication date: 2012-10-17

Abstract

本发明的目的是提出一种汽车侧围外板A柱末端结构，在侧围翻边深度较大时，提升侧围在翼子板分件区域的表面品质，解决侧围外板在翼子板分件区域的开裂现象、侧围外板焊接边的叠料现象和侧围外板侧壁的起皱现象。本发明的汽车侧围外板A柱末端结构包括侧围外板和翼子板，所述侧围外板的侧部具有深度大于25mm的翻边，侧围外板的末端设有台阶，所述翼子板和侧围外板之间设有分件线，关键在于所述侧围外板的台阶的末端为开口结构。本发明的汽车侧围外板A柱末端结构在满足侧围车身功能设计要求时，简化了冲压工艺，提高了质量和外观品质，减少了整车开发成本，缩短了整车开发周期，具有很好的实用性。

Description

一种汽车侧围外板A柱末端结构

技术领域

本发明涉及一种汽车白车身零件设计领域，尤其是涉及一种汽车侧围外板A柱末端零件设计方法。

背景技术

一辆新轿车从前期市场调研至成批投产，耗资十分具大。车身开发设计的费用及时间约占整车开发费用和时间的70%。早期新车型开发的侧围外板采用分体式设计，随着工艺水平和材料性能的提高，现在的侧围外板采用一体式设计。一体式设计的侧围外板是白车身零件制造中的核心，它具有形状复杂、结构尺寸大、成型困难，外表面质量要求高的特点。在整车车身零件开发过程中，侧围外板占据时间最长，费用最高。侧围外板周圈搭接零件较多，侧围外板的质量，直接影响到整车装配和外观间隙匹配。在外观造型已定的前提下，零件的结构设计对工艺、成本、模具调试周期起关键性作用。

如图1所示，虚线所示为侧围外板A柱区域。产品设计阶段，设计师必须要考虑到A柱遮挡驾驶者视线的角度问题。一般情况下，驾驶者通过前柱处的视线，双目重叠角总计为6°左右，从驾驶者的舒适性看，重叠角越小前视野范围越广。

前风挡玻璃和侧围上止口边的距离若偏小，雨天汽车高速行驶时，溅在前风挡玻璃上的雨点容易漂移到二侧门内；雨刷刷向二边的的雨水溢出侧围止口边，流进二侧门内。落在前风挡玻璃上的雨点在前风档玻璃和A柱区域形成湍流，它对司机的干扰较大。所以在开发高档车或跑车系列新车型时，造型师会增加侧围上止口边和前风挡玻璃之间的深度，满足产品功能要求时，增加了制件工艺难度。

如图2所示，侧围翻边（S）的深度（H）大于25mm，A柱末端（E）采用传统的封闭结构设计。通过调查，侧整形后的侧壁和翻边（S）严重叠料，侧围拐角区域（C）处出现开裂，该制件缺陷无法通过工艺解决。另外，翻边（S）出现叠料现象，在降低焊接质量同时，影响了整车密封性和安全性。因此说，当翻边（S）深度较大时，采用传统封闭结构设计，增加了工艺难度和模具调试周期，导致制件报废率高，增加了大量的生产和制造成本。

发明内容

本发明的目的是提出一种汽车侧围外板A柱末端结构，在侧围翻边深度较大时，提升侧围在翼子板分件区域的表面品质，解决侧围外板在翼子板分件区域的开裂现象、侧围外板焊接边的叠料现象和侧围外板侧壁的起皱现象。

本发明的汽车侧围外板A柱末端结构包括侧围外板和翼子板，所述侧围外板的侧部具有深度大于25mm的翻边，侧围外板的末端设有台阶，所述翼子板和侧围外板之间设有分件线，关键在于所述侧围外板的台阶的末端为开口结构，这样可以解决侧围翻边和侧壁出现叠料、拐角处开裂及侧围表面变形的缺陷。

进一步地，所述侧围外板末端与翻边的距离（h2）大于或等于所述侧围外板的台阶底部与翻边的距离（h1），以使翻边的张拉更充份，完全消除翻边侧整形时出现的起皱现象

进一步地，由杯形拉延原理知，侧围整个上部侧整形时存在多料现象，为防止侧围外板末端侧整形时，翻边处出现起皱现象，所述侧围外板末端与台阶底部之间平滑过渡，以控制侧整形时板料流动均匀。

进一步地，在满足产品功能前提下，为保证工艺的可行性，所述台阶的上部圆角大于或等于3mm；所述台阶的下部圆角大于或等于3mm；台阶侧壁与车身Y向的夹角（α）大于3°，以消除侧围拐角处开裂和侧围侧壁叠料现象，提高整车外观间隙和匹配度。

