CN113183227B - 一种橡胶软管剥胶加工系统及加工方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于橡胶软管剥胶技术领域，公开了一种橡胶软管剥胶加工系统。该橡胶软管剥胶加工系统包括加工台、切磨单元、夹持单元和驱动电机；加工台包括底板和支架，支架垂直固定在底板上；切磨单元包括切磨架、切磨杆和切磨头，切磨架与支架转动连接，切磨杆与切磨架连接，切磨头与切磨杆滑动连接，并且切磨头上设有切刀和磨头；夹持单元包括夹持台和夹持头；夹持台与底板滑动连接，夹持头固定在夹持台上，以将橡胶软管夹持固定在切磨架的转动中心位置；驱动电机与切磨架连接，以驱动切磨架带动切磨杆进行转动。采用本发明的橡胶软管剥胶加工系统进行橡胶软管剥胶处理，可以降低人工作业量，提高效率，提高剥胶操作的安全性，还可以提高剥胶质量。

Description

一种橡胶软管剥胶加工系统及加工方法

技术领域

本发明属于橡胶软管剥胶技术领域，尤其涉及一种橡胶软管剥胶加工系统及加工方法。

背景技术

橡胶软管因其所具有的耐腐蚀和节能效果明显，被广泛应用于工程建筑、起重运输、冶金锻压、矿山设备等领域。

在安装橡胶软管时，需要对其首先进行剥胶处理。然而，现有的橡胶软管的剥胶多为人工手持软管插入剥胶设备进行操作，这样不仅工作量大、劳动强度高、工作效率低，而且由于人工手持橡胶软管在剥胶过程中稳定性不高，使剥胶后的胶管表面不够齐整，导致橡胶软管与管接头组装后牢固度、密封性下降，降低了橡胶管总成的质量性能。同时，由于操作人员手持橡胶软管时距离高速旋转的切刀过近，存在发生安全事故的风险。

发明内容

为了解决现有人工手持软管进行剥胶处理时存在的以上问题，本发明提出了一种橡胶软管剥胶加工系统及加工方法。

该橡胶软管剥胶加工系统，包括加工台、切磨单元、夹持单元和驱动电机；

所述加工台包括底板和支架，其中所述支架垂直固定在所述底板上；

所述切磨单元包括切磨架、切磨杆和切磨头，其中所述切磨架与所述支架转动连接，所述切磨杆与所述切磨架连接，所述切磨头与所述切磨杆滑动连接，并且所述切磨头上设有切刀和磨头；

所述夹持单元包括夹持台和夹持头；所述夹持台与所述底板连接，所述夹持头固定在所述夹持台上，以将橡胶软管夹持固定在所述切磨架的转动中心位置；

所述驱动电机与所述切磨架连接，以驱动所述切磨架带动所述切磨杆进行转动。

优选的，所述夹持头包括夹持电杆、夹持轴、夹持板和夹持连杆；所述夹持电杆的本体部分固定在所述夹持台上，所述夹持轴与所述夹持电杆的伸出端同轴固定连接，所述夹持连杆的一端与所述夹持轴的表面转动连接，另一端与所述夹持板的表面转动连接；所述夹持板与所述夹持轴保持平行，并且所述夹持板的一端沿所述夹持轴的直径方向与所述夹持台滑动连接。

进一步优选的，所述夹持头上设有至少两个所述夹持板和至少两个夹持连杆；所述夹持板沿所述夹持轴的圆周方向布设，并且分别通过所述夹持连杆与所述夹持轴进行连接。

优选的，所述切磨单元还设有齿轮圈和齿轮，所述切磨杆采用丝杆结构并且与所述切磨架转动连接；所述齿轮圈固定在所述支架上，并且与所述切磨架保持同轴；所述齿轮固定在所述切磨杆的一端，并且与所述齿轮圈形成齿啮合连接；所述切磨头套设在所述切磨杆上，并且与所述切磨杆形成丝杆滑块结构。

进一步优选的，所述切磨单元还设有切刀滑槽和磨头滑槽；其中，所述切刀滑槽为封闭的四边形滑槽，并且沿所述切磨杆长度方向的两个相互平行的滑槽分别为切割槽和回刀槽；所述磨头滑槽为封闭的四边形滑槽，并且沿所述切磨杆长度方向的两个相互平行的滑槽分别为打磨槽和回磨槽；所述切刀通过切刀杆与所述切磨头滑动连接，并且所述切刀杆上设有切刀销，所述切刀销的一端与所述切刀杆连接，另一端位于所述切刀滑槽内；所述磨头通过磨头杆与所述切磨头滑动连接，并且所述磨头杆上设有磨头销，所述磨头销的一端与所述磨头杆连接，另一端位于所述磨头滑槽内。

