CN113183292A - 数控模具效果陶瓷砖的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及数控模具效果陶瓷砖的制备方法，包括步骤：⑴将含有功能性墨水的数码喷墨机安装前置，在淋施底釉前就喷印具有拨开或下陷特性的模具效果墨水，再进行釉料喷施；⑵利用功能墨水的油性与水性釉料相互排斥或高温熔融时与釉料表面张力不同，使对应在模具效果墨水上方的釉料整体产生凹陷效果，数码喷墨打印生成有喷印特定墨水纹理形成凹陷效果的模具纹理；⑶同时在图案装饰后再喷印精雕墨水或下陷墨水，精雕墨水或下陷墨水的纹理，依产品需要与模具效果墨水纹理对应匹配叠加或错位随机喷印，对应匹配叠加得到双层图案凹陷纹理，错位凹陷因两者墨水之间隔有一层底釉，产生的凹陷纹理深度和位置不同，实现不同设计内容凹凸起伏、立体感强烈的模具纹理图案。

Description

数控模具效果陶瓷砖的制备方法

技术领域

本发明属于陶瓷生产技术领域，特别涉及一种数控模具效果陶瓷砖的制备方法。

背景技术

陶瓷砖作为一种装饰材料，广泛用于日常家居装饰中，近年来随着生活水平的不断提高，人们对家居空间的应用也随之变化，不仅追求瓷砖的个性图案装饰设计和优异的物化性能，同时对瓷砖表面效果和真实触感也提出更高的要求。为此，陶企通过运用不同新材料和工艺技术创新，开发出具有立体凹凸纹理效果的有触感和立体感的陶瓷砖，提高了产品表面效果的逼真程度和美感，满足消费者的需求。目前国内外建陶行业流行的具有凹凸立体效果陶瓷砖的制造方法主要有以下几种：

⑴异形模具制备工艺，具体工艺为：雕刻异形模具→模具效果坯体压制→干燥→淋面釉→喷墨图案装饰→淋保护釉→烧成。该方法为传统常规工艺，其优点是大型设备投入少，装饰图案预计模具纹理可以初略对位，缺点是工序繁琐，生产过程中每台压机一次只能安装一个模具，每个模具对应一种纹理，当需要多种纹理效果时就需准备多套纹理模具，压机频繁停机换模费时耗力的同时，容易导致压制成品质量的不稳定，生产连续性差，形成更多的损耗，而且模具和设计图案也存在无法精准匹配重合的问题，不能很好的还原产品的设计质感，并且模具使用一段时间后，效果差异变大，所以这种方式不符合当今绿色环保、低成本、高效率的发展方向，目前行业只有部分企业在一些产品中使用。

⑵胶水干粒定位装饰工艺，具体工艺为：砖坯压制→干燥→淋面釉→喷墨图案装饰→印刷胶水→干粒布施→抽风机抽走没粘附在胶水上的干粒→烧成。这种方式可以实现釉面凹凸立体效果，美中不足的是，使用的喷墨胶水的主要成分为有机物，胶水在升温过程中不断碳化，逐步丧失对干粒的粘结作用，造成砖坯在窑内烧制过程中容易出现干粒被吹掉或者偏离预先设定位置的现象，立体效果很难与图案效果重合，产品釉面效果难以把控，产质量低，生产成本较高，存在生产局限性。

