CN113845307B - 一种高仿真数码模具陶瓷砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高仿真数码模具陶瓷砖及其制备方法，涉及建筑陶瓷技术领域，在施加颜色墨水前，瓷砖坯体上依次设置底釉层、模具墨水层、面釉层和发色釉层，通过控制底釉层、模具墨水层、面釉层的釉料主成分保持一致，使得陶瓷砖烧成后凹陷处与周边平面或凸起处釉料成分一致，从而对凹陷处与周边平面或凸起处颜色墨水的发色及上层保护釉层的光泽产生相同的影响，确保凹陷处与周边平面或凸起处的图案发色、光泽度均匀一致，图案色彩、光泽过渡自然，显著提升数码模具陶瓷砖的表面质感，获得了更加接近真实石材、木材、布料、皮革等材质表面效果的陶瓷砖产品。

Description

一种高仿真数码模具陶瓷砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及建筑陶瓷技术领域，具体涉及一种高仿真数码模具陶瓷砖及其制备方法。
背景技术
近两年来，随着大板、岩板产品的流行，以及陶瓷产品在墙面、桌面、柜台面应用比例的增加，消费者对建筑陶瓷产品提出了更高的诉求，更加注重瓷砖的表面质感、触感，更加强调其细节纹理。特别地，对于仿石材、木材、布料、皮革等表面具有凹凸纹理效果的陶瓷砖产品，要求其不仅在图案上更逼真，在细节纹理上也要达到真实的石材、木材、布料、皮革等的观感和触感，呈现高度仿真的效果。
自然界的石材、木材以及布料、皮革等产品，表面均有立体的3D凹凸线条纹理，且凹陷处和周边平面或凸起处的图案色彩、光泽过渡自然。目前，为了在瓷砖表面实现立体的3D凹凸纹理效果，通常采用以下制备工艺：
1.采用压坯模具在瓷砖坯体表面压制出凹凸纹理效果。该方法属于传统工艺，存在以下不足：（1）每制备一种凹凸纹理均需制备一种实物模具，灵活性欠佳；（2）模具会对砖坯产生压力，对于近两年流行的陶瓷大板、岩板产品难以采用该方法实现表面凹凸纹理；（3）模具无法压制出非常细腻的纹理，容易导致细节缺失；（4）砖坯表面的凹凸纹理会随模具的物理磨损而变化，难以保证批次稳定性。
2.在砖坯表面布施粘结剂黏附熔块干粒实现凹凸纹理效果。如公告号为CN106278383B的中国专利，公开了一种制造表面具有凹凸纹理陶瓷砖的方法，该方法通过在砖坯特定位置布施粘结剂并黏附熔块颗粒，并将砖坯表面未被粘结的熔块颗粒吹走，烧成后获得表面具有凹凸纹理的陶瓷砖。该方法存在以下不足：（1）为保证干粒颗粒正常流动，干粒颗粒尺寸一般较大，因而无法获得非常窄的凸起线条，（2）烧成后，凸起处的釉料成分和平面处的釉料成分有较大差别，导致颜色墨水发色、釉面光泽度在凸起处和周边平面处出现较大变化，图案纹理的色彩、光泽过渡生硬，质感下降，无法实现逼真的仿石材、木材、布料、皮革等表面效果。
3.采用下陷/精雕墨水在瓷砖表面腐蚀出凹凸纹理效果。例如公告号为CN105272378B的中国专利，公开了一种制备具有仿大理石纹理的釉面砖的方法，该方法所述纹理借助下陷墨水高温下熔融挥发腐蚀而成；例如发明专利CN108129026B公开了一种产生亮光凹陷线条效果的陶瓷砖的制备方法，该方法所述凹陷效果借由精雕墨水高温下熔融挥发腐蚀而成。该方法存在以下不足：（1）该方法形成的凹陷线条纹理完全是由低温物质在高温下熔融挥发腐蚀而成的，因而所形成的纹理边角容易塌陷，不够立体尖锐；（2）因下陷/精雕墨水中所采用的腐蚀剂多为钒类化合物，当腐蚀剂含量较多时，烧成后线条处常有黄色残留，影响图案纹理发色；（3）因凹陷线条处的釉料成分与周边有较大差异，烧成后线条处的发色、光泽度与周边难以保持一致，图案纹理的色彩、光泽过渡生硬，质感下降，无法实现逼真的仿石材、木材、布料、皮革等表面效果。