进一步优选的，所述切刀滑槽中所述切割槽和所述回刀槽分别为斜面槽，在所述切割槽和所述回刀槽的连接位置形成有切刀滑槽台阶；所述磨头滑槽中所述打磨槽和所述回磨槽分别为斜面槽，在所述打磨槽和所述回磨槽的连接位置形成有磨头滑槽台阶。

进一步优选的，所述切刀与所述切刀杆滑动连接并且通过锁紧螺钉固定；所述磨头与所述磨头杆滑动连接并且通过锁紧螺钉固定。

优选的，该橡胶软管剥胶加工系统设有多个夹持单元，并且多个所述夹持单元分别与所述底板形成滑动连接。

进一步优选的，该橡胶软管剥胶加工系统还设有多个切换电杆，所述底板上设有多个轨道；每一个所述夹持单元的夹持台分别通过导向销与对应的所述轨道形成相对滑动，多个所述轨道的一端作为自由端，分布在所述底板的不同位置，另一端则交汇至所述支架处；多个所述切换电杆分别将多个所述夹持单元与所述底板形成连接，以驱动所述夹持单元沿各自的所述轨道进行往复滑动。

该橡胶软管剥胶加工方法，采用以上所述的橡胶软管剥胶加工系统进行橡胶软管剥胶操作，具体步骤包括：

步骤S1，调整切磨单元：根据橡胶软管的剥胶尺寸，对切刀和磨头的位置进行调整固定；

步骤S2，固定橡胶软管：将橡胶软管固定在夹持头上，并保持在切磨架的转动中心位置；

步骤S3，进行橡胶软管的剥胶：启动驱动电机，驱动切磨架相对于所述支架进行转动，带动切磨头绕橡胶软管进行转动，同时切磨头沿切磨杆进行往复移动，对橡胶软管进行剥削和打磨。

采用本发明的橡胶软管剥胶加工系统进行橡胶软管的剥胶处理，具有以下有益技术效果：

1、在本发明的橡胶软管剥胶加工系统中，通过设置驱动电机、切磨单元和夹持单元，并且在切磨单元上同时设有切刀和磨头，而橡胶软管则固定在夹持单元上，从而借助驱动电机的正反转动，就可以分别带动切刀和磨头对橡胶软管进行剥削和打磨，一次性完成对橡胶软管的剥胶打磨处理。这样，不仅可以省去人工对橡胶软管的手持固定，降低人工作业量，提高剥胶操作的安全性，而且还可以提高对橡胶软管的固定稳定性，提高剥胶质量。

2、在本发明的橡胶软管剥胶加工系统中，通过设置多个夹持单元，并且在底板上开设多条形成交汇的轨道，以分别对每一个夹持单元相对于底板的移动进行导向。这样，就可以由多个夹持单元分别对多个橡胶软管进行固定，以将多个橡胶软管依次连续移动至切磨单元位置进行连续剥胶处理，从而大大提高该橡胶软管剥胶加工系统对橡胶软管的剥胶效率。

3、在本发明的橡胶软管剥胶加工系统中，通过将夹持单元的夹持头设计为由夹持电杆的往复移动带动夹持板进行相对于夹持轴径向的往复移动，从而由多个夹持板形成不同的外径尺寸，以达到对不同规格橡胶软管的夹持固定，提高该橡胶软管剥胶加工系统的使用效率。同时，通过对切刀和磨头进行可调式的固定在切磨头上，从而可以根据不同规格橡胶软管对切刀的进刀量和磨头的打磨量进行调整，以满足对橡胶软管的不同剥胶处理，进一步提高该橡胶软管剥胶加工系统的使用效率。