⑶精雕墨水/或下陷墨水数码制备工艺，具体工艺为：平面砖坯压制→干燥→淋面釉→喷墨图案装饰→喷施精雕墨水/或下陷墨水图案→淋保护釉→烧成。这种工艺是目前国内外最流行的凹凸立体效果陶瓷砖制备工艺，他的优点非常突出，相比传统的异形模具效果纹理方式更趋于数码化设计，自动化程度高。如授权公告号CN105272378B发明专利公开的一种结合下陷纹理的仿大理石厚釉砖的制备方法及产品、公布号CN110759751A发明专利公开的一种精雕纹理砖的制备方法机制备的精雕纹理砖、公布号CN112358326A发明专利公开的一种亚光深度雕刻效果的陶瓷砖的制备方法及陶瓷砖，这些方法的技术共同点是在砖坯面釉层上按预先设计好的图案进行喷施精雕墨水/或下陷墨水，再施一层保护釉，烧制后得到具有凹凸立体纹理效果的陶瓷砖，其不足之处是该技术方案是利用墨水的油性与透明釉料的水性之间产生油墨分离的特性，具有纹理图案的精雕墨水/或下陷墨水会将后续喷施的水性保护釉料物理性地排开或拨开，形成了陶瓷砖上以墨水纹理图案位置为凹陷纹理效果，为保证其喷墨墨水发色和釉面的通透感，一般生产中都会采用减少保护釉层厚度的方式来提高装饰图案效果和釉层透感，由于保护釉层比较薄，导致凹陷纹理下陷深度很浅，主体凹凸特征不强，影响产品的真实触感和仿真效果，制约了该类产品的市场推广和应用。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明提供一种数控模具效果陶瓷砖的制备方法，通过电脑设计模具图案并由陶瓷喷墨花机在平面坯体上进行喷墨打印具有排开或拨开性能的功能墨水，无需转换压机异形模具，直接数码设计输出即可制作出具有凹凸模具纹理效果陶瓷砖，有效解决了传统凹凸纹理实物模具制备出来的陶瓷砖表面效果立体感和细腻感的欠缺，使模具效果更加立体逼真有质感，制备工艺简便适用范围广，相比现有单独采用精雕墨水或下陷墨水工艺制备的陶瓷砖表面下陷纹理更立体深刻，凹凸层次模具效果变化更丰富，符合现代自动化智能制造发展方向。

本发明的技术解决方案是所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：

⑴通过电脑Photoshop软件进行模具图案设计，形成模具效果纹理喷墨文件，并将文件分别上传加载到淋施底釉工序前和淋施底釉工序后的陶瓷喷墨花机上，并在其通道中装载好墨水，备用；

⑵采用平面模具对粉料进行压制并对其干燥，得到陶瓷平面坯体；

⑶把陶瓷平面坯体进行砖坯对中机校位，确保砖坯输送时位置不偏移，实现模具设计图案与平面坯体精准对位匹配，然后在陶瓷平面坯体上按模具图案喷印模具效果墨水，所述模具效果墨水的粘度为15～25mPa.S，喷墨量为50～70g/m²；

⑷将喷印了模具效果墨水的陶瓷平面坯体进行淋施底釉，再送入干燥小窑炉进行烘干，所述底釉比重1.80±0.02，施釉量为400～650g/m²，福特杯4号粘度计测量流出时间为25～35s，所述干燥温度120～150℃，干燥时间为1～2min；

⑸将干燥后的淋施底釉陶瓷砖坯进行砖坯对中机校位，再次确保砖坯输送时位置不偏移，按产品效果需要进行图案装饰数码打印；

⑹经图案装饰打印后的砖坯再喷印精雕墨水/或下陷墨水，精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案对位匹配或不对位匹配前工序的模具效果墨水打印图案，所述精雕墨水或下陷墨水的粘度10～30mPa.S，喷墨量为30～50g/m²；

⑺进行喷施/淋施面釉，所述保护釉的喷施量为50～500g/m²；

⑻将完成所有装饰步骤工序的砖坯送入最高烧成温度1180～1210℃的辊道窑中进行烧制，烧制后的陶瓷砖半成品再进行抛光、磨边，最终得到数控模具效果陶瓷砖。

作为优选：所述步骤⑶中的模具效果墨水为具有拨开或下陷特性的油性功能墨水，其由以下重量百分比的组分组成：

溶剂70～80％表面活性剂10～15％分散剂4～8％结合剂2～5％；

所述溶剂选用链状的脂肪族烃、芳香烃、脂肪酸和多元醇醚的任意一种：所述表面活性剂选用脂肪酸聚氧乙烯；所述分散剂选用聚丙烯酰胺；所述结合剂选用铝酸酯偶联剂。

作为优选：所述模具效果墨水进一步由如下重量百分比的组分组成：

溶剂80％表面活性剂11％分散剂6％结合剂3％；

所述溶剂选用链状的脂肪族烃、芳香烃、脂肪、多元醇醚、酸聚碳酸酯和多元醇醚的任意一种：所述表面活性剂选用脂肪酸聚氧乙烯；所述分散剂选用聚丙烯酰胺；所述结合剂选用铝酸酯偶联剂。