4.利用模具墨水在瓷砖表面堆积形成凹凸纹理效果。如公开号为CN112374914A的中国专利，公开了一种制备凹凸纹理瓷砖的方法，该方法通过特制的模具墨水在瓷砖表面堆积出凸纹，与周边平坯处形成凹凸效果。该方法存在以下不足：（1）受限于现有技术水平，模具墨水中固体颗粒物难以堆积出较厚的凸起；（2）因油水排斥效应，凸起的油性模具墨水上难以堆积常用的水性保护釉浆，使用条件受限；（3）凸起处与周边成分难以保持一致，导致凸起处与周边图案色彩、光泽产生差异，无法实现逼真的仿石材、木材、布料、皮革等表面效果。
5.利用油性模具/精雕/深刻效果墨水在瓷砖表面排釉形成凹凸纹理效果。如中国专利CN109574711A、CN110357432A、CN110746203A、CN110759751A、CN112142328A、CN112358326B所公开的技术特征，其纹理效果均借助油性陶瓷墨水与水性釉浆的排斥作用，在瓷砖表面形成凹凸纹理效果。该方法存在以下有待改进之处：（1）当需要较宽线条纹理时，若油性效果墨水性能匹配不当，凹槽里常会出现釉珠，影响线条美观；（2）喷有模具墨水的地方，因上层面釉被排开而形成凹陷效果，导致此处的釉料成分与周边有显著差别，烧成后的图案颜色、光泽度与周边难以保持一致，导致同一区域凹凸处的图案色彩、光泽度有较大差异，质感下降，无法实现逼真的仿石材、木材、布料、皮革等表面效果。
综上所述，现有的陶瓷砖在实现立体凹凸纹理效果时，表面的凹陷和凸起难以与周边区域自然过渡，烧成后的图案颜色、光泽度与周边也不能保持一致，基于现有技术，仍难以获得高仿真的数码模具陶瓷砖。
发明内容
针对上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的之一在于提供一种高仿真数码模具陶瓷砖，基于当前的数码模具技术，通过创新原料配方和生产工艺，在陶瓷砖表面获得更加立体的凹凸纹理，使得陶瓷砖在凹陷处和周边平面或凸起处的图案发色、釉面光泽保持一致、过渡自然，实现更加逼真的仿石材、木材、布料、皮革等的装饰效果。
本发明的目的之二在于提供一种高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法。
本发明的目的之一采用以下技术方案实现：
一种高仿真数码模具陶瓷砖，所述陶瓷砖依次包括坯体、底釉层、数码模具墨水层、面釉层、发色釉层、颜色墨水层和保护釉层，所述底釉层、所述数码模具墨水层和所述面釉层中所含的釉料组分均为釉料A；
所述釉料A包括以下按重量份计的组分：
钠长石：15~35份；
钾长石：15~25份；
煅烧高岭土：5~10份；
球土：7~10份；
煅烧氧化铝：3~5份；
石英：3~5份；
锆白熔块：10~20份；
硅酸锆：3~5份。
进一步的，所述发色釉层包括以下按重量份计的组分：
釉料A：50~70份；
锆白熔块：20~30份；
硅酸锆：5~10份；
氧化锌：5~10份；
碳酸钡：5~10份；
碳酸锶：5~10份。
具体的，发色釉的施釉方式为数码喷釉或高压喷釉，发色釉层的厚度为10~50μm，发色釉层喷淋在颜色墨水层下，可以显著增强图案的发色；优化发色釉层的釉料组分，即发色釉层的釉料组分为面釉层和模具墨水层中的釉料组分（釉料A）、乳浊剂（锆白熔块、硅酸锆）和发色剂（氧化锌、碳酸钡、碳酸锶）按一定比例的混合，其中，发色釉层的主要成分与面釉层、模具墨水层的成分接近，保证烧成后的发色釉层与面釉层、模具墨水层能够更好的过渡和融合。此外，相比于传统工艺，发色剂不是混入较厚的面釉层，而是单独加入专门的发色釉层中，可以显著降低陶瓷砖釉料体系中发色剂的使用量，节约生产成本。
进一步的，所述保护釉层所含的釉料组分为釉料B，所述釉料B包括以下按重量份计的组分：
钠长石：20~35份；
钾长石：20~35份；
硅灰石：10~15份；
白云石：2~10份；
