CN113290367A - 一种电机组装工艺、压装装置及组装生产线 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种电机组装工艺、压装装置及组装生产线，其中，压装装置包括承托机构和下压机构，下压机构包括下压支架、竖向滑移连接于下压支架的压板组件、用于驱动压板组件向下运动的下移驱动组件、用于驱动压板组件向下运动的施压驱动组件和用于使压板组件向上运动的回弹组件，压板组件包括基板、滑移连接于基板的第一压板、滑移连接于基板的第二压板和用于驱动第一压板与第二压板相互靠近或远离的平移驱动结构，第一压板与第二压板处于相靠近状态时形成有让位通槽。本申请能够达到高效压装的效果，从而提升整个电机的组装效率。

Description

一种电机组装工艺、压装装置及组装生产线

技术领域

本申请涉及电机生产技术领域，尤其是涉及一种电机组装工艺、压装装置及组装生产线。

背景技术

电机是指依据电磁感应定律实现电能转换或传递的一种电磁装置，被广泛用于各类生产设备和家用电器中；其中，吊扇便是通过电机来将电能转换成扇叶的动能，达到提供风力进行降温的目的。

常规的吊扇电机主要包括设于壳体、转动设于壳体内的定子、设于定子上的定子轴和固连于壳体并与定子相配合的转子，其中，壳体包括相互扣合的第一外壳和第二外壳，利用壳体可对内部定子与转子起到防护作用，且可以用于与扇叶相连接；定子上绕设有线圈，通过给线圈通电产生与转子相配合的电磁变化。定子轴的端部穿出至壳体外用于与天花板相连接，同时，定子轴与天花板相连接的一端穿出有与定子的线圈相连接的线束，以便于将线束与布设于天花板上的市电线路相连接。

实际组装过程中，需要通过压装机自定子轴的端部施压将定子轴与壳体中的轴承进行压装；相关技术中，为避免自定子轴端部伸出的线束在压装过程中承力受损的情况，通常会在压装板开设有让位通槽，并通过人工摆放的形式，将线束放置于压装板的让位通槽内，而后再进行压装。

针对上述中的相关技术，发明人认为由人工逐一对线束位置进行摆放，容易对电机的组装效率造成影响。

发明内容

第一方面，为了保持电机良好的组装效率，本申请提供一种电机组装工艺。

本申请提供的一种电机组装工艺采用如下的技术方案：

一种电机组装工艺，包括以下步骤：

S1、在第一外壳内压装轴承，使用螺栓将第一外壳与转子相连接；

S2、将定子轴与卷绕有线圈的定子压装形成定子组件，由人工将定子上的线束经由定子轴内部的穿线通道自定子轴端部伸出，并在定子轴端部开口处沿定子轴的轴长方向安装用于收束定子轴端部露出线束的限位筒；令第一外壳的开口朝上，将定子组件上料至第一外壳内，并令定子轴穿过第一外壳的轴承，使用下压板压装装置将定子轴压装至第一外壳的轴承中；

S3、在第二外壳内初步压入轴承，将第二外壳上料至第一外壳上方，以令第二外壳的轴承套在定子轴上，使用压装装置将第二外壳的轴承压装至定子轴上与第二外壳内；

S4、使用螺栓将第二外壳与转子相连接，得到电机成品；

S5、去除定子轴端部的限位筒，给电机成品通电测试，并对电机成品运转过程中的噪音与异响进行检测；

S6、为电机成品中露出的线束装配端子，打标下线。

通过采用上述技术方案，工作人员使用限位筒对线束进行收束限位，有效避免露出的线束出现散乱的情况，而后即可通过输送带等平移输送的方式将装载有定子组件的第一外壳输送至压装装置下方进行压装，此时，无需人工再次对线束进行梳理与让位，从而提升电机的组装效率。

可选的，步骤S2中，先将外露的线束收拢，对收拢后的线束对折并线束端头自定子轴端部开口伸入至定子轴内；再使用限位筒套在线束的外露部分，并将限位筒靠近定子轴端部的一端伸入定子轴。

通过采用上述技术方案，线束对折后可减少外露的线束长度，从而可缩短限位筒的长度，方便在外露线束上套装限位筒的同时，也便于后续压装工位的让位；此外，收拢对折后的线束会产生向外展开恢复的张力，当限位筒套在收拢对折线束上后，线束的张力会使得线束抵紧在限位筒的内壁，以减少线束与限位筒因轻微外力而出现相脱离的情况。

可选的，所述穿线通道包括设于定子轴内的中空轴孔和设于定子轴侧壁与中空轴孔相连通的通孔，步骤S2中，令定子轴侧壁的通孔朝向线束与定子轴线圈的连接处后再将定子轴压装至定子中；人工将定子上的线束自通孔伸入中空轴孔内，再将线束沿中空轴孔自定子轴的一端伸出。

通过采用上述技术方案，可减少穿线过程中对线束的绕线情况，以便于人工将线束伸入定子轴的中空轴孔内。

第二方面，为了保持电机良好的组装效率，本申请提供一种压装装置。

本申请提供的一种压装装置采用如下的技术方案：

一种压装装置，应用于上述中的一种电机组装工艺，包括承托机构和下压机构，所述下压机构包括下压支架、竖向滑移连接于下压支架的压板组件、用于驱动压板组件向下运动的下移驱动组件、用于驱动压板组件向下运动的施压驱动组件和用于使压板组件向上运动的回弹组件，所述压板组件包括基板、滑移连接于基板的第一压板、滑移连接于基板的第二压板和用于驱动第一压板与第二压板相互靠近或远离的平移驱动结构，所述第一压板与第二压板处于相靠近状态时形成有让位通槽。

通过采用上述技术方案，当待压装组件输送至下压机构下方时，下移驱动组件驱使基板带动第一压板和第二压板向下运动，以使需要让位的部件位于第一压板与第二压板之间的让位通槽所对应的位置处；接着，由平移驱动结构驱使第一压板与第二压板相靠近，令第一压板与第二压板之间的间距小于受压部件的尺寸，以使第一压板与第二压板均能对受压部件施压；而后，使用施压驱动组件对第一压板与第二压板施加向下的压力，以到达压装的目的；具体的，在步骤S2将定子轴压装至第一外壳的轴承中时，需要让位的部件为收束有线束的限位筒，第一压板与第二压板相靠近时的间距小于定子轴的直径，以使得第一压板与第二压板能够通过让位通槽对限位筒让位后对定子轴进行施压；在步骤S3将轴承压装至定子轴上与第二外壳内时，需要让位的部件为定子轴，第一压板与第二压板相靠近时的间距小于轴承的直径，以使得第一压板与第二压板能够通过让位通槽对定子轴让位后对轴承进行施压。

可选的，所述下移驱动组件包括设于下压支架的驱动气缸和设于驱动气缸活塞杆上的推杆，所述驱动气缸位于基板的上方，所述推杆的下端用于抵压基板。

通过采用上述技术方案，驱动气缸通过推杆对基板进行施力，达到驱动基板带动第一压板和第二压板向下移动的目的，结构简单，且使用气缸驱动的方式具有运动高效的优点。

可选的，所述施压驱动组件包括设于下压支架的施压液压缸和设于施压液压缸活塞杆的施压块，所述施压块的下端用于抵压第一压板与第二压板；所述施压液压缸位于待压装工位的正上方，所述施压块的下端设有容置孔。

通过采用上述技术方案，施压液压缸具有施压平稳且移动精准的优点，能够良好的实现压装效果，便于将压力直接高效的传递至受压部件。

第三方面，为了保持电机良好的组装效率，本申请提供一种电机组装生产线。

本申请提供的一种电机组装生产线采用如下的技术方案：

一种电机组装生产线，应用于上述中的一种电机组装工艺，包括组装输送系统、转子上料系统、第一外壳预装轴承上料系统、定子装轴上料系统和第二外壳预装轴承上料系统，所述转子上料系统、第一外壳预装轴承上料系统、定子装轴上料系统和第二外壳预装轴承上料系统沿组装输送系统的输送方向依次排布；所述组装输送系统包括组装输送机构和设于组装输送机构上的若干个组装定位托盘，所述转子上料系统包括设于组装输送系统一侧的转子料架、架设于组装输送系统上的转子缓存承托件、用于转子料架中转子输送至转子缓存承托件上的转子取料输送装置和用于将转子缓存承托件上转子以特定姿态上料至组装定位托盘上的转子调姿上料装置。

通过采用上述技术方案，能够将转子以特定姿态上料至组装定位托盘中，以使得转子的姿态与后续组合过程中的第一壳体的姿态相适配，不需另外进行识别调整，便于后续组装工序的高效进行。