附图说明

图1为本实施例橡胶软管剥胶加工系统的结构示意图；

图2为图1中沿M-M方向的示意图；

图3为图1中沿N-N方向的示意图；

图4为本实施例橡胶软管剥胶加工系统中切磨架的外形结构示意图；

图5为本实施例橡胶软管剥胶加工系统处于切削状态时图1中I处的局部放大示意图；

图6为本实施例橡胶软管剥胶加工系统处于打磨状态时图1中I处的局部放大示意图；

图7为本实施例橡胶软管剥胶加工系统中切刀滑槽的结构示意图；

图8为本实施例橡胶软管剥胶加工系统中磨头滑槽的结构示意图；

图9为图6中沿P-P方向的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的技术方案作进一步详细介绍。

结合图1至图8所示，在本实施例的橡胶软管剥胶加工系统中，包括加工台1、切磨单元2、第一夹持单元31、第二夹持单元32和驱动电机4。

加工台1包括底板11和支架12。其中，底板11水平放置在地面，在底板11上设有第一轨道111和第二轨道112，并且第一轨道111与第二轨道112以“人”字形的方式布设，即第一轨道111的一端与第二轨道112的一端交汇重合，而第一轨道111的另一端和第二轨道112的另一端则分别以自由端的形式朝向不同方向。支架12垂直固定在底板11上，并且位于第一轨道111和第二轨道112的交汇重合位置。

切磨单元2包括切磨架21、切磨杆22和切磨头23。其中，切磨架21为环形架结构，并且与支架12采用转动连接，能够进行竖直平面内的往复转动。切磨杆22沿水平方向与切磨架21连接，并且能够随切磨架21进行转动。切磨头23与切磨杆22滑动连接，能够沿切磨杆22的轴向进行往复移动，同时在切磨头23上设有切刀231和磨头232。

其中，在本实施例中，切磨单元2还设有齿轮圈24和齿轮25，而切磨杆22采用丝杆结构并且与切磨架21之间为转动连接。其中，齿轮圈24固定在支架12上，并且与切磨架21保持同轴。齿轮25固定在切磨杆22的一端，并且与齿轮圈24形成齿啮合连接，以随切磨架21转动过程中借助与齿轮圈24形成的齿啮合进行自转，进而带动切磨杆22进行自转。切磨头23套设在切磨杆22上，并且与切磨杆22形成丝杆滑块结构，从而在切磨杆22进行自转的过程中形成沿切磨杆22轴向的往复移动。切刀231和磨头232同时固定在切磨头23上，以随切磨头23沿切磨杆22的轴向进行往复移动以及随切磨杆22进行转动。

第一夹持单元31包括夹持台311和夹持头312。其中，夹持台311通过导向销313与第一轨道111滑动连接，以形成与底板11的滑动连接。夹持头312沿水平方向固定在夹持台311上，以将橡胶软管夹持固定在切磨架21的转动中心位置，使切磨头23可以绕橡胶软管进行转动。

在本实施例中，夹持头312包括夹持电杆3121、夹持轴3122、四个夹持板3123和多个夹持连杆3124。其中，夹持电杆3121沿水平方向设置，并且其本体部分直接固定在夹持台311上，夹持轴3122与夹持电杆3121的伸出端同轴固定连接，多个夹持连杆3124分成沿夹持轴3122圆周方向均布的四组，同时四个夹持板3123在与夹持轴3122保持平行的情况下也沿夹持轴3122的圆周方向均布，并分别与四组夹持连杆相对应。每一组的多个夹持连杆3124沿夹持轴3122的轴向布设，并且每一个夹持连杆3124的一端与夹持轴3122的表面转动连接，另一端则与对应夹持板3123的表面转动连接，同时四个夹持板3123分别沿夹持轴3122的直径方向与夹持台311形成滑动连接。

在本实施例中，第二夹持单元32的结构与第一夹持单元31的结构完全相同，其区别仅在于第二夹持单元32通过导向销323与第二轨道112滑动连接，以形成与底板11的滑动连接。

与此同时，在本实施例的橡胶软管剥胶加工系统中，还设有第一切换电杆51和第二切换电杆52。其中，第一切换电杆51的一端与底板11转动连接，另一端与第一夹持单元31的夹持台转动连接，以驱动第一夹持单元31沿第一轨道111进行往复移动。第二切换电杆52的一端与底板11转动连接，另一端与第二夹持单元32的夹持台转动连接，以驱动第二夹持单元32沿第二轨道112进行往复移动。

