CN113321419A - 一种柴烧天青釉及天青釉汝瓷的烧制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汝瓷釉料技术领域，具体涉及一种柴烧天青釉及天青釉汝瓷的烧制方法，以重量百分比计，所述柴烧天青釉由以下原料组成：石英11%～21%，方解石3%～13%，草木灰31%～41%，钾长石5%～15%，钠长石5%～15%，玛瑙石3%～13%，碱石7%～17%。天青釉汝瓷的烧制方法，包括以下步骤：准备汝瓷生坯，生坯素烧，施釉，氧化排湿，重还原，轻还原，保温。采用该天青釉以及天青釉汝瓷烧制方法制作出来的汝瓷玉质感强，给人温润如玉的美感。

Description

一种柴烧天青釉及天青釉汝瓷的烧制方法
技术领域
本发明涉及汝瓷釉料技术领域，具体涉及一种柴烧天青釉及天青釉汝瓷的烧制方法。
背景技术
汝瓷，始烧于唐朝中期，盛名于北宋，因产于河南汝州而得名。宋朝时期汝瓷以色如青天、釉质如玉而名冠“汝、钧、官、哥、定”五大名窑之首。“似玉非玉而胜似玉”是对汝瓷釉质的美誉。汝瓷釉质中青占据了最大的比重，最普遍的釉色是天青与天蓝，其次还有豆绿、月白、葱绿等。“天青”介于蓝色和绿色之间，青中透蓝、蓝中透绿。
而北宋末年，汝窑被毁后，汝瓷制作工艺失传。直到20世纪80年代才开始对天青釉汝瓷进行仿制。然而现有技术中因采用气烧且烧制温度较高使得天青釉汝瓷玻璃感较重，缺乏玉质感，不能满足人们对天青釉汝瓷的美学诉求。
发明内容
本发明为提升天青釉汝瓷的玉质感，提出一种柴烧天青釉及天青釉汝瓷的烧制方法，采用该天青釉以及天青釉汝瓷烧制方法制作出来的汝瓷玉质感强，给人温润如玉的美感。
本发明的技术方案为：
一种柴烧天青釉，以重量百分比计，所述柴烧天青釉由以下原料组成：
石英11%～21%，方解石3%～13%，草木灰31%～41%，钾长石5%～15%，钠长石5%～15%，玛瑙石3%～13%，碱石7%～17%。
在进一步的优选方案中，以重量百分比计，所述柴烧天青釉由以下原料组成：
石英16%，方解石8%，草木灰36%，钾长石10%，钠长石10%，玛瑙石8%，碱石12%。
上述柴烧天青釉中使用的玛瑙石的主要成分为SiO2。
上述柴烧天青釉的制备方法，包括以下内容：
取天青釉原料石英、方解石、草木灰、钾长石、钠长石、玛瑙石、碱石，将原料分别破碎后按比例称取各原料，球磨，过筛，万孔筛筛余量为0.1%～0.3%，除铁，然后制备波美度为40°be～45°be的釉料。
本发明还提供了天青釉汝瓷的烧制方法，包括以下步骤：
步骤1：准备汝瓷生坯；
步骤2：生坯素烧：将生坯在750℃～850℃下素烧4～5小时；
步骤3：施釉：向素烧后的坯体上施上述柴烧天青釉；
步骤4：氧化排湿：将施釉后的素胎放入柴烧窑炉中，将柴烧窑炉内温度升至900℃氧化排湿；具体的，在300℃～400℃条件下氧化排湿1～2小时，400℃以前除去的是釉料和坯料内的物理水，在400℃～900℃条件下氧化排湿3～4小时，400℃～900℃下除去的是分子间的结构水；
步骤5：重还原：将柴烧窑炉内温度升至900℃～1100℃下还原3～4小时；
步骤6：轻还原：将柴烧窑炉内温度升至1100℃～1230℃下还原3～4小时；
步骤7：保温：将柴烧窑炉内温度设定在1150℃～1230℃下保温0.5～1小时，本步骤的作用是为了减少天青釉汝瓷不同位置的温差，使得釉料颜色更加均匀。