烧滑石：2~10份；
煅烧高岭土：3~10份；
球土：7~10份；
煅烧氧化铝：3~5份；
石英：5~10份；
透明熔块：15~25份。
进一步的，所述透明熔块包括以下按重量份计的组分：
SiO2：70份；
Al2O3：14份；
K2O：5份；
Na2O：5份；
CaO：4份；
MgO：2份；
BaO：2份；
ZnO：5份。
进一步的，所述锆白熔块包括以下按重量份计的组分：
SiO2：55份；
Al2O3：6份；
K2O：5份；
Na2O：2份；
CaO：4份；
MgO：4份；
B2O3：5份；
ZnO：5份；
ZrO2：8份。
进一步的，所述数码模具墨水层包括以下按重量份计的组分：35~50份釉料A、1~3份腐蚀剂、45~60份溶剂、3~5份分散剂、0.2~0.5份助溶剂和0.1~0.2份防沉剂。
进一步的，所述腐蚀剂为三氧化二硼、四硼酸钠、钒酸铋中的至少一种。
数码模具墨水在瓷砖表面形成低张力的非极性致密油膜，然后将高极性、不亲油的面釉釉浆喷淋在瓷砖表面，当面釉与数码模具墨水相遇时，在施加数码模具墨水的地方，面釉釉浆被自然地排开，与周边有面釉的地方相比便形成了凹陷纹理。
此外，本发明所采用的数码模具墨水中引入了少量腐蚀剂，所用腐蚀剂（三氧化二硼、四硼酸钠、钒酸铋）为低熔点化合物，陶瓷砖在烧制过程中，腐蚀剂熔融挥发而形成轻微的凹陷效果，进一步加强了瓷砖表面的3D立体凹陷效果。
进一步的，所述溶剂包括以下按重量份计的组分：40~55份三甘醇二异辛酸酯、20~35份月桂酸异丙酯、20~35份棕榈酸异辛酯和10~15份脂肪酸甲酯。
进一步的，所述助溶剂为醇醚类助溶剂，所述防沉剂为聚酰胺蜡、聚乙烯蜡中的至少一种。
在数码模具墨水中加入醇醚类助溶剂，一方面可提高分散剂、防沉剂在溶剂中的溶解，另一方面可防止数码模具墨水中的釉料组分因吸水而团聚结块，可有效保证数码模具墨水的品质。
本发明的目的之二采用以下技术方案实现：
一种高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：
（1）压制陶瓷坯体，干燥，待坯体降至合适温度，采用高压喷枪在坯体表面均匀喷水，喷水量为5~15g/m2；
（2）采用喷淋装置在坯体上喷淋底釉，形成底釉层；
（3）根据预先设计好的图案，采用数码喷墨打印机在底釉层上打印数码模具墨水，干燥，形成数码模具墨水层，控制打印墨量为20~75g/m2；具体的，数码模具墨水的平均粒径为200~500nm、最大粒径不超过1µm，所述模具墨水的40℃粘度为22~26cP，40℃表面张力为25~30mN/m。
（4）采用喷淋装置在数码模具墨水层上喷淋面釉，干燥，形成面釉层，面釉施釉量为150~1000g/m2；
（5）采用喷淋装置在面釉层上喷淋发色釉，干燥，形成发色釉层；
（6）采用数码喷墨打印机在发色釉层上打印颜色墨水，干燥，形成颜色墨水层，控制打印墨量为10~70g/m2；
（7）采用数码喷墨打印机或喷淋装置施加保护釉，干燥，形成保护釉层，保护釉施釉量为40~600g/m2；
（8）入窑烧制，烧成温度在1120~1220℃，烧成时间在40~120min，得到高仿真数码模具陶瓷砖。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
（1）本发明在施加颜色墨水前，在瓷砖坯体上依次设置底釉层、模具墨水层、面釉层和发色釉层，通过控制底釉层、模具墨水层、面釉层的釉料主成分保持一致，使得陶瓷砖烧成后凹陷处与周边平面或凸起处釉料成分一致，从而对凹陷处与周边平面或凸起处颜色墨水的发色及上层保护釉层的光泽产生相同的影响，确保了凹陷处与周边平面或凸起处的图案发色、光泽度均匀一致，图案色彩、光泽过渡自然，显著提升了数码模具陶瓷砖的表面质感，获得了更加接近真实石材、木材、布料、皮革等材质表面效果的陶瓷砖产品。