可选的，所述第一外壳预装轴承上料系统包括输送转盘、用于将垫片上料至输送转盘上的垫片上料机构、用于将轴承上料至输送转盘中垫片上端的轴承上料机构、用于将第一外壳上料至输送转盘中轴承上端的第一外壳上料机构、用于将第一外壳与垫片螺栓锁紧的锁紧机构和用于组装有轴承的第一外壳输送至总组装线的第一外壳输送上线机构；所垫片上料机构、轴承上料机构、第一外壳上料机构、锁紧机构及第一外壳输送上线机构围绕输送转盘的轴线设置。

通过采用上述技术方案，利用垫片上料机构、轴承上料机构及第一外壳上料机构将垫片、轴承及第一外壳依次进行上料，之后利用锁紧机构将第一外壳与垫片锁紧，最后利用第一外壳输送上线机构进行下料，第一外壳的整体装配过程均依靠机械完成，从而使同一批第一外壳的装配进度保持一致，便于后续的继续加工。

可选的，所述定子装轴上料系统包括用于输送定子至各个工位的定子转盘、用于将定子上料至定子转盘上的定子取料输送装置、用于将定子轴上料至定子转盘中定子上的定子轴上料装置和用于将定子轴压装至定子中的施压装轴装置；所述定子轴上料装置包括用于将定子轴竖立的竖轴机构、用于将定子轴夹取输送至定子转盘上的夹取送料机构和用于对竖向靠近定子进行导向的竖向导轴机构，所述竖向导轴机构包括设有导轴孔的导轴件，所述导轴孔的位置能够与上轴工位处定子的安装孔对齐。

通过采用上述技术方案，在组装定子轴与定子的过程中，可利用竖向导轴机构中导轴件对定子轴进行导向，以使得定子轴能够准确与定子的安装孔位置相对位，减少定位轴上料至定子出现歪斜而使得后续压装出现不良的情况。

可选的，所述第二外壳预装轴承上料系统包括预装上料机台、外壳料架、轴承料架、能够将外壳料架中外壳输送至预装上料机台指定位置的外壳上料输送装置和用于将轴承料架中轴承上料至外壳并对轴承进行预压的轴承上料预压装置；所述轴承上料预压装置包括上料预压机构和用于驱动上料预压机构在水平面移动的平面驱动机构；所述上料预压机构包括用于取放轴承的轴承取放组件、与轴承取放组件相对固定的轴承预压组件和用于驱动轴承取放组件与轴承预压组件竖向移动的竖向驱动组件。

通过采用上述技术方案，先将外壳料架处的电机外壳上料至预装上料机台的预设位置，而后利用轴承取放组件与竖向驱动组件拾取轴承料架处的轴承，并结合平面驱动机构的驱动作用将轴承上料至外壳的轴承安装孔处；接着利用预压组件在竖向驱动组件的驱动下对上料到位的轴承进行施压，以将轴承压入外壳的安装孔内；在后续可以将预装有轴承的外壳上料至总组装线预设位置；相比于逐步将外壳与轴承上料至总组装线，在外壳上先预装轴承再进行上料，可减少总组装线输送线的停顿时间，提高总组装线中电机外壳的输送速度，从而达到提升电机整体组装效率的效果。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.使用限位筒对线束进行收束限位，有效避免露出的线束出现散乱的情况，无需人工再次对线束进行梳理与让位，从而提升电机的组装效率；

2.收拢对折后的线束会产生向外展开恢复的张力，使得线束抵紧在限位筒的内壁，以减少线束与限位筒因轻微外力而出现相脱离的情况；

3.压装装置具有快速下移靠近与向下施压进行压装的功能，以达到高效压装的效果，从而提升整个电机的组装效率。

附图说明

图1是本申请实施例压装组件中用于承托轴承的承托机构的示意图。

图2是本申请实施例压装组件中下压机构的示意图。

图3是本申请实施例压装组件中用于承托定子轴的承托机构的示意图。

图4是图2中A部分的放大示意图。

图5是本申请实施例中用于展示下压机构下侧结构的示意图。

图6是图5中B部分的放大示意图。

图7是本申请实施例中电机组装生产线的俯视示意图。

图8是本申请实施例转子上料系统中转子调姿上料装置与组装输送系统的示意图。

图9是本申请实施例转子上料系统中转子料架与转子取料机构的示意图。

图10是本申请实施例转子上料系统中转子取料机构的示意图。

图11是本申请实施例转子上料系统中转子调姿上料装置的示意图。

图12是本申请实施例中第一外壳预制轴承上料系统的示意图。

图13是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中治具结构的示意图。

图14是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中垫片上料机构的结构的示意图。

图15是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中垫片上料机构与振动盘的示意图。

图16是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中轴承上料机构的示意图。

图17是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中夹持管与膨胀件的示意图。

图18是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中轴承供料机构的示意图。

图19是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中上盖上料机构的示意图。

图20是图19中C部分的放大示意图。

图21是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中压合机构的示意图。

图22是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中锁紧机构的示意图。

图23是本申请实施例第一外壳预制轴承上料系统中下料机构的示意图

图24是本申请实施例中定子装轴上料系统、定子轴压簧输送系统与组装输送系统的示意图。

图25是本申请实施例中定子装轴上料系统的示意图。

图26是本申请实施例定子装轴上料系统中竖轴机构的示意图。

图27是本申请实施例定子装轴上料系统中竖向导轴机构的示意图。

图28是本申请实施例中第二外壳预装轴承上料系统的整体示意图。

图29是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中预装上料机台、调整输送机构、定距输送机构、组装上料机构和轴承上料预压装置的示意图。

图30是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中外壳定位座的结构示意图。

图31是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中调整输送机构的结构示意图。

图32是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中定距输送机构的结构示意图。

图33是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中组装上料机构的结构示意图。

图34是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中轴承上料预压装置的结构示意图。

图35是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中上料预压机构的结构示意图。

图36是本申请实施例第二外壳预装轴承上料系统中上料预压机构的剖面示意图。

图37是图36中D部分放大示意图。

图38是本申请实施例中电机组装工艺的流程示意图。

附图标记说明：1、组装输送系统；11、组装输送机构；1101、转子上线工位；1102、第一外壳上线工位；1103、第一螺栓紧固工位；1104、翻转工位；1105、定子上线工位；1106、定子轴压装工位；1107、第二外壳上线工位；1108、轴承压装工位；1109、第二螺栓紧固工位；1110、成品检测工位；1111、线束端子压装工位；1112、成品下线工位；12、组装定位托盘；2、转子上料系统；21、转子料架；22、转子缓存承托件；23、转子取料机构；231、抵紧块；232、抵紧驱动件；24、转子调姿上料装置；241、姿态检测组件；242、姿态调整组件；2421、调姿安装架；2422、调姿固定件；2423、姿态转动驱动件；243、调姿驱动组件；3、第一外壳预装轴承上料系统；31、承托机架；311、输送转盘；312、治具；3121、导向杆；3122、嵌合槽；3123、检测槽；313、废料承载台；32、垫片上料机构；321、垫片安装架；322、垫片夹持机构；3221、垫片上料件；3222、垫片夹持件；3223、第二垫片驱动件；323、垫片检测机构；3231、垫片承载盘；3232、检测驱动件；324、第一垫片驱动件；325、垫片检测架；326、振动盘；327、垫片承载台；33、轴承上料机构；331、轴承安装架；332、轴承上料板；333、第一轴承驱动件；334、轴承夹持件；3341、夹持管；33411、伸缩槽；3342、膨胀件；33421、导向斜面；3343、夹持驱动件；335、第二轴承驱动件；34、第一外壳上料机构；341、第一外壳安装架；342、第一外壳水平驱动件；343、第一外壳夹持件；344、第一外壳竖向驱动件；346、第一外壳上料板；35、锁紧机构；351、锁紧架；352、锁紧板；353、电批；354、锁紧驱动件；36、输送上线机构；361、输送上线架；362、输送上线夹持件；363、第一上线驱动件；364、第二上线驱动件；37、轴承供料机构；371、轴承供料架；372、第一轴承输送件；373、轴承承载架；374、第三轴承驱动件；375、第二轴承输送件；376、轴承限位机构；3761、限位板；3762、限位驱动件；377、转移机构；3771、转移板；3772、转移驱动件；378、挡板；38、第一外壳供料机构；381、供料夹持件；382、第一供料驱动件；383、第二供料驱动件；384、第三供料驱动件；385、供料台；386、第一外壳送料架；387、第四供料驱动件；388、第一外壳供料板；39、压合机构；391、压合架；392、压合盘；393、压合驱动件；4、定子装轴上料系统；41、定子转盘；42、定子取料输送装置；43、竖轴机构；431、竖轴机架；432、转动臂；433、转臂驱动件；44、夹取送料机构；45、竖向导轴机构；451、竖向导轴架；452、导轴件；4521、第一导轴块；4522、第二导轴块；4523、导轴孔；453、让位驱动件；46、施压装轴装置；47、定子轴压簧输送系统；5、第二外壳预装轴承上料系统；51、预装上料机台；511、外壳缓存台；512、不良放置台；513、竖向固定座；52、外壳料架；53、轴承料架；54、外壳上料输送装置；541、外壳上料机构；5411、外壳拾取组件；5412、外壳上料驱动组件；5413、视觉寻位组件；542、调整输送机构；5421、姿态识别组件；5422、拾取旋转组件；54221、拾取安装架；54222、动力拾取件；54223、转动驱动件；5423、输送驱动组件；543、定距输送机构；5431、抬升架；5432、抬升驱动组件；5433、定距平移架；5434、外壳固定组件；54341、固定夹块；54342、固定驱动件；544、组装上料机构；5441、上料拾取组件；5442、上抬驱动组件；5443、横移驱动组件；55、轴承上料预压装置；551、上料预压机构；5511、取放组件；55111、取放机座；55112、取放件；551121、撑张片；551122、抵接凸块；55113、撑张气缸；55114、撑张杆；5512、竖向驱动组件；5513、预压件；552、平面驱动机构；56、外壳定位座；561、承托座体；562、定位柱；61、承托机构；611、承托支架；612、顶升液压缸；613、顶升板；614、承托筒；615、承托柱；62、下压支架；621、支板；622、顶板；6221、滑套；63、压板组件；631、基板；6311、滑杆；6312、限位块；6313、方形通槽；6314、抵接块；632、第一压板；633、第二压板；634、让位通槽；635、承力块；636、第一连接件；636、第二连接件；637、直线气缸；638、第一止动件；639、第二止动件；64、驱动气缸；641、推杆；65、施压液压缸；651、施压块；6511、容置孔；66、弹簧。