这样，通过第一切换电杆对第一夹持单元沿第一轨道往复移动的驱动，就可以对第一夹持单元与切磨单元之间的位置关系进行调整，通过第二切换电杆对第二夹持单元沿第二轨道往复移动的驱动，就可以对第二夹持单元与切磨单元之间的位置关系进行调整，从而可以使第一夹持单元和第二夹持单元交替移至切磨单元，进而可以由切磨单元对第一夹持单元上固定的橡胶软管和第二夹持单元上固定的橡胶软管进行交替剥胶操作。

此外，在夹持板3123上还设有定位台3125，以定位橡胶软管插入夹持板3123的深度，进而确定橡胶软管的端面位置。这样，可以定位切磨头与橡胶软管之间的位置关系，提高切磨头对橡胶软管的剥胶打磨精度，提高对橡胶软管的剥胶处理质量。

结合图3至图8所示，在本实施例的切磨单元2中还设有切刀滑槽26和磨头滑槽27。其中，切刀滑槽26为封闭的平行四边形滑槽，并且沿切磨杆22长度方向的两个相互平行的滑槽分别为切割槽261和回刀槽262。磨头滑槽27同样为封闭的平行四边形滑槽，并且沿切磨杆22长度方向的两个相互平行的滑槽分别为打磨槽271和回磨槽272。

此时，切刀231通过切刀杆281与切磨头23滑动连接，并且在切刀杆281上设有切刀销291，其中切刀销291的一端与切刀杆281连接，另一端则位于切刀滑槽26内。磨头232通过磨头杆282与切磨头23滑动连接，并且在磨头杆282上设有磨头销292，其中磨头销292的一端与磨头杆282连接，另一端位于磨头滑槽27内。

这样，借助切刀销沿切刀滑槽的移动，就可以对切刀随切磨头沿切磨杆轴向往复移动进行导向定位，借助磨头销沿磨头滑槽的移动，就可以对磨头随切磨头沿切磨杆轴向往复移动进行导向定位，从而提高切刀和磨头对橡胶软管的剥削精度。

进一步，在本实施例中，针对切刀滑槽26和磨头滑槽27所采用的平行四变形结构，切刀滑槽26中的切割槽261和回刀槽262以及磨头滑槽27中的打磨槽271和回磨槽272均包括一个长边槽和短边槽。同时，切割槽261和回刀槽262为斜面槽，即切割槽261的槽深和回刀槽262的槽深随其长度方向逐渐变化，从而在切割槽261和回刀槽262连接的位置形成切刀滑槽台阶；打磨槽271和回磨槽272也为斜面槽，即打磨槽271的槽深和回磨槽272的槽深随其长度方向逐渐变化，从而在打磨槽271和回磨槽272连接的位置形成磨头滑槽台阶。

此时，在切刀销沿切刀滑槽移动时只能进行单向的移动，磨头销沿磨头滑槽移动时也只能进行单向的移动。这样，通过对切割槽、回刀槽、打磨槽和回磨槽之间位置的调整以及切刀和磨头长度的调整，就可以使切刀销带动切刀沿切割槽移动而对橡胶软管进行剥胶处理时，使磨头销带动磨头沿回磨槽移动而不与橡胶软管形成接触而进行空行程移动，反之当切刀销滑入回刀槽而带动切刀沿回刀槽进行反方向移动时，切刀脱离与橡胶软管的接触而停止剥胶，而磨头销则滑入打磨槽并带动磨头沿打磨槽进行反方向移动，使磨头对橡胶软管中经过剥胶处理的区域形成打磨处理，从而在切磨头沿切磨杆往复移动一次的过程中，即可完成对橡胶软管的剥胶打磨处理。

进一步，结合图9所示，以磨头销为例，在本实施例中，磨头销292采用活塞结构形式，并且活塞端与磨头杆282保持滑动连接的情况下，在磨头杆282与磨头销292之间还设有一个磨头弹簧295，以驱动磨头销292保持在伸出状态。这样，就可以保证磨头销稳定的位于磨头滑槽内，尤其是针对斜槽结构形式的磨头滑槽，借助磨头弹簧可以使磨头销始终保持在磨头滑槽内，与磨头滑槽保持有效的滑动连接，从而对切磨头的移动进行精准控制。同样，切刀销采用与磨头销相同的结构形式与切刀杆连接。

