CN113084253B - 一种光栅传感器自动成型设备及其成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本申请涉及光栅传感器加工的技术领域，尤其是涉及一种光栅传感器自动成型设备及其成型工艺，其包括包括支撑机构和加工机构；支撑机构包括支架，支架上通过水平轴转动连接有两块呈水平设置的支撑板；两根水平轴上均固定套设有齿轮，两个齿轮相互啮合；其中一个齿轮上啮合有齿条，齿条沿竖直方向滑移连接于支架，且齿条上设有弹性组件；支架上设有两块限位板；加工机构包括安装架和升降架，安装架上设有第一电机，第一电机的输出轴沿竖直方向延伸并固定连接有丝杆，丝杆螺纹配合于升降架；升降架上设有若干压紧组件和移动块，每两组相邻的压紧组件之间均设有切割组件；压紧组件包括压块和第一弹簧。本申请能够提高光栅传感器的加工效率。
Description
技术领域
本申请涉及光栅传感器加工的技术领域，尤其是涉及一种光栅传感器自动成型设备及其成型工艺。
背景技术
光栅式传感器指采用光栅叠栅条纹原理测量位移的传感器。光栅是在一块长条形的光学玻璃上密集等间距平行的刻线，刻线密度为 10～100线/毫米。由光栅形成的叠栅条纹具有光学放大作用和误差平均效应，因而能提高测量精度。
光栅传感器的外壳通常是由型材切割而成的。在型材的加工过程中，需要使用切割设备将型材切割成指定的长度。
针对上述中的相关技术，发明人认为存在以下缺陷：型材的每次切割，均需要工人手动对型材进行固定和切割，耗时较长，导致光栅传感器的加工效率低下，因此需要改进。
发明内容
为了提高光栅传感器的加工效率，本申请提供一种光栅传感器自动成型设备及其成型工艺。
第一方面，本申请提供的一种光栅传感器自动成型设备，采用如下的技术方案：一种光栅传感器自动成型设备，包括支撑机构和加工机构；
支撑机构包括支架，支架上通过水平轴转动连接有两块呈水平设置的支撑板，两块支撑板呈对称设置，型材搁置在两块支撑板上，水平轴的轴向与搁置在两块支撑板上的型材延伸方向相同；两根水平轴上均固定套设有齿轮，两个齿轮相互啮合；其中一个齿轮上啮合有齿条，齿条沿竖直方向滑移连接于支架，且齿条上设有弹性组件；支架上设有两块分别位于齿条上下两侧的限位板；
加工机构包括安装架和沿竖直方向滑移连接于安装架的升降架，安装架上设有第一电机，第一电机的输出轴沿竖直方向延伸并固定连接有丝杆，丝杆螺纹配合于升降架；升降架上设有若干沿水平轴的轴向依次排布的压紧组件和用于带动弹性组件上升的移动块，每两组相邻的压紧组件之间均设有安装在升降架上的切割组件；压紧组件包括压块和第一弹簧，第一弹簧的两端分别固定连接于压块和升降架。
通过采用上述技术方案，在型材的加工过程中，先将型材搁置在两块支撑板上，并使得型材的延伸方向与水平轴的轴向相同。然后第一电机将带动丝杆旋转，丝杆将带动升降架下降，移动块将压紧于弹性组件的上侧；因齿条抵紧于下侧的限位板，故齿条将静止不动，弹性组件将逐渐发生形变，使得移动块逐渐脱离于弹性组件。
随后压块将抵触于两块支撑板上的型材，第一弹簧将逐渐发生形变并促使压块压紧于型材，所有切割组件将共同对型材进行切割，使得型材同时被切割成多段。
之后第一电机将带动丝杆反向旋转，丝杆将带动升降架上升，升降架将带动移动块上升，移动块将抵紧于弹性组件的下侧，弹性组件和齿条将被移动块推动上升，齿条在上升过程中将带动两个齿轮旋转，两个齿轮将带动两块支撑板旋转；在两块支撑板旋转的过程中，两块支撑板之前的间距将增大，切割完成的型材将从两块支撑板之间的间隙掉落。
当齿条上升抵触于上侧限位板时，齿条将静止不动，移动块将逐渐把弹性组件挤压形变并逐渐脱离于弹性组件，齿条将因自身重力而下降抵触于下侧的限位板，从而实现了齿条的复位。
综上所述，本申请通过控制第一电机，即可实现型材的压紧、多段切割和自动下料，从而提高了光栅传感器的加工效率。