作为优选：所述步骤⑶中的坯体在喷印模具效果墨水前可根据产品效果需要选择增加或不增加淋施一道底釉，该底釉与步骤⑷中的底釉为同一配方，由于模具效果墨水是没有颜色透明的，在坯体与模具效果墨水之间淋施选择增加一道底釉，可遮盖砖坯底色瑕疵，使其不能透过模具效果墨水直视坯体，提高陶瓷砖的整体装饰效果，所述底釉的比重1.80±0.02，施釉量100～120g/m²，福特杯4号粘度计测量流出时间为25～35s，淋釉后采用电红外干燥方式对其进行干燥，干燥温度120～150℃，干燥时间为30～60s，保证釉面干爽；在坯体与模具效果墨水之间选择不淋施增加一道底釉，可透过模具效果墨水直视坯体，使产品的坯体纹理与装饰图案纹理相应搭配，达到真正的通体效果。

作为优选：所述步骤⑹中，使用精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案与前工序模具效果墨水打印图案是同一个设计文件，打印时精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案与模具效果墨水打印图案完全对位匹配，使得制备出来的模具效果陶瓷砖其模具凹陷纹理更加立体深刻。

作为优选：所述步骤⑹中，使用精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案与前工序模具效果墨水打印图案不是同一个设计文件，采用不同设计的模具效果文件进行精雕墨水/或下陷墨水的图案喷印，使其与模具效果墨水打印图案不对位匹配，并利用模具效果墨水与精雕墨水/或下陷墨水的排开或拨开特性不同而形成不同深度凹凸纹理，模具效果墨水形成的圆润细腻凹凸纹理与精雕墨水/或下陷墨水形成的犀利粗犷凹凸纹理两者结合，使模具效果陶瓷砖具有不同的触感与层次感，实现同一个模具图案对应多种异形模具效果。

作为优选：所述步骤⑺中，所施面釉择一选择透明釉或干粒釉，透明釉的施釉参数为比重1.35±0.02，施釉量50～60g/m²；干粒釉的工艺步骤如下：

a)将悬浮剂和干粒按质量比7:3混合均匀，形成干粒釉；

b)使用钟罩在砖坯精雕墨水/或下陷墨水图案淋施一层干粒釉，干粒釉用量350～500g/m²；

c)采用电红外干燥方式进行干燥，干燥温度150℃，干燥时间50s。

作为优选：所述步骤⑻中，完成所有装饰步骤工序的砖坯是由两种不同特性功能墨水喷印分别形成的模具效果墨水层和底釉层、图案装饰层、精雕墨水/下陷墨水层及面釉层组成，其中对应在模具效果墨水设计图案上方的釉层和对应在精雕墨水/或下陷墨水设计图案上方的釉层，两种功能墨水与釉层产生的表面张力不同及釉层数量不同而形成深度不一的凹陷纹理，实现不同凹陷纹理的叠加搭配，达到千变万化的艺术效果。

作为优选：所述步骤⑻中，选择喷施透明釉后进行烧制数控模具效果陶瓷砖可直接磨边得到成品，选择淋施干粒釉可择一选用抛光或不抛光，抛光工艺采用柔性抛光，抛光步骤如下：

a)粗抛，采用的金刚砂树脂弹性抛光模块20组，分别为300目3组，600目10组，800目5组，1000目2组；

b)细抛，使用的软纤维抛光模块18组，分别为150目3组，300目5组，4000目10组；

c)精抛，采用的塑料碳化硅研磨刷5组，即可得到数控模具效果陶瓷砖成品。

本发明的另一技术解决方案是所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：

⑴将含有功能性墨水的数码喷墨机安装前置，在淋施底釉前就喷印具有拨开或下陷特性的模具效果墨水，然后再进行釉料喷施；

⑵利用功能墨水的油性与水性釉料相互排斥或高温熔融时与釉料表面张力不同，使对应在模具效果墨水上方的釉料整体产生凹陷效果，数码喷墨直接打印便可生成有喷印特定墨水纹理形成凹陷效果的模具纹理；