具体实施方式

以下结合附图1-38对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种压装装置。参照图1和图2，一种压装装置包括承托机构61和下压机构，本实施例中，承托机构61与下压机构分别安装于输送线体机架的下侧与下侧；其中，承托机构61位于输送线体机架的下侧，且承托机构61用于承托待压装组件中与受压部件相配合的部件。具体的，承托机构61包括抵压于地面的承托支架611、安装于承托支架611上的顶升液压缸612和安装于顶升液压缸612活塞杆上的顶升板613。其中，顶升板613上表面安装有承托件，承托件用于与待压装组件中过盈配合于受压部件的零件相适配。

参照图1和图3，本实施例中，当对定子轴进行施压以使定子轴与轴承实现过盈配合时，承托件为内孔直径大于定子轴直径的承托筒614，且承托筒614的内孔直径小于轴承的直径；当对轴承施压以使轴承与定子轴实现过盈配合时，承托件为用于与定子轴下端相抵的承托柱615。

参照图2，下压机构用于对待压装组件中的受压部件进行施压，具体的，下压机构包括下压支架62、竖直滑移连接于下压支架62的压板组件63、用于驱动压板组件63向下运动的下移驱动组件、用于驱动压板组件63向下运动的施压驱动组件和用于使压板组件63向上运动的回弹组件，其中，下压支架62包括两块竖直的支板621和一块水平的顶板622，两块支板621与一块顶板622连接形成倒“凵”字状，且在本实施例中，下压支架62中的两块支板621均固定连接于输送线体机架。

参照图2和图4，压板组件63包括基板631、滑移连接于基板631的第一压板632、滑移连接于基板631的第二压板633和用于驱动第一压板632与第二压板633相互靠近或远离的平移驱动结构，其中，基板631呈水平设置于下压支架62的顶板622下方，且基板631的上表面安装有四根竖直的滑杆6311。相应的，顶板622上开设有供滑杆6311贯穿的贯穿孔，且顶板622的上表面安装有与滑杆6311滑移连接的滑套6221。利用滑杆6311与滑套6221之间的滑移配合，实现基板631与下压支架62之间的滑移连接。

同时，滑杆6311的上端固定安装有限位块6312，本实施例中，回弹组件包括四根一一对应于滑杆6311的弹簧66，弹性套在滑杆6311上，且弹簧66上端与限位块6312相抵，弹簧66的下端与滑套6221相抵。

参照图2和图4，第一压板632与第二压板633均通过滑轨与滑块的形式滑移安装于基板631的下表面，且在本实施例中，第一压板632与第二压板633的滑移方向垂直于输送线体的长度方向。同时，参照图5和图6，第一压板632与第二压板633相对的两个侧壁均开设有弧形让位槽，两个弧形让位槽的开口呈相对状；且当第一压板632与第二压板633处于最靠近的位置时，两个弧形让位槽相结合形成对齐于压装工位的让位通槽634。此外，第一压板632与第二压板633上还通过螺栓安装有用于与受压部件抵压接触的承力块635。

参照图2和图4，基板631开设有贯通上表面与下表面的方形通槽6313，第一压板632的上表面的螺栓安装有呈L形的第一连接件636，第一连接件636自基板631的方形通槽6313伸至基板631的上表面；相应的，第二压板633的上表面安装有呈L形的第二连接件636，第二连接件636自基板631的方形通槽6313伸至基板631的上表面。

参照图2和图4，平移驱动结构包括直线气缸637、第一止动件638和第二止动件639，其中，直线气缸637通过螺栓安装于第二连接件636上，以通过第二连接件636实现直线气缸637与第二压板633之间的固定连接；同时，直线气缸637的活塞杆连接于第一连接件636，以通过第一连接件636实现直线气缸637活塞杆与第一压板632之间的固定连接。第一止动件638与第二止动件639均为安装有定位停止螺帽的缓冲器，其中，第一止动件638有两个，两个第一止动件638沿第一压板632的滑移方向间隔安装于基板631上，且两个第一止动件638分别位于第一连接件636的两侧。

具体的，其中一个第一止动件638位于第一连接件636靠近第二连接件636的一侧，用于对第一连接件636靠近第二连接件636的一侧进行抵接止动；另一个第一止动件638位于第一连接件636远离第二连接件636的一侧，用于对第一连接件636远离第二连接件636的一侧进行抵接止动。利用两个第一止动件638对第一连接件636的抵接止动，达到对第一压板632运动进程进行限制的效果。

同时，第二止动件639安装于基板631上，且第二止动件639位于第二连接件636靠近第一连接件636的一侧，第二止动件639用于对第二连接件636靠近第一连接件636的一侧进行抵接止动。当直线弹簧66驱动第一压板632与第二压板633相靠近至最接近的位置时，位于第一连接件636靠近第二连接件636一侧的第一止动件638抵接于第一连接件636的侧壁，第二止动件639抵接于第二连接件636的侧壁。

参照图2和图4，下移驱动组件用于推动基板631快速向下移动以靠近受压部件，具体的，下移驱动组件包括安装于下压支架62的顶板622上的驱动气缸64和安装于驱动气缸64活塞杆的推杆641；其中，驱动气缸64呈竖直设置，推杆641的上端与驱动气缸64活塞杆相连接。相应的，基板631上螺栓安装有抵接块6314，推杆641的下端用于抵压在抵接块6314上，以达到将驱动气缸64的推力传递至基板631的目的。

参照图5和图6，施压驱动组件包括安装于下压支架62的顶板622上呈竖向设置的施压液压缸65和安装于施压液压缸65活塞杆上的施压块651，其中，施压液压缸65位于受压部件的正上方，以便于将压力完整高效的传递至受压部件；同时，施压块651的下表面开设有容置孔6511，以便于在向下施压过程中容置需要避位的部件。

本申请实施例一种电机组装工艺、压装装置及组装生产线的实施原理为：当待压装组件输送至承托机构61与下压机构之间时，承托机构61中的顶升液压缸612驱动顶升板613上移，以使顶升板613上的承托件对待压装组件中过盈配合于受压部件的零件进行承托。接着，驱动气缸64推动基板631下移靠近受压部件，令需要让位的部件处于第一压板632与第二压板633之间；直线气缸637驱动第一压板632与第二压板633相靠近形成与需要让位的部件相配合的让位通槽634，由施压液压缸65通过第一压板632与第二压板633对受压件施压，最终达到良好的压装效果。