（2）本发明引入发色釉层，发色釉层喷淋在颜色墨水层下，可以显著增强图案的发色，将发色剂单独加入专门的发色釉层中，能够显著降低陶瓷砖釉料体系中发色剂的使用量，节约生产成本。
（3）本发明采用新型的数码模具工艺，根据实际生产需要，灵活地变换模具图案，从而在瓷砖表面得到各种模具纹理；通过控制模具墨水的墨量来实现凹凸纹理的深浅，减少了生产损耗、提升了生产线自动化程度和生产效率。
（4）本发明的高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法，基于陶瓷砖现有的生产条件，无需额外增加设备，不会引入污染物，简便易行；克服了现有数码模具需花费较大精力调整三者配方组成才能使得同一区域在凹陷处、平面处或凸起处的图案色彩、光泽度保持一致、自然过渡的难题，制得的陶瓷砖的图案色彩、釉面光泽过渡更自然，线条纹理更立体，表面质感更高。
附图说明
图1为本发明实施例1所制得的仿木纹数码模具陶瓷砖表面细节图。
图2为本发明实施例2所制得的仿皮纹数码模具陶瓷砖表面细节图。
图3为本发明实施例3所制得的横条纹数码模具陶瓷砖表面细节图。
具体实施方式
下面，结合具体实施方式，对本发明做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
实施例1
一种高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法，包含以下步骤：
（1）压制陶瓷坯体并干燥，待坯温降至85℃，采用高压喷枪于坯体表面均匀喷水，控制喷水量为10g/m2；
（2）采用带有6喷枪的AIRPOWER高压喷釉柜喷底釉，底釉比重1.55g/cm3，施釉量120g/m2，底釉层干燥后釉料组分为釉料A1；
（3）根据预先设计好的木纹纹理图案，采用装有赛尔GS40喷头的新景泰数码喷墨打印机打印数码模具墨水，控制打印墨量为62g/m2，过干燥线，干燥温度110℃，干燥时间3min，模具墨水的平均粒径为265nm、最大粒径为886nm，模具墨水的40℃粘度为22cP，40℃表面张力为27mN/m；
（4）采用钟罩淋釉器淋面釉，面釉比重1.80g/cm3，施釉量550g/m2，然后过干燥线，干燥温度110℃，干燥时间3min，面釉层干燥后釉料组分为釉料A1；
（5）采用AIRPOWER高压喷釉柜喷水性发色釉，发色釉比重1.45g/cm3，施釉量180g/m2，然后过干燥线，干燥温度110℃，干燥时间3min，发色釉干燥后厚度为40µm；
（6）根据预先设计好的木纹颜色图案，采用装有赛尔GS20喷头的新景泰数码喷墨打印机打印相应的颜色墨水，平均墨量为20g/m2，过干燥线，干燥温度130℃，干燥时间5min；
（7）采用带有8喷枪的AIRPOWER高压喷釉柜喷水性保护釉，保护釉比重1.50g/cm3，施釉量220g/m2，过干燥线，干燥温度180℃，干燥时间5min。保护釉层干燥后的釉料组分为釉料B1；
（8）入窑烧制，烧成温度为1180℃，烧成时间为60min，得到仿木纹的数码模具陶瓷砖。
其中，以重量份数计，釉料A1由以下组分构成：
钠长石：15份；
钾长石：20份；
煅烧高岭土：6份；
球土：10份；
煅烧氧化铝：4份；
石英：4份；
锆白熔块：12份；
硅酸锆：3份。
其中，以重量份数计，釉料B1由以下组分构成：
钠长石：35份；
钾长石：30份；
硅灰石：10份；
白云石：8份；
烧滑石：4份；
煅烧高岭土：3份；
球土：7份；
煅烧氧化铝：5份；
石英：10份；
透明熔块：15份。
其中，以重量份数计，发色釉层由以下组分构成：
釉料A1：50份；
锆白熔块：20份；
硅酸锆：6份；
氧化锌：5份；
碳酸钡：5份；
碳酸锶：10份。