⑶同时在图案装饰后再喷印精雕墨水或下陷墨水，精雕墨水或下陷墨水的纹理，根据产品需要与模具效果墨水纹理对应匹配叠加或错位随机喷印，对应匹配叠加得到双层图案凹陷纹理，错位凹陷因两者墨水之间隔有一层底釉，产生的凹陷纹理深度和位置不同，可实现不同设计内容凹凸起伏、立体感强烈的模具纹理图案。

与现有技术相比，本发明的有益效果:

⑴本发明提出的一种数控模具效果陶瓷砖的制备方法，采用数控打印方式，通过电脑设计模具图案形成模具效果纹理喷墨文件，并应用数码陶瓷喷墨花机直接喷印具有排开或拨开特性的功能墨水，利用墨水的油性与釉料的水性之间产生油墨分离的特性，使对应在功能墨水设计图案上方的包括底釉层、装饰图案层和面釉层整体形成了对应位置有喷印特定墨水纹理凹陷效果的模具纹理，制作出具有凹凸模具纹理效果陶瓷砖；由于使用平面模具与陶瓷喷墨打印机结合实现异形模具功能，更换产品模具纹理图案只需要在电脑输入端进行切换即可，使得所需的模具效果纹理造型有无限多的选择和设计，有效解决了传统凹凸纹理实物模具制备出来的陶瓷砖表面效果立体感和细腻感的欠缺，使模具效果更加立体逼真有质感，实现烧成后的陶瓷砖具有不同的质感与触感。

⑵本发明通过使用同一套模具效果纹理喷墨内容的设计文件分别喷印模具效果墨水和精雕墨水/或下陷墨水，实现凹陷纹理精准对位匹配打印，从而避免现有技术中的单用精雕墨水/或下陷墨水形成的凹陷效果线虚、纹理呆板的缺点，使数控模具效果陶瓷砖的凹陷纹理更深刻立体；模具效果墨水和精雕墨水/或下陷墨水也可以使用不同设计内容文件的模具图案进行不对位匹配打印，使对应位置的釉层和图案层因两种不同功能墨水特性产生不同深度的凹陷纹理，实现更多不同设计内容模具图案效果的选用，进一步丰富陶瓷砖的凹凸模具纹理。

⑶本发明采用柔性抛光工艺对淋施干粒釉的模具效果陶瓷砖进行抛光或者不抛光，抛光后的模具效果陶瓷砖其砖面光泽均匀，砖面光感柔和，凹凸立体效果明显；不抛光的模具效果陶瓷砖其干粒釉在烧成后形成凹凸有致的釉面，结合功能墨水形成的特定凹陷模具纹理，使产品的模具纹理、干粒凸点、凹面呈现不同光泽效果，实现凹凸起伏、模具纹理立体感与质感强烈效果，形成了对应位置有喷印特定墨水纹理凹陷效果的模具纹理。

⑷本发明提出了一种数控模具效果陶瓷砖的制备方法，制备了具有与实物异形纹理模具相同的凹凸立体效果，无需停机转换压机模具，突破了传统异形陶瓷砖生产中一个模具只能对应一种纹理的局限，实现了同一素材无限个异形模具纹理效果，简化生产工艺流程，节省特定异形模具资源损耗，规避生产转换压机模具时带来的生产质量不稳定性，可快速适应频繁转产、同种产品多种模具效果生产需要，符合现代绿色、自动化智能制造发展方向。

附图说明

图1是本发明数控模具效果陶瓷砖的制备方法工艺流程示意图。

具体实施方式

本发明下面将结合实施例作进一步详述：

实施例1

⑴通过电脑Photoshop软件进行模具图案设计，形成模具效果纹理喷墨文件，并将文件分别上传加载到淋施底釉工序前和淋施底釉工序后的陶瓷喷墨花机上，并在其通道中装载好墨水，备用；