本申请实施例还公开一种电机组装生产线，参照图7和图8，电机组装生产线包括组装输送系统1、转子上料系统2、第一外壳预装轴承上料系统3、定子装轴上料系统4和第二外壳预装轴承上料系统5；其中，组装输送系统1包括组装输送机构11和设置于组装输送机构11上的若干个组装定位托盘12，本实施例中，组装输送机构11可以选用生产制造领域常用的辊式输送结构，相应的，组装定位托盘12作为电机组装的移动工作台。转子上料系统2、第一外壳预装轴承上料系统3、定子装轴上料系统4和第二外壳预装轴承上料系统5沿组装输送系统1的输送方向依次排布。同时，组装输送机构11沿自身输送方向依次设置有转子上线工位1101、第一外壳上线工位1102、定子上线工位1105和第二外壳上线工位1107。

此外，本实施例中，组装输送机构11上还可以设置其他处理工位。具体的，在第一外壳上线工位1102与定子上线工位1105之间的输送工段中，设置有第一螺栓紧固工位1103和翻转工位1104。在定子上线工位1105和第二外壳上线工位1107之间的输送工段中，设置有定子轴压装工位1106。在第二外壳上线工位1107下游的输送工段中，沿输送方向依次设置有轴承压装工位1108、第二螺栓紧固工位1109、成品检测工位1110、线束端子压装工位1111和成品下线工位1112。

参照图7，电机整体的组装流程中，转子上料系统2将转子输送至转子上线工位1101的组装定位托盘12中，经由组装输送系统1的输送组装定位托盘12移动至第一外壳上线工位1102；接着，利用第一外壳预装轴承上料系统3将轴承安装至第一外壳中，并将安装有轴承的第一外壳输送至第一外壳上线工位1102的组装定位托盘12中扣在转子上。

再接着，组装定位托盘12带动第一外壳与转子被输送至第一螺栓紧固工位1103，通过螺栓紧固的方式将第一外壳与转子相固定；随着经由翻转工作，对第一外壳与转子进行翻转，以使第一外壳的开口处朝上，并继续输送至定子上线工位1105。

于此同时，定子装轴上料系统4将定子轴压装于定子中，并将装有定子轴的定子输送至第一外壳中；随后，经由定子轴压装工位1106，将定子上的定子轴与第一外壳的轴承压装。完成定子轴的压装后，继续随组装定位托盘12输送至第二外壳上线工位1107。

相应的，第二外壳预装轴承上料系统5将轴承预装至第二外壳中，并将装有轴承的第二外壳输送至第二外壳上线工位1107处的组装定位托盘12中，令第二外壳扣合在第一外壳上。而后，经由轴承压装工位1108与第二螺栓紧固工位1109，将第二外壳的轴承压装至定子轴上，并将第一外壳与第二外壳通过螺栓相固定，以得到电机成品。最后经过成品检测工位1110、线束端子压装工位1111后，即可对电机成品下线处理。

参照图8和图9，转子上料系统2用于将转子上料至组装输送系统1上，具体的，转子上料系统2包括处于组装输送系统1一侧的转子料架21、架设于组装输送系统1上的转子缓存承托件22、用于转子料架21中转子输送至转子缓存承托件22上的转子取料输送装置和用于将转子缓存承托件22上转子以特定姿态上料至组装定位托盘12上的转子调姿上料装置24。

参照图9和图10，转子取料输送装置包括平面桁架机构、Z轴驱动机构和转子取料机构23，本实施例中，平面桁架机构包括均由电机和丝杆滑台组合形成的X轴驱动模组和Y轴驱动模组；同时，Z轴驱动机构同样可以采用电机和丝杆滑台组合形成直线模组。此外，转子取料机构23用于将转子进行拾取，本实施例中，转子呈圆环状；相应的，转子取料机构23包括两个抵紧块231和用于驱动两个抵紧块231相互靠近或远离的抵紧驱动件232。抵紧驱动件232可以是电、气或液压作为动力的驱动件，在抵紧驱动件232的驱动下，两个抵紧块231相背离的侧壁能够抵紧于转子的内环，以此达到对转子进行拾取固定的作用。

参照图8和图11，转子调姿上料装置24包括姿态检测组件241、与姿态检测组件241相对固定的姿态调整组件242和用于驱动姿态检测组件241与姿态调整组件242运动的调姿驱动组件243。其中，调姿驱动组件243包括横向驱动模组和竖向驱动模组，且横向驱动模组和竖向驱动模组均为直线驱动模组；本实施例中，横向驱动模组和竖向驱动模组均可选用电机与丝杆滑台的组合结构。

本实施例中，可以采用视觉检测的方式对转子的姿态进行检测，相应的，姿态检测组件241包括视觉检测相机和视觉检测处理器。姿态调整组件242包括调姿安装架2421、转动连接于调姿安装架2421且用于固定转子的调姿固定件2422和用于驱动调姿固定件2422转动的姿态转动驱动件2423。本实施例中，调姿固定件2422的结构与转子取料机构23的结构相同，此处不再赘述；同时，姿态转动驱动件2423可选用电机。

参照图7和图12，第一外壳预装轴承上料系统3包括承托机架31、转动连接于承托机架31上的输送转盘311、将垫片进行上料的垫片上料机构32、将轴承进行上料的轴承上料机构33、将第一外壳进行上料的第一外壳上料机构54134、第一外壳与垫片进行锁紧的锁紧机构35及将完成装配的输送上线机构36，垫片上料机构32、轴承上料机构33、第一外壳上料机构54134、锁紧机构35及输送上线机构36围绕输送转盘311的轴线设置，通过各个机构实现垫片、轴承及第一外壳的自动上料，同时也实现将垫片、轴承及第一外壳的自动装配，从而使装配完成的第一外壳的质量保持一致，便于后续进行电机的组装。

参照图13，输送转盘311上端面使用螺栓周向设置有六个治具312，垫片、轴承及第一外壳依次放置于同一治具312上。治具312包括本体及同轴设置于本体上端的导向杆3121，本体上端还同轴开设有嵌合槽3122，嵌合槽3122靠近其轴线的侧壁与导向杆3121的外壁重合。本体上端开设有将其下端面及输送转盘311上下两个端面贯穿的检测槽3123，检测槽3123将嵌合槽3122的底面贯穿。承托机架31上端还设置有检测治具312上是否有工件的传感器，传感器分别置于垫片上料机构32及轴承上料机构33的下方，且传感器的探测端信号能够从检测槽3123内穿过。在装配时垫片置于本体上端，轴承嵌设于嵌合槽3122内且轴承的上端高于垫片的上端。利用治具312将垫片、轴承及第一外壳进行定位，同时利用传感器进行检测是否有安装到位，从而使装配的过程更加稳定。

参照图14，垫片上料机构32包括使用螺栓固定于承托机架31上的垫片安装架321、水平滑移于垫片安装架321上的两组垫片夹持机构322及对垫片的位置进行调节的垫片检测机构323。利用垫片夹持机构322将垫片移动至垫片检测机构323，之后利用垫片检测机构323对垫片的位置进行检测并调节至预定的位置，接着再利用垫片夹持机构322将垫片移动至治具312上完成治具312的上料。

参照图14，垫片夹持机构322包括水平滑移于垫片安装架321的垫片上料件3221、用于夹持垫片的垫片夹持件3222及带动垫片竖向移动的第二垫片驱动件3223。垫片安装架321上使用螺栓固定有水平设置的第一垫片驱动件324，第一垫片驱动件324为气缸，其活塞杆与一块垫片上料件3221固定，而两个夹持机构的垫片上料件3221互相使用螺栓固定，从而使两个垫片夹持件3222可同步移动。垫片夹持件3222为气动夹爪，其滑移连接于垫片上料件3221上。第二垫片驱动件3223为气缸，第二垫片驱动件3223使用螺栓固定于垫片上料件3221上，且其活塞杆使用螺栓与垫片夹持件3222连接，从而带动垫片夹持件3222竖向移动。

参照图14，垫片检测机构323包括设置于承托机架31上的垫片承载盘3231、驱动垫片承载盘3231转动的检测驱动件3232及用于检测垫片的垫片检测单元。承托机架31上端面使用螺栓固定有垫片检测架325，垫片承载盘3231转动设置于垫片检测架325上端，检测驱动件3232为电机，其使用螺栓固定于垫片检测架325，且检测驱动件3232的输出轴处通过联轴器与垫片承载盘3231同轴连接。垫片检测单元设置于垫片检测架325上端，其检测端朝向置于大片承载盘上的垫片，从而检测垫片的位置是否准确。

参照图14和图15，承托机架31上端还设置有对垫片进行输送的振动盘326，振动盘326的出口处设置有垫片承载台327，垫片经过振动盘326的上料之后置于垫片承载台327上，之后垫片夹持机构322将垫片移动至垫片承载盘3231上调节位置，接着移动至治具312上完成垫片的上料。垫片承载台327沿承托机架31上端水平滑动，承托机架31上端还设置有驱动垫片承载台327移动的气缸。