其中，以重量份数计，锆白熔块由以下组分构成：
SiO2：55份；
Al2O3：6份；
K2O：5份；
Na2O：2份；
CaO：4份；
MgO：4份；
B2O3：5份；
ZnO：5份；
ZrO2：8份。
其中，以重量份数计，透明熔块由以下组分构成：
SiO2：70份；
Al2O3：14份；
K2O：5份；
Na2O：5份；
CaO：4份；
MgO：2份；
BaO：2份；
ZnO：5份。
其中，以重量份数计，数码模具墨水由以下组分构成：
釉料A1：40份；
三氧化二硼（腐蚀剂）：1份；
钒酸铋（腐蚀剂）：1份；
溶剂：50份；
Lamberti FLUIJET628（分散剂）：3份；
二乙二醇丁醚（助溶剂）：0.2份；
聚酰胺蜡（防沉剂）：0.1份。
其中，以重量份数计，溶剂由以下组分构成：
三甘醇二异辛酸酯：42份；
月桂酸异丙酯：22份；
棕榈酸异辛酯：35份；
脂肪酸甲酯：10份。
图1为本实施例所制得的仿木纹数码模具陶瓷砖的表面细节图。可以看出，木纹的线条纹理细节丰富，颜色灰度过渡自然。
实施例2
一种高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法，包含以下步骤：
（1）压制陶瓷坯体并干燥，待坯温降至90℃，采用高压喷枪于坯体表面均匀喷水，控制喷水量为5g/m2；
（2）采用直线淋釉器淋底釉，底釉比重1.82g/cm3，施釉量350g/m2，然后过干燥线，干燥温度120℃，干燥时间3min，底釉层的釉料组分为釉料A2；
（3）根据预先设计好的皮革纹理图案，采用装有精工RC1536喷头的精陶数码喷墨打印机打印数码模具墨水，墨量为45g/m2，过干燥线，干燥温度120℃，干燥时间3min，模具墨水的平均粒径为320nm、最大粒径为933nm，模具墨水的40℃粘度为26cP，40℃表面张力为30mN/m；
（4）采用钟罩淋釉器淋面釉，控制面釉施釉量为240g/m2，面釉比重1.86g/cm3，施釉量550g/m2，过干燥线，干燥温度为120℃，干燥时间为3min，面釉层的釉料组分为釉料A2；
（5）采用装有精工RC1536喷头的精陶数码喷墨打印机喷油性发色釉，发色釉比重1.22g/cm3，施釉量60g/m2，然后过干燥线，干燥温度150℃，干燥时间5min，发色釉层干燥后厚度为18µm；
（6）根据预先设计好的皮革颜色图案，采用精陶数码喷墨打印机(装有精工RC1536喷头)打印相应的颜色墨水，平均墨量为35g/m2，过干燥线，干燥温度为150℃，干燥时间为5min；
（7）采用AIRPOWER高压喷釉柜（带有6喷枪）喷保护釉，保护釉比重1.45g/cm3，施釉量600g/m2，然后过干燥线，干燥温度120℃，干燥时间5min，保护釉层的釉料组分为釉料B2；
（8）入窑烧制，烧成温度为1120℃，烧成时间控制在120min，得到所述仿皮纹陶瓷砖。
其中，以重量份数计，釉料A2由以下组分构成：
钠长石：35份；
钾长石：15份；
煅烧高岭土：5份；
球土：7份；
煅烧氧化铝：5份；
石英：5份；
锆白熔块：10份；
硅酸锆：3份。
其中，以重量份数计，釉料B2由以下组分构成：
钠长石：20份；
钾长石：35份；
硅灰石：15份；
白云石：10份；
烧滑石：2份；
煅烧高岭土：10份；
球土：7份；
煅烧氧化铝：3份；
石英：5份；
透明熔块：25份。
其中，以重量份数计，发色釉层由以下组分构成：
釉料A2：70份；
锆白熔块：30份；
硅酸锆：5份；
氧化锌：6份；
碳酸钡：10份；
碳酸锶：10份。
其中，以重量份数计，锆白熔块由以下组分构成：
SiO2：55份；
Al2O3：6份；
K2O：5份；
Na2O：2份；
CaO：4份；
MgO：4份；
B2O3：5份；
ZnO：5份
ZrO2：8份。