⑵采用平面模具对粉料进行压制并对其干燥，得到陶瓷平面坯体；

⑶把陶瓷平面坯体进行砖坯对中机校位，确保砖坯输送时位置不偏移，实现模具设计图案与平面坯体精准对位匹配，然后在陶瓷平面坯体上按模具图案喷印模具效果墨水，模具效果墨水按配方组分及其重量百分比为脂肪族烃溶剂80％、脂肪酸聚氧乙烯表面活性剂11％、聚丙烯酰胺分散剂6％、铝酸酯偶联剂结合剂3％，所述模具效果墨水的粘度为15～25mPa.S，喷墨量为55g/m²；

⑷将喷印了模具效果墨水的陶瓷平面坯体进行淋施底釉，再送入干燥小窑炉进行烘干，所述底釉比重1.78，福特杯4号粘度计测量流出时间为31s，施釉量为560g/m²，所述干燥温度150℃，干燥时间为1min；

⑸将干燥后的淋施底釉陶瓷砖坯进行砖坯对中机校位，再次确保砖坯输送时位置不偏移，按产品效果需要进行图案装饰数码打印；

⑹经图案装饰打印后的砖坯再喷印精雕墨水，根据产品效果需要，精雕墨水的纹理图案与模具效果墨水纹理图案采用同一套模具效果纹理喷墨内容设计文件，形成的凹陷效果纹理形状位置对位匹配重叠，使得纹理更深刻精细，所述精雕墨水的粘度10～30mPa.S，喷墨量为45g/m²；

⑺进行喷施透明釉，所述透明釉的比重为1.30，喷施量为50g/m²；

⑻将完成所有装饰步骤工序的砖坯送入最高烧成温度1198℃的辊道窑中进行烧制，烧成时间为68min，烧制后的陶瓷砖半成品在进行磨边，最终得到数控模具效果陶瓷砖。

实施例2

⑴通过电脑Photoshop软件进行模具图案设计，形成模具效果纹理喷墨文件，并将文件分别上传加载到淋施底釉工序前和淋施底釉工序后的陶瓷喷墨花机上，并在其通道中装载好墨水，备用；

⑵采用平面模具对粉料进行压制并对其干燥，得到陶瓷平面坯体；

⑶把陶瓷平面坯体进行砖坯对中机校位，确保砖坯输送时位置不偏移，实现模具设计图案与平面坯体精准对位匹配，然后在陶瓷平面坯体上淋施一道底釉，再采用电红外干燥方式进行干燥，保证釉面干爽，所述底釉的比重为1.78，福特杯4号粘度计测量流出时间为32s，施釉量为110g/m²；所述干燥温度140℃，干燥时间为30s；

⑷在淋施底釉的砖坯上按模具图案喷印模具效果墨水，模具效果墨水按配方组分及其重量百分比为脂肪族烃溶剂80％、脂肪酸聚氧乙烯表面活性剂11％、聚丙烯酰胺分散剂6％、铝酸酯偶联剂结合剂3％，所述模具效果墨水的粘度为15～25mPa.S，喷墨量为62g/m²；

⑸将喷印了模具效果墨水的陶瓷平面坯体再进行淋施底釉，再送入干燥小窑炉进行烘干，所述底釉的比重为1.79，福特杯4号粘度计测量流出时间为32s，施釉量为460g/m²；所述干燥温度140℃，干燥时间为1min；

⑹将淋施底釉干燥后的陶瓷砖坯进行砖坯对中机校位，再次确保砖坯输送时位置不偏移，按产品效果需要进行图案装饰数码打印；

⑺经图案装饰打印后的砖坯再喷印下陷墨水，根据产品效果需要，下陷墨水的纹理图案与模具效果墨水纹理图案采用不同模具效果纹理喷墨内容设计文件进行搭配，形成的凹陷效果纹理形状位置不对位匹配，使得模具效果纹理千变万化，且凹陷深度深浅不一，所述下陷墨水的粘度10～30mPa.S，喷墨量为40g/m²；

⑻进行喷施透明釉，所述透明釉的比重为1.32，喷施量为58g/m²；

⑼将完成所有装饰步骤工序的砖坯送入最高烧成温度1205℃的辊道窑中进行烧制，烧成时间为70min，烧制后的陶瓷砖半成品在进行磨边，最终得到数控模具效果陶瓷砖。

实施例3

⑴通过电脑Photoshop软件进行模具图案设计，形成模具效果纹理喷墨文件，并将文件分别上传加载到淋施底釉工序前和淋施底釉工序后的陶瓷喷墨花机上，并在其通道中装载好墨水，备用；