参照图16，轴承上料机构33包括使用螺栓固定于承托机架31上端的轴承安装架331、水平滑移于轴承安装架331上的轴承上料板332、驱动轴承上料板332水平移动的第一轴承驱动件333、用于夹持轴承的轴承夹持件334及带动轴承夹持件334竖向移动的第二轴承驱动件335。第一轴承驱动件333包括两个丝杠滑台，两个丝杠滑台的设置方向相互垂直，一个丝杠滑台连接于轴承安装架331上，另一丝杠滑台连接于安装在轴承安装架331的丝杠滑台上。第二轴承驱动件335为使用螺栓固定于第一轴承驱动件333上的丝杠滑台，轴承上料板332固定于第二轴承驱动件335上。

参照图16和图17，轴承夹持件334包括使用螺栓竖直固定于第二轴承驱动件335上的夹持管3341、驱动夹持管3341下端膨胀的膨胀件3342及驱动膨胀件3342竖直移动的夹持驱动件3343。夹持管3341外壁靠近其下端面的位置周向开设有若干伸缩槽33411，伸缩槽33411将夹持管3341下端面贯穿，膨胀件3342设置于夹持管3341下方且其上端可插入夹持管3341内。膨胀件3342的直径大于夹持管3341的内径，膨胀件3342上端设置有导向斜面33421，导向斜面33421上端朝向膨胀件3342的轴线方向倾斜，此时膨胀件3342的上端直径小于夹持管3341的直径。夹持驱动件3343为气缸，夹持驱动件3343的缸体使用螺栓固定于轴承上料板332上，其活塞杆处使用螺栓与膨胀件3342连接。此时在上料轴承时使夹持管3341插入轴承内，膨胀件3342向上移动从而使夹持管3341的下端直径增加，将轴承内圈抵紧从而将轴承限定，使轴承可随着夹持管3341的移动而移动。

参照图16和图17，承托机架31上还设置有为轴承上料机构33供料的轴承供料机构37，轴承供料机构37包括使用螺栓固定于承托机架31上的轴承供料架371、用于输入装有轴承的轴承框的第一轴承输送件372、用于承载轴承框的轴承承载架373及带动轴承承载架373竖向移动的第三轴承驱动件374。第一轴承输送件372为传送带，其设置于轴承供料架371上端，其将装有轴承的轴承框朝向输送转盘311方向输送。轴承承载架373设置于第一轴承输送件372靠近输送转盘311的一端，其沿轴承承载架373竖向移动。第三轴承驱动件374为气缸，其使用螺栓固定于轴承供料架371上，且第三轴承驱动件374的活塞杆与轴承承载架373固定。轴承供料架371上还设置有推动轴承框朝向远离输送转盘311移动的第二轴承输送件375，第二轴承输送件375设置于第一轴承输送件372的下方，且第二轴承输送件375为传送带。轴承安装架331上还设置有防止轴承框从第二轴承输送件375上脱离的挡板378，挡板378设置于第二轴承输送件375远离输送转盘311的一端，挡板378的上端面高于第二轴承输送件375的上端面。第一轴承输送件372将轴承框输送至轴承承载架373上，轴承夹持件334将轴承夹持并进行上料，当轴承框内的轴承取完之后，轴承承载架373下降通过第二轴承输送件375将轴承框输送上线。

参照图16，轴承供料架371上设置有两组限定轴承框从第一轴承输送件372上脱离的轴承限位机构376，两组轴承限位机构376分别设置于第一轴承输送件372靠近输送转盘311的一端且分别位于第一轴承输送件372的两侧，轴承限位机构376包括限位板3761及带动限位板3761移动的限位驱动件3762，所述限位驱动件3762为气缸，限位驱动件3762的缸体使用螺栓固定于轴承供料架371上，其活塞杆与限位板3761连接，从而在轴承承载架373下移时，利用限位板3761对位于第一轴承输送件372上的轴承框进行限位，使轴承框不易从第一轴承输送件372上脱离。

参照图18，轴承供料架371上还设置有将轴承框移动至第二轴承输送件375上的转移机构377，转移机构377包括转移板3771及带动转移板3771移动的转移驱动件3772，转移驱动件3772为气缸，转移驱动件3772的缸体使用螺栓固定于轴承供料架371上，其活塞杆使用螺栓与转移板3771固定。转移板3771呈竖直设置，其可与轴承框远离第二轴承输送件375且呈竖直的侧壁抵接，当轴承框移动至与位于下方的第二轴承输送件375的上端平齐时，转移驱动件3772带动转移板3771朝向第二轴承输送件375移动，从而将轴承框由轴承承载架373移动至第二轴承输送件375。

参照图19和图20，第一外壳上料机构54134包括第一外壳安装架341、水平滑移于第一外壳安装架341上的第一外壳上料板346、带动第一外壳上料板346水平移动的第一外壳水平驱动件342、用于夹持第一外壳的第一外壳夹持件343及带动第一外壳夹持件343竖向移动的第一外壳竖向驱动件344。第一外壳水平驱动件342为丝杠滑台，第一外壳水平驱动件342使用螺栓固定于第一外壳安装架341上，第一外壳水平驱动件342的活动端使用螺栓与第一外壳上料板346连接。第一外壳夹持件343为气动夹爪，其竖向滑移于第一外壳上料板346上，第一外壳竖向驱动件344为气缸，第一外壳竖向驱动件344的缸体使用螺栓固定于第一外壳上料板346上，其活塞杆处设置有带动第一外壳旋转的第一外壳旋转驱动件，第一外壳旋转驱动件为电机，第一外壳旋转驱动件的输出轴与第一外壳夹持件343连接。第一外壳上料板346上设置有对第一外壳的位置进行检测的工业摄像头，利用图像识别技术对第一外壳的位置进行检测，并控制第一外壳旋转驱动件对第一外壳进行调节。

参照图19和图20，承托机架31还设置有对第一外壳上料机构54134进行供料的第一外壳供料机构38，第一外壳供料机构38包括用于抓持第一外壳的三个供料夹持件381、带动供料夹持件381竖向移动的第一供料驱动件382、带动供料夹持件381沿第一方向移动的第二供料驱动件383、带动供料夹持件381沿第二方向移动的第三供料驱动件384及用于承载第一外壳的供料台385。第一方向及第二方向均呈水平设置且互相垂直，第一方向平行于第一外壳竖向驱动件344。第二供料驱动件383及第三供料驱动件384皆为丝杠滑台，承托机架31设置有放置第一外壳的第一外壳送料架386，储存第一外壳的第一外壳框设置于第一外壳送料架386内，第二供料驱动件383设置于第一外壳供料架上，第三供料驱动件384设置于第二供料驱动件383上。第一供料驱动件382设置于第二供料驱动件383上。第二供料驱动件383竖向滑移有第一外壳供料板388，三个供料夹持件381均设置于第一外壳供料板388上，第一供料驱动件382为气缸，其活塞杆与第一外壳送料板连接。

参照图20，承托机架31上端设置有带动供料台385沿第二方向移动的第四供料驱动件387，第四供料驱动件387为丝杠滑台，第四供料驱动件387的活动端与供料台385连接从而带动供料台385移动，在供料夹持件381同时将三个第一外壳移动至供料台385上时，供料台385沿第二方向移动，使上料夹持件可一个个将第一外壳夹持并移动至治具312上。

参照图21，承托机架31上还设置有将第一外壳与轴承压合的压合机构39，压合机构39包括使用螺栓固定于承托机架31上的压合架391、用于压合第一外壳的压合盘392及驱动压合盘392竖向移动的压合驱动件393，压合驱动件393为气缸，压合驱动件393的缸体使用螺栓固定于压合架391上端，压合驱动件393的活塞杆穿过压合架391并使用螺栓与压合盘392固定。当治具312上完成第一外壳的上料之后转动至压合盘392下方，利用压合盘392对第一外壳施加向下的压力从而使轴承嵌入第一外壳内，方便后续的加工。

参照图22，锁紧机构35包括使用螺栓固定于承托机架31上的锁紧架351、竖向滑移于锁紧架351的锁紧板352、穿设并使用螺栓固定于锁紧板352的三个电批353及带动锁紧板352竖向移动的锁紧驱动件354。锁紧驱动件354为气缸，锁紧驱动件354的缸体使用螺栓固定于锁紧架351，其输出轴与锁紧板352连接。三个电批353能够同时与第一外壳的上端接触，从而同时为第一外壳拧上三个螺丝将垫片与第一外壳固定。