进一步地，所述侧围外板和翼子板的分件线位于翼子板三角块安装区域上部，所述侧围外板前风挡区域的上止口边和分件线之间的夹角（β）大于80°，通过造型和工艺方案来保证零件表面质量和匹配间隙。

本发明的汽车侧围外板A柱末端结构在满足侧围车身功能设计要求时，简化了冲压工艺，提高了质量和外观品质，减少了整车开发成本，缩短了整车开发周期，具有很好的实用性。

附图说明

图1是一体式侧围外板的结构示意图，其中虚线所围区域为汽车侧围外板A柱末端结构。

图2是传统的汽车侧围外板A柱末端结构的结构示意图，其中虚线所围区域为侧围拐角区域。

图3是本发明的汽车侧围外板A柱末端结构的结构示意图。

图4是图3的A-A截面示意图（即台阶的剖面图）。

图5是本发明的汽车侧围外板A柱末端结构中的侧围外板与翼子板之间夹角处的示意图。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施实例的描述，对本发明的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明。

实施例1：

如图3、4、5所示，本实施例的汽车侧围外板A柱末端结构包括侧围外板B和翼子板F，侧围外板B的侧部具有深度H大于25mm的翻边S，侧围外板B的末端设有台阶。

侧围外板B的台阶的末端E处为开口结构，这样可以解决侧围翻边S和侧壁出现叠料、拐角处开裂及侧围表面变形的缺陷。

侧围外板末端E处与翻边S的距离h2大于侧围外板的台阶底部与翻边S的距离h1，以使翻边S的张拉更充份，完全消除翻边S侧整形时出现的起皱现象，同时侧围外板末端E处与台阶底部之间平滑过渡，以控制侧整形时板料流动均匀。侧整形时A柱末端侧整形刀块先压住板料，使h1和h2之间的翻边S张拉更充份，完全消除翻边S侧整形时出现的起皱现象。

如图4所示，侧围拐角区域C在冲压工艺上采用过拉延处理，整形后此区域易产生开裂、叠料现象。此区域的翼子板零件通常采用翻边形式，为防止制造公差带来的翼子板F和侧围外板B装配干涉风险，翼子板F和侧围外板B之间的安全间隙大于1.5mm。在满足翼子板F和侧围外板B匹配前提下，推荐侧围台阶高度h为5mm～7mm。台阶的上部圆角R1影响到外观间隙和匹配，推荐值为3mm。为优化冲压工艺条件，台阶的下部圆角R2大于3mm，台阶侧壁与车身Y向的夹角（α）大于3°。采用此参数的结构设计，可以消除侧围拐角处C开裂和侧围侧壁叠料现象，提高整车外观间隙和匹配。

如图5所示，所述侧围外板和翼子板的分件线位于翼子板三角块安装区域上部，而侧围外板前风挡区域的上止口边和分件线之间的夹角β要求尽量大。侧围焊接边侧整形时，斜楔角度尽量和侧围的上止口边垂直。若侧围的上止口边和翼子板分件线夹角为锐角，则侧围拐角区域C无法整形到位，面品质量较差，影响侧围表面质量和翼子板匹配时外观间隙。斜楔侧整形时可以有10°左右的调整量，考虑到造型要求，推荐侧围外板前风挡区域的上止口边和分件线之间的夹角β大于80°，冲压工艺时，侧整形量延长到侧围拐角区域C，通过造型和工艺方案来保证零件表面质量和匹配间隙。

上面结合附图对本发明进行了示例性的描述，显然本发明的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围内。

Claims

1.一种汽车侧围外板A柱末端结构，包括侧围外板和翼子板，所述侧围外板的侧部具有深度大于25mm的翻边，侧围外板的末端设有台阶，所述翼子板和侧围外板之间设有分件线，其特征在于所述侧围外板的台阶的末端为开口结构。

2.根据权利要求1所述的汽车侧围外板A柱末端结构，其特征在于所述侧围外板末端与翻边的距离（h2）大于或等于所述侧围外板的台阶底部与翻边的距离（h1）。

3.根据权利要求2所述的汽车侧围外板A柱末端结构，其特征在于所述侧围外板末端与台阶底部之间平滑过渡。

4.根据权利要求1或2 或3所述的汽车侧围外板A柱末端结构，其特征在于所述台阶的上部圆角大于或等于3mm。

5.根据权利要求1或2 或3所述的汽车侧围外板A柱末端结构，其特征在于所述台阶的下部圆角大于或等于3mm。

6.根据权利要求1或2 或3所述的汽车侧围外板A柱末端结构，其特征在于台阶侧壁与车身Y向的夹角（α）大于3°。

7.根据权利要求1或2 或3所述的汽车侧围外板A柱末端结构，其特征在于所述侧围外板和翼子板的分件线位于翼子板三角块安装区域上部，所述侧围外板前风挡区域的上止口边和分件线之间的夹角（β）大于80°。