⑵采用平面模具对粉料进行压制并对其干燥，得到陶瓷平面坯体；

⑶把陶瓷平面坯体进行砖坯对中机校位，确保砖坯输送时位置不偏移，实现模具设计图案与平面坯体精准对位匹配，然后在陶瓷平面坯体上按模具图案喷印模具效果墨水，模具效果墨水按配方组分及其重量百分比为脂肪族烃溶剂80％、脂肪酸聚氧乙烯表面活性剂11％、聚丙烯酰胺分散剂6％、铝酸酯偶联剂结合剂3％，所述模具效果墨水的粘度为15～25mPa.S，喷墨量为68g/m²；

⑷将喷印了模具效果墨水的陶瓷平面坯体进行淋施底釉，再送入干燥小窑炉进行烘干，所述底釉比重1.78，福特杯4号粘度计测量流出时间为31s，施釉量为580g/m²，所述干燥温度150℃，干燥时间为1min；

⑸将干燥后的淋施底釉陶瓷砖坯进行砖坯对中机校位，再次确保砖坯输送时位置不偏移，按产品效果需要进行图案装饰数码打印；

⑹经图案装饰打印后的砖坯再喷印精雕墨水，根据产品效果需要，精雕墨水的纹理图案与模具效果墨水纹理图案采用同一套模具效果纹理喷墨内容设计文件，形成的凹陷效果纹理形状位置对位匹配重叠，使得纹理更深刻精细，所述精雕墨水的粘度10～30mPa.S，喷墨量为48g/m²；

⑺进行淋施干粒釉；所述干粒釉制备步骤如下：

a)将悬浮剂和干粒按质量比7:3混合均匀，形成干粒釉；

b)使用钟罩在砖坯精雕墨水/或下陷墨水图案淋施一层干粒釉，干粒釉用量380g/m²；

c)采用电红外干燥方式进行干燥，干燥温度150℃，干燥时间50s。

⑻将完成所有装饰步骤工序的砖坯送入最高烧成温度1198℃的辊道窑中进行烧制，烧成时间为68min，烧制后的陶瓷砖半成品在进行抛光、磨边，最终得到数控模具效果陶瓷砖；所述步骤⑻中抛光采用柔性抛光工艺，抛光步骤如下：

a)粗抛，采用的金刚砂树脂弹性抛光模块20组，分别为300目3组，600目10组，800目5组，1000目2组；

b)细抛，使用的软纤维抛光模块18组，分别为150目3组，300目5组，4000目10组；

c)精抛，采用的塑料碳化硅研磨刷5组，即可得到数控模具效果陶瓷砖成品。

实施例4

⑴通过电脑Photoshop软件进行模具图案设计，形成模具效果纹理喷墨文件，并将文件分别上传加载到淋施底釉工序前和淋施底釉工序后的陶瓷喷墨花机上，并在其通道中装载好墨水，备用；

⑵采用平面模具对粉料进行压制并对其干燥，得到陶瓷平面坯体；

⑶把陶瓷平面坯体进行砖坯对中机校位，确保砖坯输送时位置不偏移，实现模具设计图案与平面坯体精准对位匹配，然后在陶瓷平面坯体上淋施一道底釉，再采用电红外干燥方式进行干燥，保证釉面干爽，所述底釉的比重为1.78，福特杯4号粘度计测量流出时间为29s，施釉量为112g/m²；所述干燥温度140℃，干燥时间为30s；

⑷在淋施底釉的砖坯上按模具图案喷印模具效果墨水，模具效果墨水按配方组分及其重量百分比为脂肪族烃溶剂80％、脂肪酸聚氧乙烯表面活性剂11％、聚丙烯酰胺分散剂6％、铝酸酯偶联剂结合剂3％，所述模具效果墨水的粘度为15～25mPa.S，喷墨量为65g/m²；

⑸将喷印了模具效果墨水的陶瓷平面坯体再进行淋施底釉，再送入干燥小窑炉进行烘干，所述底釉的比重为1.78，福特杯4号粘度计测量流出时间为29s，施釉量为450g/m²；所述干燥温度140℃，干燥时间为1min；