参照图12和图23，输送上线机构36包括使用螺栓固定于承托机架31上的输送上线架361、用于夹持装配完成的第一外壳的输送上线夹持件362、带动输送上线夹持件362竖向移动的第一上线驱动件363及带动输送上线夹持件362水平移动的第二上线驱动件364。第二上线驱动件364及第一上线驱动件363均为丝杠滑台，第二上线驱动件364水平设置于输送上线架361上，第一上线驱动件363竖直设置于第二上线驱动件364上，输送上线夹持件362设置于第一上线驱动件363的驱动端上，且输送上线夹持件362为气动夹爪。通过输送上线夹持件362将装配完成的第一外壳从治具312上取走，移动至第一外壳上线工位1102。

参照图12和图22，电批353上还设置有检测螺丝是否滑牙的传感器，承托机架31上设置有放置第一外壳的废料承载台313，输送上线机构36将电批353上的传感器检测到滑牙的第一外壳取下并置于废料承载台313上，后续在进行垫片及轴承的过程中不再向该治具312进行上料。

参照图24和图25，定子装轴上料系统4用于将定子轴压装于定子中，并将装有定子轴的定子输送至组装输送系统1中；本实施例中，定子装置上料系统连接有用于对定子轴进行卡簧压装与输送的定子轴压簧输送系统47，以先对定子轴的预设位置进行卡簧的压装，再将压装有卡簧的定子轴输送至定子装轴上料系统4进行与定子的组装。

参照图25，定子装轴上料系统4包括用于输送定子至各个工位的定子转盘41、用于将定子上料至定子转盘41上的定子取料输送装置42、用于将定子轴上料至定子转盘41中定子上的定子轴上料装置和用于将定子轴压装至定子中的施压装轴装置46。本实施例中，定子上已经绕制有线圈，同时，定子被输送带输送至定子转盘41附近，定子取料输送装置42将输送带上的定子拾取输送之后定子转盘41的定位托盘上。

具体的，在本实施例中，定子取料输送装置42包括动力夹爪、竖向驱动模组和横向驱动模组，其中，动力夹爪可以是气动夹爪、电动夹爪或液压夹爪等。同时，竖向驱动模组和横向驱动模组均为直线驱动模组，具体的，可选用电机和丝杆滑台的组合，也可以选用气缸或液压缸等直线驱动件。

同时，定子轴上料装置用于将定子轴以竖向的姿态上料至定子转盘41中定子上，具体的，定子轴上料装置包括用于将定子轴竖立的竖轴机构43、用于将定子轴夹取输送至定子转盘41上的夹取送料机构44和用于对竖向靠近定子进行导向的竖向导轴机构45。

当定子轴压簧输送系统47将压装有卡簧的定子轴输送至指定位置时，竖轴机构43夹持住定子轴，并定子轴转动至竖直方向；接着，夹取送料机构44将定子轴夹取上料至定子转盘41的相应定子上。并且，在夹取送料机构44驱使定子轴竖向伸入定子安装孔时，可利用竖向导轴机构45对定子轴进行导向，以使得定子轴能够对准确伸入至定子的安装孔中。

参照图25和图26，竖轴机构43包括竖轴机架431、转动连接于竖轴机架431的转动臂432、用于驱动转动臂432转动的转臂驱动件433和安装于转动臂432上的动力夹爪；本实施例中，转臂驱动件433可以选用电机。同时，动力夹爪具体可采用电、气或液压作为动力，夹爪的结构与定子轴结构相适配，属于本领域的常规设计，此处不再赘述。夹取送料机构44包括用于对定子轴进行夹取固定的动力夹爪、横向驱动模组和竖向驱动模组，其中，动力夹爪可以是气动夹爪、电动夹爪或液压夹爪等。同时，竖向驱动模组和横向驱动模组均为直线驱动模组，具体的，可选用电机和丝杆滑台的组合，也可以选用气缸或液压缸等直线驱动件。

参照图25和图27，竖向导轴机构45包括竖向导轴架451、导轴件452和用于驱动导轴件452对竖向的定子轴进行让位的让位驱动件453，具体的，导轴件452包括能够相互扣合的第一导轴块4521与第二导轴块4522，第一导轴块4521与第二导轴块4522沿水平方向相扣合，且第一导轴块4521与第二导轴块4522相对的侧壁均开设有半圆柱槽体。当第一导轴块4521与第二导轴块4522相扣合形成导轴件452时，两个半圆柱槽体形成有用于对定子轴进行导向的导轴孔4523，导轴孔4523的位置能够与上轴工位处定子的安装孔对齐，以对定子轴伸入定子安装孔的过程起到定位与导向作用。同时，为了便于令定子轴伸入至导轴孔4523，两个半圆柱槽的上端还倒有斜角。本实施例中，让位驱动件453选用手指气缸。

参照图28和图29，第二外壳预装轴承上料系统5包括预装上料机台51、外壳料架52、轴承料架53、外壳上料输送装置54和轴承上料预压装置55。其中，外壳料架52处于预装上料机台51远离总组装线的一侧，且外壳料架52用于盛装待上料的外壳。轴承料架53处于预装上料机台51的一侧，且预装上料机台51用于盛装待上料的轴承。

参照图28和图29，预装上料机台51靠近外壳料架52的一侧的安装有用于放置外壳的外壳缓存台511，预装上料机台51上还均匀安装有多个用于对外壳进行承托定位的外壳定位座56，多个外壳定位座56沿外壳缓存台511远离外壳料架52的方向排布，即外壳定位座56沿靠近总组装线的方向排布。其中，最靠近外壳缓存台511的外壳定位座56所处位置作为外壳上料工位，最远离外壳缓存台511即最靠近总组装线的外壳定位座56所处位置作为待组装暂置工位，同时，外壳上料工位与待组装上料工位之间的外壳定位座56至少有一个外壳定位座56所处位置作为轴承预压工位。

参照图28和图29，外壳上料输送装置54包括外壳上料机构541、调整输送机构542、定距输送机构543和组装上料机构544，其中，外壳上料机构541用于将外壳料架52的外壳拾取上料至外壳缓存台511，调整输送机构542能够将外壳缓存台511的外壳以预设姿态输送至外壳上料工位的外壳定位座56上。定距输送机构543用于将外壳在相邻两个外壳定位座56之间进行输送，组装上料机构544用于将待组装暂置工位处的外壳上料至总组装线上。同时，轴承上料预压装置55用于将轴承料架53中轴承上料至轴承预压工位处的外壳上并对轴承进行预压。

参照图29和图30，外壳定位座56用于对处于预设姿态的外壳进行承托与定位，本实施例中，外壳定位座56包括承托座体561和固定连接承托座体561的定位柱562，定位柱562竖向设置，且定位柱562用于与外壳供螺栓穿过的通孔相配合。当瓦外壳以预设姿态扣在承托座体561上时，定位柱562能够伸入至外壳供螺栓穿过的通孔中，从而达到对外壳进行定位的效果。

参照图28和图29，外壳上料机构541用于将外壳料架52的外壳上料至外壳缓存台511，具体的，外壳上料机构541包括用于夹持固定外壳的外壳拾取组件5411和用于驱动外壳拾取组件5411移动的外壳上料驱动组件5412，其中，外壳拾取组件5411包括外壳夹爪，具体可采用气动夹爪、电动夹爪或液压夹爪。同时，外壳上料驱动组件5412包括X轴模组、Y轴模组和Z轴模组；具体的，X轴模组、Y轴模组和Z轴模组均可以采用电机与丝杆滑台的组合，属于自动设备中的常规驱动方式，此处不再赘述。此外，为了便于查看外壳料架52处的外壳位置，外壳上料机构541还包括能够对外壳位置进行检测查看的视觉寻位组件5413；本实施例中，视觉寻位组件5413包括视觉检测相机和处理器。

参照图29和图31，调整输送机构542能够将外壳缓存台511的外壳拾取并调整为预设姿态，具体的，调整输送机构542包括姿态识别组件5421、拾取旋转组件5422和用于驱使拾取旋转组件5422的运动的输送驱动组件5423。其中，姿态识别组件5421用于识别外壳的姿态，本实施例中，姿态识别组件5421包括视觉检测器和电连接于视觉检测器的视觉处理器，利用视觉检测器与视觉处理器相配合对外壳的姿态进行视觉检测。

同时，采用视觉检测的方式对外壳进行识别，还能检测外壳的外观情况是否达标；相应的，外壳缓存台511的一侧还固定安装有用于放置不合格外壳的不良放置台512。在检测到外壳的外观不达标时，利用拾取旋转组件5422与输送驱动组件5423相配合，能够将外观不达标的外壳转移至不良放置台512处放置。