其中，以重量份数计，透明熔块由以下组分构成：
SiO2：70份；
Al2O3：14份；
K2O：5份；
Na2O：5份；
CaO：4份；
MgO：2份；
BaO：2份；
ZnO：5份。
其中，以重量份数计，数码模具墨水由以下组分构成：
釉料A2：50份；
四硼酸钠（腐蚀剂）：1份；
溶剂：45份；
SOLSPERSE 32000（分散剂）：2份；
Lamberti FLUIJET987（分散剂）：3份；
三丙二醇甲醚（助溶剂）：0.3份；
聚乙烯蜡（防沉剂）：0.2份。
其中，以重量份数计，溶剂由以下组分构成：
三甘醇二异辛酸酯：55份；
月桂酸异丙酯：20份；
棕榈酸异辛酯：20份；
脂肪酸甲酯：15份。
图2为本实施例所制得的仿皮纹数码模具陶瓷砖表面细节图。可以看出，该陶瓷砖表面的皮纹纹理细节丰富，颜色灰度过渡自然，皮纹效果非常逼真。
实施例3
一种高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法，包含以下步骤：
（1）压制陶瓷坯体并干燥，待坯温降至90℃，采用高压喷枪于坯体表面均匀喷水，控制喷水量为8g/m2；
（2）采用AIRPOWER高压喷釉柜喷底釉，底釉比重1.50g/cm3，施釉量150g/m2，然后过干燥线，干燥温度110℃，干燥时间3min，底釉层的釉料组分为釉料A3；
（3）根据预先设计好的横条纹纹理图案，采用希望数码喷墨打印机（装有星光1024HF喷头）打印数码模具墨水并干燥，控制墨量为75g/m2；过干燥线，干燥温度180℃，干燥时间5min，模具墨水的平均粒径为500nm、最大粒径为990nm，模具墨水的40℃粘度为24cP，40℃表面张力为25mN/m；
（4）采用钟罩淋釉器淋面釉，面釉比重1.85g/cm3，施釉量1000g/m2，然后过干燥线，干燥温度110℃，干燥时间3min，面釉层的釉料组分为釉料A3；
（5）采用高压喷釉柜喷水性发色釉；发色釉比重1.48g/cm3，施釉量180g/m2，然后过干燥线，干燥温度110℃，干燥时间3min，发色釉层干燥后的厚度为50µm；
（6）根据预先设计好的颜色图案，采用希望数码喷墨打印机（装有星光1024LC喷头）打印柠檬黄色墨水，平均墨量为70g/m2；然后过干燥线，干燥温度180℃，干燥时间5min；
（7）采用希望数码喷墨打印机（装有星光1024HF喷头）喷油性数码保护釉，数码保护釉比重1.25g/cm3，施釉量40g/m2，然后过干燥线，干燥温度180℃，干燥时间5min，保护釉层的釉料组分为釉料B3；
（8）入窑烧制，烧成环温控制在1220℃，烧成时间控制在40min，得到纯色横条纹数码模具陶瓷砖。
其中，以重量份数计，釉料A3由以下组分构成：
钠长石：25份；
钾长石：25份；
煅烧高岭土：10份；
球土：8份；
煅烧氧化铝：3份；
石英：3份；
锆白熔块：20份；
硅酸锆：5份；
其中，以重量份数计，釉料B3由以下组分构成：
钠长石：25份；
钾长石：20份；
硅灰石：15份；
白云石：2份；
烧滑石：10份；
煅烧高岭土：6份；
球土：10份；
煅烧氧化铝：3份；
石英：7份；
透明熔块：18份。
其中，以重量份数计，发色釉层由以下组分构成：
釉料A3：55份；
锆白熔块：25份；
硅酸锆：10份；
氧化锌：10份；
碳酸钡：6份；
碳酸锶：5份。
其中，以重量份数计，锆白熔块由以下组分构成：
SiO2：55份；
Al2O3：6份；
K2O：5份；
Na2O：2份；
CaO：4份；
MgO：4份；
B2O3：5份；
ZnO：5份
ZrO2：8份。
其中，以重量份数计，透明熔块由以下组分构成：
SiO2：70份；
Al2O3：14份；
K2O：5份；
Na2O：5份；
CaO：4份；
MgO：2份；
BaO：2份；
ZnO：5份。