⑹将淋施底釉干燥后的陶瓷砖坯进行砖坯对中机校位，再次确保砖坯输送时位置不偏移，按产品效果需要进行图案装饰数码打印；

⑺经图案装饰打印后的砖坯再喷印下陷墨水，根据产品效果需要，下陷墨水的纹理图案与模具效果墨水纹理图案采用不同模具效果纹理喷墨内容设计文件进行搭配，形成的凹陷效果纹理形状位置不对位匹配，使得模具效果纹理千变万化，且凹陷深度深浅不一，所述下陷墨水的粘度10～30mPa.S，喷墨量为45/m²；

⑻进行喷施透明釉，所述透明釉的比重为1.32，喷施量为58g/m²；

⑼将完成所有装饰步骤工序的砖坯送入最高烧成温度1205℃的辊道窑中进行烧制，烧成时间为70min，烧制后的陶瓷砖半成品在进行磨边，最终得到数控模具效果陶瓷砖。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (10)

1.一种数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

⑴通过电脑Photoshop软件进行模具图案设计，形成模具效果纹理喷墨文件，并将文件分别上传加载到淋施底釉工序前和淋施底釉工序后的陶瓷喷墨花机上，并在其通道中装载好墨水，备用；

⑵采用平面模具对粉料进行压制并对其干燥，得到陶瓷平面坯体；

⑶把陶瓷平面坯体进行砖坯对中机校位，确保砖坯输送时位置不偏移，实现模具设计图案与平面坯体精准对位匹配，然后在陶瓷平面坯体上按模具图案喷印模具效果墨水，所述模具效果墨水的粘度为15～25mPa.S，喷墨量为50～70g/m²；

⑷将喷印了模具效果墨水的陶瓷平面坯体进行淋施底釉，再送入干燥小窑炉进行烘干，所述底釉比重1.80±0.02，施釉量为400～650g/m²，福特杯4号粘度计测量流出时间为25～35s；所述干燥温度120～150℃，干燥时间为1～2min；

⑸将干燥后的淋施底釉陶瓷砖坯进行砖坯对中机校位，再次确保砖坯输送时位置不偏移，按产品效果需要进行图案装饰数码打印；

⑹经图案装饰打印后的砖坯再喷印精雕墨水/或下陷墨水，精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案对位匹配或不对位匹配前工序的模具效果墨水打印图案，所述精雕墨水或下陷墨水的粘度10～30mPa.S，喷墨量为30～50g/m²；

⑺进行喷施/淋施面釉，所述保护釉的喷施量为50～500g/m²；

⑻将完成所有装饰步骤工序的砖坯送入最高烧成温度1180～1210℃的辊道窑中进行烧制，烧制后的陶瓷砖半成品再进行抛光、磨边，最终得到数控模具效果陶瓷砖。

2.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑶中的模具效果墨水为具有拨开或下陷特性的油性功能墨水，其由以下重量百分比的组分组成：

溶剂70～80％表面活性剂10～15％分散剂4～8％结合剂2～5％；

所述溶剂选用链状的脂肪族烃、芳香烃、脂肪酸和多元醇醚的任意一种：所述表面活性剂选用脂肪酸聚氧乙烯；所述分散剂选用聚丙烯酰胺；所述结合剂选用铝酸酯偶联剂。

3.根据权利要求2所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述模具效果墨水进一步由如下重量百分比的组分组成：

溶剂80％表面活性剂11％分散剂6％结合剂3％；

所述溶剂选用链状的脂肪族烃、芳香烃、脂肪、多元醇醚、酸聚碳酸酯和多元醇醚的任意一种：所述表面活性剂选用脂肪酸聚氧乙烯；所述分散剂选用聚丙烯酰胺；所述结合剂选用铝酸酯偶联剂。