此外，在本实施例中，切刀231与切刀杆281滑动连接并且两者之间通过第一锁紧螺钉293进行固定，同样磨头232与磨头杆282也采用滑动连接并且两者之间通过第二锁紧螺钉294进行固定。这样，根据待剥胶橡胶软管的规格尺寸，就可以对切刀和磨头伸出切磨头的尺寸进行调整，改变进刀量和打磨量，从而满足对不同尺寸规格橡胶软管的剥胶打磨处理。

此外，在本实施例中，针对第一夹持单元和第二夹持单元均位于底板中靠近切磨单元一侧以及第一夹持单元和第二夹持单元上的夹持板均位于远离切磨单元的设计，即第一夹持单元、第二夹持单元和切磨单元位于支架同侧且切磨单元和夹持板位于夹持台的两侧，将切磨架和齿轮圈均设计为开口结构，以便于夹持台穿过切磨架和齿轮圈而将橡胶软管准确移动至切磨单元的下方位置。

基于此，在本实施例中，驱动电机4与切磨架21之间采用齿传动。其中，在切磨架21上设有外齿，驱动电机4借助同步带41对两个驱动齿轮42进行同步转动的驱动，而两个驱动齿轮42则同时与切磨架21上的外齿形成齿啮合，并且两个驱动齿轮42之间的距离大于切磨架21上的开口尺寸，这样可以保证至少有一个驱动齿轮42保持对切磨架21的转动驱动，从而实现由驱动电机4带动开口设计的切磨架21进行往复转动。

此外，在本实施例中，针对齿轮圈24的开口设计，在第一夹持单元和第二夹持单元的夹持台上均设置了一个辅助齿段241。辅助齿段241上设有与齿轮圈24相同的外齿，并且夹持台将橡胶软管移动至切磨头下方位置时，辅助齿段241与齿轮圈24正好对齐形成完整的齿轮圈。这样，就可以使齿轮沿齿轮圈进行连续稳定转动，避免齿轮发生转动中断。同样，在其他实施例中，如果齿轮圈采用内齿结构，并且齿轮的直径尺寸远远大于齿轮圈的开口尺寸，则也可以不设置辅助齿段，依然可以使齿轮始终与齿轮圈保持齿啮合关系。

结合图1至图8所示，采用本实施例的橡胶软管剥胶加工系统进行橡胶软管剥胶加工的方法，具体包括以下步骤：

步骤S1，调整切磨单元。

根据橡胶软管的剥胶尺寸，通过第一锁紧螺钉293对切刀231与切刀杆281的连接位置进行调节固定，以调整切刀231的进刀量，通过第二锁紧螺钉294对磨头232与磨头杆282的连接位置进行调节固定，以调整磨头232的打磨量。

步骤S2，固定橡胶软管。

首先，通过第一切换电杆51和第二切换电杆52分别将第一夹持单元31和第二夹持单元32移动至第一轨道111和第二轨道112的自由端，即第一轨道111和第二轨道112中远离支架12的一端。

接着，在保持夹持电杆3121处于回收位置而使四个夹持板3123所形成圆周尺寸为最小状态的情况下，将橡胶软管套在四个夹持板3123上，并且使橡胶软管的端部顶在定位台3125处，之后控制夹持电杆3121进行伸出动作，通过夹持轴3122和夹持连杆3124带动四个夹持板3123同时进行向外撑胀，直至与橡胶软管的内壁接触而完成橡胶软管与夹持头312的固定连接。同样的操作，将另外一个待剥胶的橡胶软管固定在第二夹持单元的夹持头上。

然后，通过第一切换电杆51推动第一夹持单元31沿第一轨道111移动至切磨头23下放的位置，并将第一夹持单元31上的橡胶软管固定在切磨头23下放切磨架21的轴线位置处。

其中，在第一夹持单元31移动至切磨头23下放位置之前，预先通过驱动电机4将切磨架21的开口转动至最下端的位置，以保证第一夹持单元31的夹持台311顺利穿过切磨架21而将橡胶软管移动到位。同时，使切磨头23停靠在切磨杆22中靠近齿轮25的一端。