在进一步的优化方案中，为了使得天青釉汝瓷在烧制过程中受热均匀，将所述柴烧窑炉中设置两个以上的柴烧火膛。
更进一步的，所述柴烧窑炉的窑炉室由窑墙围合而成，窑炉室的下侧设置有柴烧火膛，所述柴烧火膛的内侧设置有第一挡火墙，第一挡火墙内侧设置有吸热墙和第二挡火墙，吸热墙位于第二挡火墙上方，第一挡火墙和第二挡火墙、吸热墙构成缓冲腔，缓冲腔位于窑炉室的中部位置，第一挡火墙的下部以及第二挡火墙上设置有散热孔。
该柴烧窑炉的结构可以更好的控制窑内的温度，缩小窑内的温差，使烧制过程中瓷器的釉色均匀。窑内热量可以通过第二挡火墙中的孔进入到缓冲腔中，可以使热量充分利用，平衡窑炉室内部的热量，使窑炉内部受热均匀，从而使釉料和坯体受热均匀。
本发明的有益效果为：
现有技术中通常在1280℃下进行烧制，而在该温度下进行烧制的话，得到的瓷体釉质玻璃感较重，玉质感较差。本申请采用天青釉原料石英、方解石、草木灰、钾长石、钠长石、玛瑙石、碱石，其中方解石可以减少釉料的光感，草木灰和玛瑙石起到增强乳浊感的作用，均能增加釉料的玉质感；另外，本申请在1230℃以下进行烧制，该温度正好达到上述天青釉釉料的熔融温度，该温度下釉料呈现温润如玉的美感，如果烧制温度过高，则会增强玻璃感。
另外，本申请使用柴烧窑炉进行天青釉汝瓷的烧制，这是因为薪柴能提供适量的还原剂CO和H2。为了使柴烧窑炉内温度更加均匀，本申请使用具有两个以上的柴烧火膛的窑炉，可以使窑炉内热量被充分利用，平衡窑炉室内部的热量，使窑炉内部受热均匀，从而使釉料和坯体受热均匀。
附图说明
图1 为本发明实施例中所用柴烧窑炉的结构示意图。
附图中，1为柴烧火膛，11为第一挡火墙，12为吸热墙，13为第二挡火墙，2为窑炉室。
具体实施方式
下面通过具体实施方式对本发明进行更加详细的说明，以便于对本发明技术方案的理解，但并不用于对本发明保护范围的限制。
本实施例的柴烧天青釉，以重量百分比计，由以下原料组成：
石英16%，方解石8%，草木灰36%，钾长石10%，钠长石10%，玛瑙石8%，碱石12%。该柴烧天青釉中使用的玛瑙石的主要成分为SiO2。
所述柴烧天青釉的制备方法，包括以下内容：
取天青釉原料石英、方解石、草木灰、钾长石、钠长石、玛瑙石、碱石，将原料分别破碎后按比例称取各原料，球磨，过筛，万孔筛筛余量为0.1%～0.3%，除铁，然后制备波美度为40°be～45°be的釉料。
施有上述柴烧天青釉的天青釉汝瓷的烧制方法，包括以下步骤：
步骤1：准备汝瓷生坯；
步骤2：生坯素烧：将生坯在750℃～850℃下素烧4小时；
步骤3：施釉：向素烧后坯体上施柴烧天青釉；
步骤4：氧化排湿：将施釉后的素胎放入柴烧窑炉中，将柴烧窑炉内温度升至900℃氧化排湿；具体的，在300℃～400℃条件下氧化排湿2小时，400℃以前除去的是釉料和坯料内的物理水，接着关闭柴烧窑炉的窑门，在400℃～900℃条件下氧化排湿4小时，400℃～900℃下除去的是分子间的结构水；
步骤5：重还原：将柴烧窑炉内温度升至900℃～1100℃下还原4小时；
步骤6：轻还原：将柴烧窑炉内温度升至1210℃～1230℃下还原4小时；
步骤7：保温：将柴烧窑炉内温度设定在1150℃～1230℃下保温1小时。
为了使得天青釉汝瓷在烧制过程中受热均匀，将本实施例的柴烧窑炉中设置两个柴烧火膛1。