可选的，所述弹性组件包括设于齿条上的固定块，固定块上开设有放置槽，放置槽内设有滑块和第二弹簧；滑块滑动嵌设在放置槽内，滑块的一端伸出到放置槽外，且滑块的该端上设有朝上倾斜的第一倾斜面和朝下倾斜的第二倾斜面，第一倾斜面供移动块下降抵触，第二倾斜面供移动块上升抵触；第二弹簧的两端分别固定连接于放置槽槽壁和滑块。
通过采用上述技术方案，在移动块的下降过程中，移动块将压紧于第一倾斜面，因齿条抵紧于下侧限位板，故齿条将静止不动，移动块将把滑块压入到放置槽内，使得第二弹簧发生形变。当移动块脱离于滑块后，第二弹簧将回复至自然状态并促使滑块的一端伸出到放置槽外。
在移动块的上升过程中，移动块将压紧于第二倾斜面，移动块将带动滑块、固定块和齿条上升，齿条将使得两个齿轮和两个支撑板旋转，使得切割完成的型材掉落下料。当齿条抵紧于上侧限位板后，齿条将静止不动，移动块将把滑块压入到放置槽内，使得第二弹簧发生形变。当移动块脱离于滑块后，第二弹簧将回复至自然状态并促使滑块的一端伸出到放置槽外，齿条将因自身重力而下降复位。
可选的，还包括备料机构，备料机构包括两个设于支架上并呈“U”形设置的定位板，型材的两端分别嵌设在对应的定位板内。
通过采用上述技术方案，在型材的切割过程中，型材将搁置在两块支撑板上，型材的两端分别嵌设在对应的定位板内，定位板相对的两侧内壁共同夹持于型材，使得型材在切割过程中不易晃动，从而提高了型材的切割精度。
可选的，所述支架上设有备料盒，备料盒相对的两侧侧部内壁上分别设有进料口和出料口，型材竖直搁置在备料盒内，备料盒内型材的排布方向、进料口和出料口的排布方向均与水平轴的轴向相同。
通过采用上述技术方案，在型材的加工过程中，工人可将型材排布放置在备料盒，实现了对型材的备料，方便了工人的取用。
可选的，所述出料口处设有通过连接板连接于备料盒的挡板，挡板与备料盒共同围成了供型材竖直掉落的掉落腔，掉落腔位于其中一个定位板的正上方；当型材的下端嵌入到定位板内侧后，型材将脱离于掉落腔；
加工机构还包括第一气缸，第一气缸的输出轴沿水平方向延伸并固定连接于安装架，安装架的移动方向与水平轴的轴向相垂直。
通过采用上述技术方案，当把备料盒内的型材向出料口推动时，备料盒内最靠近于出料口的型材将进入到掉落腔内并竖直掉落；当型材的下端嵌入到其中一块定位板内侧后，型材的上端将脱离于掉落腔，此时型材因掉落的震动将向下翻转，使得型材的上端翻转嵌入到另一块定位板内侧，从而实现了型材的自动上料。在型材向下翻转之前，第一气缸将带动安装架移动至两块支撑板的斜上方，使得翻转的型材不易与加工机构发生碰撞，保证了型材的正常上料。
可选的，位于所述掉落腔正下方的定位板内侧设有供型材下端抵触的倾斜板，倾斜板的低端与另一定位板之间的间距小于倾斜板的高端与另一定位板之间的间距。
通过采用上述技术方案，当掉落腔内的型材竖直掉落时，型材的下端将抵触于倾斜板，因倾斜板的低端与另一定位板之间的间距小于倾斜板的高端与另一定位板之间的间距，故倾斜板将促使型材的上端向另一定位板翻转，从而方便了型材的自动上料。
可选的，所述备料盒的进料口处设有第二气缸，第二气缸的活塞杆沿备料盒内型材的排布方向延伸，且第二气缸的活塞杆上设有用于推动型材运动的推板。
通过采用上述技术方案，第二气缸能够带动推板在备料盒内运动，使得推板将备料盒内的型材推动出料口，方便了备料盒内的型材上料至两块支撑板上。
可选的，两块所述支撑板的上表面均开设有凹槽，两个凹槽内均固定嵌设有弹性垫，弹性垫的上表面高于支撑板的上表面。
通过采用上述技术方案，当型材翻转掉落到两块支撑板上时，因弹性垫的上表面高于支撑板的上表面，故型材将先抵触于弹性垫，弹性垫将发生形变，从而减小了型材的翻转速度，减少了型材表面被磕碰的情况发生。
第二方面，本申请提供的一种光栅传感器自动成型设备的成型工艺，采用如下的技术方案：一种光栅传感器自动成型设备的成型工艺，包括以下步骤，
S1、第二气缸将带动推板推动备料盒内的型材运动，备料盒内的一根型材将从掉落腔掉落到倾斜板上，型材的下端将掉落到倾斜板上，型材将歪倒在两块定位板的内侧并搁置在两块支撑板上；