其中，以重量份数计，数码模具墨水由以下组分构成：
釉料A3：35份；
四硼酸钠（腐蚀剂）：1份；
钒酸铋（腐蚀剂）：2份；
溶剂：60份；
毕克BYK-163超分散剂：3份；
二乙二醇丁醚（助溶剂）：0.2份；
丙二醇甲醚（助溶剂）：0.3份；
聚酰胺蜡（防沉剂）：0.1份；
聚乙烯蜡（防沉剂）：0.1份。
其中，以重量份数计，溶剂由以下组分构成：
三甘醇二异辛酸酯：40份；
月桂酸异丙酯：35份；
棕榈酸异辛酯：25份；
脂肪酸甲酯：12份。
图3为本实施例所制得的纯色横条纹数码模具陶瓷砖表面细节图。从图3可以看出，该陶瓷砖表面凹陷线条处与周边平面处无肉眼可见的灰度差，颜色过渡自然。
对比例1
本对比例的陶瓷砖制备方法与实施例3基本相同，其区别在于本对比例将步骤（2）中的底釉层的釉料组分更改为市面上常用的底釉组分。
该市面上常用的底釉组分为：
钠长石：35份；
钾长石：20份；
煅烧高岭土：6份；
煅烧氧化铝：4份；
球土：10份；
石英：5份；
硅酸锆：8份；
氧化锌：5份。
对比例2
本对比例的陶瓷砖制备方法与实施例3基本相同，其区别在于本对比例在步骤（3）中所使用的数码模具墨水中的釉料组分更改为市面上常用的数码模具墨水釉料组分。
该市面上常用的数码模具墨水釉料组分为：
钠长石：45份；
硅灰石：25份
煅烧氧化铝：10份；
石英：10份；
氧化锌：10份。
对比例3
本对比例的陶瓷砖制备方法与实施例3基本相同，其区别在于本对比例将步骤（4）中的面釉层的釉料组分更改为市面上常用的面釉组分。
该市面上常用的面釉组分：
钠长石：40份；
钾长石：15份；
煅烧高岭土：6份；
煅烧氧化铝：4份；
球土：10份；
石英：5份；
硅酸锆：8份；
氧化锌：8份；
碳酸锶：6份。
采用深圳市三恩时科技有限公司生产的TS7010色差仪和YG60S光泽度仪对陶瓷砖表面凹陷线条处与周边平面处色度参数和光泽度值进行测试，测得的数据列于下表1，表1具体列出了实施例3和对比例1-3所制备陶瓷砖在不同位置的色度参数和光泽度值。
从表1所列的色度参数和光泽度参数可以看出，实施例3制得陶瓷砖的凹陷处和平面处的色度参数基本一致，均表现为鲜艳的黄色调，凹陷处和平面处的光泽度均介于12~13，说明该陶瓷砖在凹陷线条处和周边平面处的光泽过渡自然。
从表中还可以看出，与实施例3相比，对比例1-3所制得的陶瓷砖在凹陷处和平面处的色度参数、光泽度值均出现较大差异，这导致制得的陶瓷砖在凹陷线条处和周边平面处的发色、光泽过渡不自然，无法实现高仿真的效果。
表1 实施例3和对比例1-3所制的陶瓷砖的色度参数和光泽度值
Figure 743568DEST_PATH_IMAGE001
对比例4
本对比例的陶瓷砖制备方法与实施例3基本相同，其区别仅在于，本对比例所制备的陶瓷砖无发色釉层，即在陶瓷砖的制备步骤中不设置第（5）步。表2列出了实施例3和对比例4所制备陶瓷砖在不同位置的色度参数和光泽度值。可以看出，和实施例3对比，对比例4所制得陶瓷砖的色度参数出现了较大变化，a*值从+0.3~+0.4变为了-2.6~-2.7，表明陶瓷砖表面出现了明显的绿色调，同时b*值出现了较大下降，表明陶瓷砖的黄色调明显变浅，而L*值也出现了较大下降，表明陶瓷砖图案亮度出现了较大下降。
表2 实施例3和对比例4所制的陶瓷砖的色度参数和光泽度值
Figure 641729DEST_PATH_IMAGE002
综上，本发明通过控制底釉层、模具墨水层、面釉层的釉料主成分保持一致，使得陶瓷砖烧成后凹陷处与周边平面或凸起处的图案发色、光泽度均匀一致，图案色彩、光泽过渡自然，获得了更加接近真实石材、木材、布料、皮革等材质表面效果的陶瓷砖产品。另外，本发明中增加发色釉层，发色釉层喷淋在颜色墨水层下，能够显著增强图案的发色。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、同等替换和改进等，均应落在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种高仿真数码模具陶瓷砖，其特征在于：