步骤S3，进行橡胶软管的剥胶。

首先，启动驱动电机4进行转动，通过两个驱动齿轮42驱动切磨架21进行相对于支架12的转动，从而带动齿轮25和切磨杆22进行同步转动，使切磨头23绕橡胶软管进行转动，并且在齿轮25与齿轮圈24之间的齿啮合作用下，使齿轮25同时进行自转，从而又带动切磨杆22进行自转，进而驱动切磨头23沿切磨杆22的轴向向切磨杆22中远离齿轮25的一端移动。此时，借助切割槽261对切刀销291的导向以及回磨槽272对磨头销292的导向，使切刀231对橡胶软管进行剥削，直至切刀销291移动至切割槽261的终端位置并滑入回刀槽262而脱离与橡胶软管的接触，同时磨头销291移动至回磨槽272的终端位置而滑入打磨槽271，至此关闭驱动电机4，完成对第一夹持单元31上橡胶软管的剥削操作。

接着，再次启动驱动电机4进行反向转动，通过两个驱动齿轮42驱动切磨架21进行相对于支架12的反向转动，从而带动齿轮25和切磨杆22进行同步反向转动，使切磨头23绕橡胶软管进行反向转动，并且在齿轮25与齿轮圈24之间的齿啮合作用下，使齿轮25同时进行反向自转，从而又带动切磨杆22进行反向自转，进而驱动切磨头23沿切磨杆22的轴向向切磨杆22中靠近齿轮25的一端反向移动。此时，借助回刀槽262对切刀销291的导向以及打磨槽271对磨头销292的导向，使磨头232对橡胶软管中的剥削区域进行打磨，直至打磨槽271移动至磨头销292的终端位置并滑入回磨槽272而脱离与橡胶软管的接触，关闭驱动电机4，完成对第一夹持单元31上橡胶软管的打磨操作，从而完成了对第一夹持单元31上橡胶软管的剥胶打磨处理。

步骤S4，切换橡胶软管。

首先，通过第一切换电杆51拉动第一夹持单元31沿第一轨道111移动至第一轨道111中远离支架12的一端，同时通过第二切换电杆52推动第二夹持单元32沿第二轨道112移动至切磨头23下放的位置，并将第二夹持单元上的橡胶软管固定在切磨头23下放切磨架21的轴线位置处。

其中，在驱动第一夹持单元31移动之前，通过驱动电机4将切磨架21的开口转动至最下端的位置，并且一直保持至第二夹持单元32移动至切磨头23下放位置，以保证第一夹持单元和第二夹持单元的夹持台顺利穿过切磨架。

接着，重复步骤S3对第二夹持单元上的橡胶软管进行剥胶打磨处理，同时对第一夹持单元31中的夹持电杆3121进行回收控制，使四个夹持板3123进行回收而脱离与橡胶软管的内壁接触，从而将剥胶打磨后的橡胶软管取下，之后再将下一个待剥胶的橡胶软管固定在第一夹持单元31上，等待第二夹持单元32上橡胶软管完成剥胶打磨处理之后，再对第一夹持单元31上的橡胶软管进行剥胶打磨处理。

重复以上操作，就可以对橡胶软管进行连续剥胶打磨处理。

在本实施例的橡胶软管剥胶加工系统中，通过设置两个夹持单元以及在底板上设置两个端部形成交汇的轨道，从而可以实现切磨单元对两个夹持单元上的橡胶软管进行交替剥胶打磨处理，以获得较高的剥胶效率。

同样，在其他实施例中，根据设计要求和使用要求，可以减少夹持单元数量至一个，同时在底板上只设置一个轨道，从而由一个夹持单元对橡胶软管进行逐个固定，进而配合切磨单元逐个完成对橡胶软管的剥胶打磨处理，甚至在此情况下，还可以省去对轨道的设置，而将夹持单元固定在剥胶打磨位置，在驱动电机的停机阶段，完成对橡胶软管的拆装操作，也可以进一步增加夹持单元的数量以及底板上轨道的数量，以达到由更多夹持单元配合切磨单元对橡胶软管进行剥胶打磨处理，此时操作人员就可以有更充裕的时间进行橡胶软管的拆装操作，提高对橡胶软管的拆装质量以及对操作人员的保护。

Claims (7)

1.一种橡胶软管剥胶加工系统，其特征在于，包括加工台、切磨单元、夹持单元和驱动电机；

所述加工台包括底板和支架，其中所述支架垂直固定在所述底板上；

所述切磨单元包括切磨架、切磨杆和切磨头，其中所述切磨架与所述支架转动连接，所述切磨杆与所述切磨架连接，所述切磨头与所述切磨杆滑动连接，并且所述切磨头上设有切刀和磨头；