所述柴烧窑炉的窑炉室2由窑墙围合而成，窑炉室2的下侧设置有柴烧火膛1，所述柴烧火膛1的内侧设置有第一挡火墙11，第一挡火墙11内侧设置有吸热墙12和第二挡火墙13，吸热墙12位于第二挡火墙13上方，第一挡火墙11和第二挡火墙13、吸热墙12构成缓冲腔，缓冲腔位于窑炉室2的中部位置，第一挡火墙11的下部以及第二挡火墙12上设置有散热孔。在吸热墙12上放置施天青釉后的汝瓷进行烧制。
本实施例制备得到的天青釉汝瓷釉色均匀、玉质感强，给人温润如玉的美感。
以上所述之实施例，只是本发明的较佳实施例而已，并非限制本发明的实施范围，故凡依本发明专利范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均应包括于本发明申请专利范围内。

Claims (7)

1.一种柴烧天青釉，其特征在于，以重量百分比计，所述柴烧天青釉由以下原料组成：
石英11%～21%，方解石3%～13%，草木灰31%～41%，钾长石5%～15%，钠长石5%～15%，玛瑙石3%～13%，碱石7%～17%。
2.根据权利要求1所述的一种柴烧天青釉，其特征在于，以重量百分比计，所述柴烧天青釉由以下原料组成：
石英16%，方解石8%，草木灰36%，钾长石10%，钠长石10%，玛瑙石8%，碱石12%。
3.权利要求1所述的一种柴烧天青釉的制备方法，其特征在于，包括以下内容：
取天青釉原料石英、方解石、草木灰、钾长石、钠长石、玛瑙石、碱石，将原料分别破碎后按比例称取各原料，球磨，过筛，万孔筛筛余量为0.1%～0.3%，除铁，然后制备波美度为40°be～45°be的釉料。
4.一种天青釉汝瓷的烧制方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1：准备汝瓷生坯；
步骤2：生坯素烧：将生坯在750℃～850℃下素烧4～5小时；
步骤3：施釉：向素烧后的坯体上施权利要求1的柴烧天青釉；
步骤4：氧化排湿：将施釉后的素胎放入柴烧窑炉中，将柴烧窑炉内温度升至900℃氧化排湿；具体的，在300℃～400℃条件下氧化排湿1～2小时，在400℃～900℃条件下氧化排湿3～4小时；
步骤5：重还原：将柴烧窑炉内温度升至900℃～1100℃下还原3～4小时；
步骤6：轻还原：将柴烧窑炉内温度升至1100℃～1230℃下还原3～4小时；
步骤7：保温：将柴烧窑炉内温度设定在1150℃～1230℃下保温0.5～1小时。
5.根据权利要求4所述的一种天青釉汝瓷的烧制方法，其特征在于，
步骤6中轻还原时柴烧窑炉内的温度为1210℃～1230℃。
6.根据权利要求4所述的一种天青釉汝瓷的烧制方法，其特征在于，所述柴烧窑炉中设置两个以上的柴烧火膛（1）。
7.根据权利要求6所述的一种天青釉汝瓷的烧制方法，其特征在于，所述柴烧窑炉的窑炉室（2）由窑炉墙围合而成，窑炉室（2）的下侧设置有柴烧火膛（1），所述柴烧火膛（1）的内侧设置有第一挡火墙（11），第一挡火墙（11）内侧设置有吸热墙（12）和第二挡火墙（13），吸热墙（12）位于第二挡火墙（13）上方，第一挡火墙（11）和第二挡火墙（13）、吸热墙（12）构成缓冲腔，缓冲腔位于窑炉室（2）的中部位置，第一挡火墙（11）的下部以及第二挡火墙（13）上设置有散热孔。
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