所述陶瓷砖依次包括坯体、底釉层、油性的数码模具墨水层、面釉层、发色釉层、颜色墨水层和保护釉层，所述陶瓷砖经烧制而成，所述底釉层、所述数码模具墨水层和所述面釉层中所含的釉料组分均为釉料A；所述数码模具墨水层的打印墨量为20~75g/m2，所述面釉层的施釉量为150~1000g/m2；
所述数码模具墨水层包括以下按重量份计的组分：35~50份釉料A、1~3份腐蚀剂、45~60份溶剂、3~5份分散剂、0.2~0.5份助溶剂和0.1~0.2份防沉剂；所述腐蚀剂为三氧化二硼、四硼酸钠、钒酸铋中的至少一种；
所述发色釉层包括以下按重量份计的组分：50~70份釉料A、20~30份锆白熔块、5~10份硅酸锆、5~10份氧化锌、5~10份碳酸钡和5~10份碳酸锶；
所述釉料A包括以下按重量份计的组分：15~35份钠长石、15~25份钾长石、5~10份煅烧高岭土、7~10份球土、3~5份煅烧氧化铝、3~5份石英、10~20份锆白熔块和3~5份硅酸锆。
2.根据权利要求1所述的一种高仿真数码模具陶瓷砖，其特征在于，所述保护釉层所含的釉料组分为釉料B；
所述釉料B包括以下按重量份计的组分：
钠长石：20~35份；
钾长石：20~35份；
硅灰石：10~15份；
白云石：2~10份；
烧滑石：2~10份；
煅烧高岭土：3~10份；
球土：7~10份；
煅烧氧化铝：3~5份；
石英：5~10份；
透明熔块：15~25份。
3.根据权利要求2所述的一种高仿真数码模具陶瓷砖，其特征在于，所述透明熔块包括以下按重量份计的组分：
SiO2：70份；
Al2O3：14份；
K2O：5份；
Na2O：5份；
CaO：4份；
MgO：2份；
BaO：2份；
ZnO：5份。
4.根据权利要求1所述的一种高仿真数码模具陶瓷砖，其特征在于，所述锆白熔块包括以下按重量份计的组分：
SiO2：55份；
Al2O3：6份；
K2O：5份；
Na2O：2份；
CaO：4份；
MgO：4份；
B2O3：5份；
ZnO：5份；
ZrO2：8份。
5.根据权利要求1所述的一种高仿真数码模具陶瓷砖，其特征在于，所述溶剂包括以下按重量份计的组分：40~55份三甘醇二异辛酸酯、20~35份月桂酸异丙酯、20~35份棕榈酸异辛酯和10~15份脂肪酸甲酯。
6.根据权利要求1所述的一种高仿真数码模具陶瓷砖，其特征在于，所述助溶剂为醇醚类助溶剂，所述防沉剂为聚酰胺蜡、聚乙烯蜡中的至少一种。
7.权利要求1~6任一项所述的高仿真数码模具陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）压制陶瓷坯体，干燥，采用高压喷枪在坯体表面均匀喷水；
（2）采用喷淋装置在坯体上喷淋底釉，形成底釉层；
（3）根据预先设计好的图案，采用数码喷墨打印机在底釉层上打印数码模具墨水，干燥，形成数码模具墨水层，控制打印墨量为20~75g/m2；
（4）采用喷淋装置在数码模具墨水层上喷淋面釉，干燥，形成面釉层，面釉施釉量为150~1000g/m2；
（5）采用喷淋装置在面釉层上喷淋发色釉，干燥，形成发色釉层；
（6）采用数码喷墨打印机在发色釉层上打印颜色墨水，干燥，形成颜色墨水层，控制打印墨量为10~70g/m2；
（7）采用数码喷墨打印机或喷淋装置施加保护釉，干燥，形成保护釉层，保护釉施釉量为40~600g/m2；
（8）入窑烧制，得到高仿真数码模具陶瓷砖。
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