4.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑶中的坯体在喷印模具效果墨水前可根据产品效果需要选择增加或不增加淋施一道底釉，该底釉与步骤⑷中的底釉为同一配方，由于模具效果墨水是没有颜色透明的，在坯体与模具效果墨水之间淋施选择增加一道底釉，可遮盖砖坯底色瑕疵，使其不能透过模具效果墨水直视坯体，提高陶瓷砖的整体装饰效果，所述底釉的比重1.80±0.02，施釉量100～120g/m²，福特杯4号粘度计测量流出时间为25～35s，淋釉后采用电红外干燥方式对其进行干燥，干燥温度120～150℃，干燥时间为30～60s，保证釉面干爽；在坯体与模具效果墨水之间选择不淋施增加一道底釉，可透过模具效果墨水直视坯体，使产品的坯体纹理与装饰图案纹理相应搭配，达到真正的通体效果。

5.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑹中，使用精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案与前工序模具效果墨水打印图案是同一个设计文件，打印时精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案与模具效果墨水打印图案完全对位匹配，使得制备出来的模具效果陶瓷砖其模具凹陷纹理更加立体深刻。

6.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑹中，使用精雕墨水/或下陷墨水的喷印图案与前工序模具效果墨水打印图案不是同一个设计文件，采用不同设计的模具效果文件进行精雕墨水/或下陷墨水的图案喷印，使其与模具效果墨水打印图案不对位匹配，并利用模具效果墨水与精雕墨水/或下陷墨水的排开或拨开特性不同而形成不同深度凹凸纹理，模具效果墨水形成的圆润细腻凹凸纹理与精雕墨水/或下陷墨水形成的犀利粗犷凹凸纹理两者结合，使模具效果陶瓷砖具有不同的触感与层次感，实现同一个模具图案对应多种异形模具效果。

7.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑺中，所施面釉择一选择透明釉或干粒釉，透明釉的施釉参数为比重1.35±0.02，施釉量50～60g/m²；干粒釉的工艺步骤如下：

a)将悬浮剂和干粒按质量比7:3混合均匀，形成干粒釉；

b)使用钟罩在砖坯精雕墨水/或下陷墨水图案淋施一层干粒釉，干粒釉用量350～500g/m²；

c)采用电红外干燥方式进行干燥，干燥温度150℃，干燥时间50s。

8.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑻中，完成所有装饰步骤工序的砖坯是由两种不同特性功能墨水喷印分别形成的模具效果墨水层和底釉层、图案装饰层、精雕墨水/下陷墨水层及面釉层组成，其中对应在模具效果墨水设计图案上方的釉层和对应在精雕墨水/或下陷墨水设计图案上方的釉层，两种功能墨水与釉层产生的表面张力不同及釉层数量不同而形成深度不一的凹陷纹理，实现不同凹陷纹理的叠加搭配，达到千变万化的艺术效果。

9.根据权利要求1所述数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述步骤⑻中，选择喷施透明釉后进行烧制数控模具效果陶瓷砖可直接磨边得到成品，选择淋施干粒釉可择一选用抛光或不抛光，抛光工艺采用柔性抛光，抛光步骤如下：

a)粗抛，采用的金刚砂树脂弹性抛光模块20组，分别为300目3组，600目10组，800目5组，1000目2组；

b)细抛，使用的软纤维抛光模块18组，分别为150目3组，300目5组，4000目10组；

c)精抛，采用的塑料碳化硅研磨刷5组，即可得到数控模具效果陶瓷砖成品。

10.一种数控模具效果陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

⑴将含有功能性墨水的数码喷墨机安装前置，在淋施底釉前就喷印具有拨开或下陷特性的模具效果墨水，然后再进行釉料喷施；

⑵利用功能墨水的油性与水性釉料相互排斥或高温熔融时与釉料表面张力不同，使对应在模具效果墨水上方的釉料整体产生凹陷效果，数码喷墨直接打印便可生成有喷印特定墨水纹理形成凹陷效果的模具纹理；

⑶同时在图案装饰后再喷印精雕墨水或下陷墨水，精雕墨水或下陷墨水的纹理，根据产品需要与模具效果墨水纹理对应匹配叠加或错位随机喷印，对应匹配叠加得到双层图案凹陷纹理，错位凹陷因两者墨水之间隔有一层底釉，产生的凹陷纹理深度和位置不同，可实现不同设计内容凹凸起伏、立体感强烈的模具纹理图案。

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