参照图31，拾取旋转组件5422能够对外壳进行拾取固定并进行旋转，具体的，拾取旋转组件5422包括拾取安装架54221、转动连接于动力拾取件54222和用于驱动动力夹爪转动的转动驱动件54223；其中，动力拾取件54222可以采用电力、高压气或液压驱动；且动力拾取件54222的具体结构与产品相适配，属于本领域的常规设计，此处不再赘述。转动驱动件54223可选用电机，且电机的输出轴与动力夹爪相连接。输送驱动组件5423用于驱动拾取旋转组件5422运动，具体的，输送驱动组件5423包括竖向驱动模组和横向驱动模组。本实施例中，竖向驱动模组可选用气缸或液压缸，横向驱动模组可采用电机与丝杆滑台的组合。

参照图29和图32，定距输送机构543用于将外壳在相邻两个外壳定位座56之间进行输送，具体的，定距输送机构543包括竖向滑移于预装上料机台51的抬升架5431、用于驱动抬升架5431竖向运动的抬升驱动组件5432、滑移连接于抬升架5431上的定距平移架5433、用于驱使定距平移架5433移动的平移驱动组件和间隔安装于定距平移架5433上用于固定壳体的外壳固定组件5434。

其中，抬升架5431呈长条状，且抬升架5431的长度方向平行于外壳定位座56的排布方向；同时，预装上料机台51安装有竖向固定座513，抬升架5431通过滑轨与滑块的结构与竖向固定座513滑移连接，从而实现抬升架5431与预装上料机台51之间的竖向滑移连接。抬升驱动组件5432安装于预装上料机台51上，用于驱动抬升架5431竖向运动；本实施例中，抬升架5431仅需在竖向进行定距移动，抬升驱动组件5432包括直线驱动件即可，直线驱动件可具体选用气缸、直线电缸或液压缸。

定距平移架5433也为长条状，且定距平移架5433的长度方向与抬升架5431的长度方向相同；同时，定距平移架5433与抬升架5431之间通过滑轨、滑块安装实现两者的滑移连接，且定距平移架5433的滑移方向平行于自身的长度方向。本实施例中，平移驱动组件安装于抬升台上，用于驱动定距平移架5433定距移动；具体的，平移驱动组件可包括气缸、直线电缸或液压缸。

外壳固定组件5434用于对外壳进行固定，具体的，壳固定组件包括两个固定夹块54341和用于驱动两个固定夹块54341相互靠近或远离的固定驱动件54342；本实施例中，固定驱动件54342可以选用两端均具有活塞杆的气缸或液压缸。相应的，两个固定夹块54341分别安装于固定驱动件54342两根活塞杆上。

参照图29和图33，组装上料机构544用于将待组装暂置工位处的外壳上料至总组装线上，具体的，组装上料机构544包括用于拾取外壳的上料拾取组件5441、用于驱动上料拾取组件5441竖向移动的上抬驱动组件5442和用于驱动上料拾取组件5441运动至总组装线上方的横移驱动组件5443。其中，上料拾取组件5441的结构也为动力夹爪，动力夹爪可以采用电动夹爪、气动夹爪或液压夹爪。本实施例中，上抬驱动组件5442与横移驱动组件5443均为直线驱动结构；具体的，上抬驱动组件5442与横移驱动组件5443均可采用电机与丝杆滑台的组合。

参照图29和图34，轴承上料预压装置55用于将轴承料架53中轴承上料至轴承预压工位处的外壳上并对轴承进行预压，具体的，轴承上料预压装置55包括上料预压机构551和用于驱动上料预压机构551在水平面移动的平面驱动机构552。其中，平面驱动机构552为生产制造领域常用的X轴直线模组与Y轴直线模组的结合，本实施例中，可使用电机与丝杆滑台作为X轴直线模组与Y轴直线模组的驱动结构。

参照图34和图35，上料预压机构551包括用于取放轴承的轴承取放组件5511、与轴承取放组件5511相对固定的预压组件和用于驱动轴承取放组件5511与预压组件竖向移动的竖向驱动组件5512。本实施例中，竖向驱动组件5512为直线驱动模组，可采用电机与丝杆滑台的组合。

参照图36和图37，轴承取放组件5511包括取放机座55111、安装于取放机座55111上的取放件55112和撑张驱动件；预压组件包括固设于取放机座55111的预压件5513。本实施例中，预压件5513呈竖向筒状，取放件55112安装于预压件5513的下端，且取放件55112为内部开设有通孔的圆筒。同时，取放件55112的下端设置有能够伸入轴承孔的撑张件，撑张件由多块沿取放件55112中心轴线周向排布的撑张片551121组成，且撑张片551121靠近撑张件中心的侧壁成型有抵接凸块551122。

撑张驱动件包括竖向设置的撑张气缸55113和连接于撑张气缸55113活塞杆的撑张杆55114，撑张杆55114能够受撑张气缸55113的驱动自取放件55112的通孔伸入至撑张片551121所围绕的空间中；并且，撑张杆55114能够抵接于撑张片551121的抵接凸块551122以驱使撑张片551121向外张开。实际取放的过程中，先令撑张件伸入轴承孔至预压件5513下表面抵压于轴承上表面，再利用撑张杆55114抵接于撑张片551121的抵接凸块551122以驱使撑张片551121向外张开，从而令撑张片551121能够抵紧在轴承孔内壁，以此实现取放件55112与轴承之间的相对固定。

本申请实施例一种电机组装生产线的实施原理为：

转子上料系统2将转子输送至转子上线工位1101的组装定位托盘12中，经由组装输送系统1的输送组装定位托盘12移动至第一外壳上线工位1102；接着，利用第一外壳预装轴承上料系统3将轴承安装至第一外壳中，并将安装有轴承的第一外壳输送至第一外壳上线工位1102的组装定位托盘12中扣在转子上。

再接着，组装定位托盘12带动第一外壳与转子被输送至第一螺栓紧固工位1103，通过螺栓紧固的方式将第一外壳与转子相固定；随着经由翻转工作，对第一外壳与转子进行翻转，以使第一外壳的开口处朝上，并继续输送至定子上线工位1105。

于此同时，定子装轴上料系统4将定子轴压装于定子中，并将装有定子轴的定子输送至第一外壳中；随后，经由定子轴压装工位1106，将定子上的定子轴与第一外壳的轴承压装。完成定子轴的压装后，继续随组装定位托盘12输送至第二外壳上线工位1107。

相应的，第二外壳预装轴承上料系统5将轴承预装至第二外壳中，并将装有轴承的第二外壳输送至第二外壳上线工位1107处的组装定位托盘12中，令第二外壳扣合在第一外壳上。而后，经由轴承压装工位1108与第二螺栓紧固工位1109，将第二外壳的轴承压装至定子轴上，并将第一外壳与第二外壳通过螺栓相固定，以得到电机成品。最后经过成品检测工位1110、线束端子压装工位1111后，即可对电机成品下线处理。

本申请实施例还公开一种电机组装工艺，参照图38，一种电机组装工艺，包括以下步骤：

S1、在第一外壳内压装轴承，使用螺栓将第一外壳与转子相连接。

具体的，将转子以预设姿态上料至输送线体的定位托盘上，将定位托盘输送至第一外壳上线工位1102；在第一外壳内压装轴承，将压装有轴承的第一外壳上料至装载有转子的定位托盘上，令第一外壳以预设姿态扣在转子上；输送至螺栓安装工位，由自动螺丝批将螺栓安装于第一外壳与转子上，实现第一外壳与转子之间的组装。

S2、将定子轴与卷绕有线圈的定子压装形成定子组件，由人工将定子上的线束经由定子轴内部的穿线通道自定子轴端部伸出，并在定子轴端部开口处沿定子轴的轴长方向安装用于收束定子轴端部露出线束的限位筒。通过翻转机对第一外壳进行翻转后置于定位托盘上，以使第一外壳的开口朝上；将定子组件上料至第一外壳内，并令定子轴穿过第一外壳的轴承，使用下压板压装装置将定子轴压装至第一外壳的轴承中。

其中，定子轴沿自身轴长方向开设有中空轴孔，且定子轴侧壁开设有与中空轴孔相连通的通孔，通孔与中空轴孔相结合形成穿线通道。

具体的，令定子轴侧壁的通孔朝向线束与定子轴线圈的连接处后再将定子轴压装至定子中；人工将定子上的线束自通孔伸入中空轴孔内，再将线束沿中空轴孔自定子轴的一端伸出。

接着，人工将外露的线束收拢，对收拢后的线束对折并线束端头自定子轴端部开口伸入至定子轴内；再使用限位筒套在线束的外露部分，并将限位筒靠近定子轴端部的一端伸入定子轴。