S2、第一气缸将带动安装架运动至两个支撑板的正上方，第一电机将带动丝杆旋转，丝杆将带动升降架下降，升降架将带动移动块压紧于第一倾斜面并促使滑块沉入到放置槽内，此时齿条将静止不动，推板将逐渐脱离于滑块，第一弹簧将发生形变并促使压块将型材压紧在两块支撑板上，多组切割组件共同对型材进行切割；
S3、当型材切割完成后，第一电机将带动丝杆反向旋转，丝杆将带动升降架上升，升降架将带动移动块抵紧于第二倾斜面，移动块将推动齿条上升，齿条将带动两个齿轮旋转，两个齿轮将带动对应的支撑板旋转，两个支撑板将转动至竖直状态，搁置在两块支撑板上的型材将竖直掉落；
S4、当齿条上升抵触于上侧限位板时，齿条将静止不动，移动块将把滑块压入到放置槽内并逐渐脱离于滑块，齿条将下降复位，第一气缸将带动安装架移动至两个支撑板的斜上方。
通过采用上述技术方案，在型材上料至两块支撑板上之前，第一气缸将带动安装架移动至两块支撑板的斜上方；然后第二气缸将带动推板推动备料盒内的型材运动，备料盒内的一根型材将从掉落腔掉落到倾斜板上，型材的下端将掉落到倾斜板上；在倾斜板的导向作用下，型材将歪倒在两块定位板的内侧并搁置在两块支撑板上。
随后第一气缸将带动安装架运动至两个支撑板的正上方，第一电机将带动丝杆旋转，丝杆将带动升降架下降，移动块将抵触于第一倾斜面；因齿条的下端抵触于下侧限位板，故移动块压紧于第一倾斜面并促使滑块沉入到放置槽内，第二弹簧将发生形变，齿条将静止不动。
当推板逐渐脱离于滑块后，第二弹簧将促使滑块滑动复位；之后压块将抵触于型材的上表面，第一弹簧将发生形变并促使压块将型材压紧在两块支撑板上，实现了对型材的多处压紧固定；然后多组切割组件共同对型材进行切割，使得型材被切割成多段。
当型材切割完成后，第一电机将带动丝杆反向旋转，丝杆将带动升降架上升，升降架将带动移动块抵紧于第二倾斜面，此时移动块将推动滑块、固定块和齿条上升，齿条将带动两个齿轮旋转，两个齿轮将带动对应的支撑板旋转，两个支撑板将转动至竖直状态，搁置在两块支撑板上的型材将竖直掉落。
然后齿条将抵触于上侧限位板，此时齿条将静止不动，移动块将把滑块压入到放置槽内，第二弹簧将被压缩；当移动块脱离于滑块后，第二弹簧将促使滑块滑动复位，齿条因自身重力将下降复位，第一气缸将带动安装架移动至两个支撑板的斜上方，以便型材的后续上料。
综上所述，本申请实现了型材的自动上料、自动压紧、多段切割和自动下料，从而提高了光栅传感器的加工效率。
综上所述，本申请包括以下有益技术效果：
1.支撑机构和加工机构的设置，使得本申请通过控制第一电机，即可实现型材的压紧、多段切割和自动下料，从而提高了光栅传感器的加工效率；
2.备料机构的设置，工人可将型材排布放置在备料盒，实现了对型材的备料，方便了工人的取用；
3.第二气缸、推板和掉落腔的设置，第二气缸能够带动推板在备料盒内运动，使得推板将备料盒内的型材推动出料口，方便了备料盒内的型材上料至两块支撑板上；
4.凹槽和弹性垫的设置，当型材翻转掉落到两块支撑板上时，因弹性垫的上表面高于支撑板的上表面，故型材将先抵触于弹性垫，弹性垫将发生形变，从而减小了型材的翻转速度，减少了型材表面被磕碰的情况发生。
附图说明
图1是本申请实施例中整体结构示意图；
图2是本申请实施例中表示支撑机构和加工机构的结构示意图；
图3是本申请实施例中表示移动块和弹性组件的剖视结构示意图；
图4是本申请实施例中表示备料机构的剖视结构示意图。
附图标记：1、备料机构；11、定位板；12、备料盒；121、进料口；122、出料口；13、挡板；14、连接板；15、掉落腔；16、倾斜板；17、第二气缸；18、推板；2、支撑机构；21、支架；22、水平轴；23、支撑板；231、凹槽；232、弹性垫；24、齿轮；25、齿条；26、方柱；27、限位板；28、弹性组件；281、固定块；282、放置槽；283、滑块；284、第二弹簧；285、第一倾斜面；286、第二倾斜面；3、加工机构；31、安装架；32、第一电机；33、丝杆；34、升降架；35、穿设杆；36、压紧组件；361、第一弹簧；362、压块；37、切割组件；371、第二电机；372、刀盘；38、移动块；39、第一气缸。
具体实施方式