所述夹持单元包括夹持台和夹持头；所述夹持台与所述底板连接，所述夹持头固定在所述夹持台上，以将橡胶软管夹持固定在所述切磨架的转动中心位置；

所述驱动电机与所述切磨架连接，以驱动所述切磨架带动所述切磨杆进行转动；所述切磨单元还设有齿轮圈和齿轮，所述切磨杆采用丝杆结构并且与所述切磨架转动连接；所述齿轮圈固定在所述支架上，并且与所述切磨架保持同轴；所述齿轮固定在所述切磨杆的一端，并且与所述齿轮圈形成齿啮合连接；所述切磨头套设在所述切磨杆上，并且与所述切磨杆形成丝杆滑块结构；

所述切磨单元还设有切刀滑槽和磨头滑槽；其中，所述切刀滑槽为封闭的四边形滑槽，并且沿所述切磨杆长度方向的两个相互平行的滑槽分别为切割槽和回刀槽；所述磨头滑槽为封闭的四边形滑槽，并且沿所述切磨杆长度方向的两个相互平行的滑槽分别为打磨槽和回磨槽；所述切刀通过切刀杆与所述切磨头滑动连接，并且所述切刀杆上设有切刀销，所述切刀销的一端与所述切刀杆连接，另一端位于所述切刀滑槽内；所述磨头通过磨头杆与所述切磨头滑动连接，并且所述磨头杆上设有磨头销，所述磨头销的一端与所述磨头杆连接，另一端位于所述磨头滑槽内；所述切刀滑槽中所述切割槽和所述回刀槽分别为斜面槽，在所述切割槽和所述回刀槽的连接位置形成有切刀滑槽台阶；所述磨头滑槽中所述打磨槽和所述回磨槽分别为斜面槽，在所述打磨槽和所述回磨槽的连接位置形成有磨头滑槽台阶。

2.根据权利要求1所述的橡胶软管剥胶加工系统，其特征在于，所述夹持头包括夹持电杆、夹持轴、夹持板和夹持连杆；所述夹持电杆的本体部分固定在所述夹持台上，所述夹持轴与所述夹持电杆的伸出端同轴固定连接，所述夹持连杆的一端与所述夹持轴的表面转动连接，另一端与所述夹持板的表面转动连接；所述夹持板与所述夹持轴保持平行，并且所述夹持板的一端沿所述夹持轴的直径方向与所述夹持台滑动连接。

3.根据权利要求2所述的橡胶软管剥胶加工系统，其特征在于，所述夹持头上设有至少两个所述夹持板和至少两个夹持连杆；所述夹持板沿所述夹持轴的圆周方向布设，并且分别通过所述夹持连杆与所述夹持轴进行连接。

4.根据权利要求1所述的橡胶软管剥胶加工系统，其特征在于，所述切刀与所述切刀杆滑动连接并且通过锁紧螺钉固定；所述磨头与所述磨头杆滑动连接并且通过锁紧螺钉固定。

5.根据权利要求1所述的橡胶软管剥胶加工系统，其特征在于，该橡胶软管剥胶加工系统设有多个夹持单元，并且多个所述夹持单元分别与所述底板形成滑动连接。

6.根据权利要求5所述的橡胶软管剥胶加工系统，其特征在于，该橡胶软管剥胶加工系统还设有多个切换电杆，所述底板上设有多个轨道；每一个所述夹持单元的夹持台分别通过导向销与对应的所述轨道形成相对滑动，多个所述轨道的一端作为自由端，分布在所述底板的不同位置，另一端则交汇至所述支架处；多个所述切换电杆分别将多个所述夹持单元与所述底板形成连接，以驱动所述夹持单元沿各自的所述轨道进行往复滑动。

7.一种橡胶软管剥胶加工方法，其特征在于，采用权利要求1-6中任意一项所述的橡胶软管剥胶加工系统进行橡胶软管剥胶操作的具体步骤包括：

步骤S1，调整切磨单元：根据橡胶软管的剥胶尺寸，对切刀和磨头的位置进行调整固定；

步骤S2，固定橡胶软管：将橡胶软管固定在夹持头上，并保持在切磨架的转动中心位置；

步骤S3，进行橡胶软管的剥胶：启动驱动电机，驱动切磨架相对于所述支架进行转动，带动切磨头绕橡胶软管进行转动，同时切磨头沿切磨杆进行往复移动，对橡胶软管进行剥削和打磨。

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