于此同时，将承载有开口朝上的第一外壳的定位托盘输送至定子组件上料工位，将定子组件上料至第一外壳中，并令定子轴穿过第一外壳的轴承，将定位托盘输送至第一压装工位。

而后，由压装装置中的承托机构61对第一外壳的轴承进行承托，驱动气缸64推动基板631下移靠近定子轴，以令限位筒处于第一压板632与第二压板633之间；直线气缸637驱动第一压板632与第二压板633相靠近形成对限位筒让位的让位通槽634，由施压液压缸65通过第一压板632与第二压板633对定子轴施压，完成定子轴与第一外壳轴承之间的压装。

S3、在第二外壳内初步压入轴承，将第二外壳上料至第一外壳上方，以令第二外壳的轴承套在定子轴上，使用压装装置将第二外壳的轴承压装至定子轴上与第二外壳内。

具体的，在第二外壳压入轴承的同时，将定位托盘输送至第二外壳上线工位1107，再将压入有轴承的第二外壳以预设姿态上料至第一外壳上方，此时，上料至第一外壳的第二外壳开口朝下，并使得第二外壳的轴承穿过限位筒后套在定子轴上，将定位托盘输送至第二压装工位。

接着，由压装装置中的承托机构61对定子轴的下端进行承托，驱动气缸64推动基板631下移靠近第二外壳的轴承，以使定子轴露出第二外壳轴承的上端处于第一压板632与第二压板633之间。直线气缸637驱动第一压板632与第二压板633相靠近形成对定子轴进行让位的让位通槽634，由施压液压缸65通过第一压板632与第二压板633对第二外壳的轴承施压，完成第二外壳与轴承、轴承与定子轴之间的压装。

S4、使用螺栓将第二外壳与转子相连接，得到电机成品。

具体的，将定位托盘输送至螺栓安装工位，由自动螺丝批将螺栓安装于第一外壳与转子上，实现第一外壳与转子之间的组装，得到电机成品。

S5、去除定子轴端部的限位筒，给电机成品通电测试，并对电机成品运转过程中的噪音与异响进行检测。

其中，去除的限位筒放置于指定盒体内进行收集，以便进行重复使用；同时，噪音与异响的检测是通过人工进行识别。

S6、由人工为电机成品中露出的线束压装端子，并由激光打标机对电机成品进行打标下线。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电机组装工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1、在第一外壳内压装轴承，使用螺栓将第一外壳与转子相连接；

S2、将定子轴与卷绕有线圈的定子压装形成定子组件，由人工将定子上的线束经由定子轴内部的穿线通道自定子轴端部伸出，并在定子轴端部开口处沿定子轴的轴长方向安装用于收束定子轴端部露出线束的限位筒；令第一外壳的开口朝上，将定子组件上料至第一外壳内，并令定子轴穿过第一外壳的轴承，使用下压板压装装置将定子轴压装至第一外壳的轴承中；

S3、在第二外壳内初步压入轴承，将第二外壳上料至第一外壳上方，以令第二外壳的轴承套在定子轴上，使用压装装置将第二外壳的轴承压装至定子轴上与第二外壳内；

S4、使用螺栓将第二外壳与转子相连接，得到电机成品；

S5、去除定子轴端部的限位筒，给电机成品通电测试，并对电机成品运转过程中的噪音与异响进行检测；

S6、为电机成品中露出的线束装配端子，打标下线。

2.根据权利要求1所述的一种电机组装工艺，其特征在于：步骤S2中，先将外露的线束收拢，对收拢后的线束对折并线束端头自定子轴端部开口伸入至定子轴内；再使用限位筒套在线束的外露部分，并将限位筒靠近定子轴端部的一端伸入定子轴。

3.根据权利要求1所述的一种电机组装工艺，其特征在于：所述穿线通道包括设于定子轴内的中空轴孔和设于定子轴侧壁与中空轴孔相连通的通孔，步骤S2中，令定子轴侧壁的通孔朝向线束与定子轴线圈的连接处后再将定子轴压装至定子中；人工将定子上的线束自通孔伸入中空轴孔内，再将线束沿中空轴孔自定子轴的一端伸出。

4.一种压装装置，应用于权利要求1至3中任一项所述的一种电机组装工艺，其特征在于：包括承托机构(61)和下压机构，所述下压机构包括下压支架(62)、竖向滑移连接于下压支架(62)的压板组件(63)、用于驱动压板组件(63)向下运动的下移驱动组件、用于驱动压板组件(63)向下运动的施压驱动组件和用于使压板组件(63)向上运动的回弹组件，所述压板组件(63)包括基板(631)、滑移连接于基板(631)的第一压板(632)、滑移连接于基板(631)的第二压板(633)和用于驱动第一压板(632)与第二压板(633)相互靠近或远离的平移驱动结构，所述第一压板(632)与第二压板(633)处于相靠近状态时形成有让位通槽(634)。

5.根据权利要求4所述的一种压装装置，其特征在于：所述下移驱动组件包括设于下压支架(62)的驱动气缸(64)和设于驱动气缸(64)活塞杆上的推杆(641)，所述驱动气缸(64)位于基板(631)的上方，所述推杆(641)的下端用于抵压基板(631)。

6.根据权利要求4所述的一种压装装置，其特征在于：所述施压驱动组件包括设于下压支架(62)的施压液压缸(65)和设于施压液压缸(65)活塞杆的施压块(651)，所述施压块(651)的下端用于抵压第一压板(632)与第二压板(633)；所述施压液压缸(65)位于待压装工位的正上方，所述施压块(651)的下端设有容置孔(6511)。

7.一种电机组装生产线，应用于权利要求1至3中任一项所述的一种电机组装工艺，其特征在于：包括组装输送系统(1)、转子上料系统(2)、第一外壳预装轴承上料系统(3)、定子装轴上料系统(4)和第二外壳预装轴承上料系统(5)，所述转子上料系统(2)、第一外壳预装轴承上料系统(3)、定子装轴上料系统(4)和第二外壳预装轴承上料系统(5)沿组装输送系统(1)的输送方向依次排布；所述组装输送系统(1)包括组装输送机构(11)和设于组装输送机构(11)上的若干个组装定位托盘(12)，所述转子上料系统(2)包括设于组装输送系统(1)一侧的转子料架(21)、架设于组装输送系统(1)上的转子缓存承托件(22)、用于转子料架(21)中转子输送至转子缓存承托件(22)上的转子取料输送装置和用于将转子缓存承托件(22)上转子以特定姿态上料至组装定位托盘(12)上的转子调姿上料装置(24)。

8.根据权利要求7所述的电机组装生产线，其特征在于：所述第一外壳预装轴承上料系统(3)包括输送转盘(311)、用于将垫片上料至输送转盘(311)上的垫片上料机构(32)、用于将轴承上料至输送转盘(311)中垫片上端的轴承上料机构(33)、用于将第一外壳上料至输送转盘(311)中轴承上端的第一外壳上料机构(541)(34)、用于将第一外壳与垫片螺栓锁紧的锁紧机构(35)和用于组装有轴承的第一外壳输送至总组装线的第一外壳输送上线机构(36)；所垫片上料机构(32)、轴承上料机构(33)、第一外壳上料机构(541)(34)、锁紧机构(35)及第一外壳输送上线机构(36)围绕输送转盘(311)的轴线设置。

9.根据权利要求7所述的电机组装生产线，其特征在于：所述定子装轴上料系统(4)包括用于输送定子至各个工位的定子转盘(41)、用于将定子上料至定子转盘(41)上的定子取料输送装置(42)、用于将定子轴上料至定子转盘(41)中定子上的定子轴上料装置和用于将定子轴压装至定子中的施压装轴装置(46)；所述定子轴上料装置包括用于将定子轴竖立的竖轴机构(43)、用于将定子轴夹取输送至定子转盘(41)上的夹取送料机构(44)和用于对竖向靠近定子进行导向的竖向导轴机构(45)，所述竖向导轴机构(45)包括设有导轴孔(4523)的导轴件(452)，所述导轴孔(4523)的位置能够与上轴工位处定子的安装孔对齐。

10.根据权利要求7所述的电机组装生产线，其特征在于：所述第二外壳预装轴承上料系统(5)包括预装上料机台(51)、外壳料架(52)、轴承料架(53)、能够将外壳料架(52)中外壳输送至预装上料机台(51)指定位置的外壳上料输送装置(54)和用于将轴承料架(53)中轴承上料至外壳并对轴承进行预压的轴承上料预压装置(55)；所述轴承上料预压装置(55)包括上料预压机构(551)和用于驱动上料预压机构(551)在水平面移动的平面驱动机构(552)；所述上料预压机构(551)包括用于取放轴承的轴承取放组件(5511)、与轴承取放组件(5511)相对固定的轴承预压组件和用于驱动轴承取放组件(5511)与轴承预压组件竖向移动的竖向驱动组件(5512)。

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