以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种光栅传感器自动成型设备。如图1所示，一种光栅传感器自动成型设备，包括备料机构1、支撑机构2和加工机构3。备料机构1用于型材的备料并用于将型材上料至支撑机构2上，加工机构3用于对支撑机构2上的型材进行切割加工。
如图2所示，支撑机构2包括支架21，支架21上通过水平轴22转动连接有两块呈水平设置的支撑板23，两块支撑板23呈对称设置。两块支撑板23的上表面均开设有凹槽231，两个凹槽231内均固定嵌设有弹性垫232，弹性垫232的材质为橡胶，弹性垫232的上表面高于支撑板23的上表面；弹性垫232和支撑板23上均设有若干刀槽。在型材的加工过程中，型材将把弹性垫232压至形变并搁置在两块支撑板23上，型材的延伸方向与水平轴22的轴向相同。
加工机构3包括安装架31，安装架31上固定有第一电机32，第一电机32的输出轴沿竖直方向延伸并固定连接有丝杆33，丝杆33呈竖直设置并螺纹配合有升降架34，升降架34上固定有两根呈竖直设置的穿设杆35，两根穿设杆35均滑动穿设于安装架31。
升降架34上设有若干沿水平轴22的轴向依次排布的压紧组件36，每两组相邻的压紧组件36之间均设有安装在升降架34上的切割组件37。压紧组件36包括压块362和呈竖直设置的第一弹簧361，第一弹簧361的两端分别固定连接于压块362和升降架34。切割组件37包括固定在升降架34上的第二电机371，第二电机371的输出轴沿水平方向延伸并固定连接有刀盘372。
当第一电机32将带动丝杆33旋转时，丝杆33将带动升降架34下降，压块362将抵触于两块支撑板23上的型材，第一弹簧361将逐渐发生形变并促使压块362压紧于型材；第二电机371将带动刀盘372旋转，使得所有刀盘372共同对型材进行切割，型材将被切割成多段，从而提高了型材的切割效率。
如图2所示，两根水平轴22上均固定套设有齿轮24，两个齿轮24相互啮合；其中一个齿轮24上啮合有齿条25，齿条25呈竖直设置，且齿条25上滑动穿设有方柱26，方柱26固定在支架21上，方柱26使得齿条25仅可进行升降运动；支架21上固定有两块分别位于齿条25上下两侧的限位板27，使得齿条25的移动范围得到了限位。
如图2和图3所示，齿条25上设有弹性组件28，弹性组件28包括固定在齿条25上的固定块281，固定块281上开设有放置槽282，放置槽282内设有滑块283和第二弹簧284；滑块283滑动嵌设在放置槽282内，滑块283的一端伸出到放置槽282外，且滑块283的该端上设有朝上倾斜的第一倾斜面285和朝下倾斜的第二倾斜面286；第二弹簧284的两端分别固定连接于放置槽282槽壁和滑块283。
升降架34上固定有移动块38，故升降架34将带动移动架同步升降。在升降架34和移动块38的下降过程中，移动块38将压紧于第一倾斜面285，因齿条25抵紧于下侧限位板27，故齿条25将静止不动，移动块38将把滑块283压入到放置槽282内，使得第二弹簧284发生形变。当移动块38脱离于滑块283后，第二弹簧284将回复至自然状态并促使滑块283的一端伸出到放置槽282外。
在升降架34和移动块38的上升过程中，移动块38将压紧于第二倾斜面286，移动块38将带动滑块283、固定块281和齿条25上升，齿条25将使得两个齿轮24和两个支撑板23旋转；在两块支撑板23旋转的过程中，两块支撑板23之前的间距将增大，切割完成的型材将从两块支撑板23之间的间隙掉落。当齿条25抵紧于上侧限位板27后，齿条25将静止不动，移动块38将把滑块283压入到放置槽282内，使得第二弹簧284发生形变。当移动块38脱离于滑块283后，第二弹簧284将回复至自然状态并促使滑块283的一端伸出到放置槽282外，齿条25将因自身重力而下降复位。
如图1所示，备料机构1包括两个固定在支架21上并呈“U”形设置的定位板11，当型材搁置在两块支撑板23上时，型材的两端分别嵌设在对应的定位板11内，使得型材在切割过程中不易晃动，从而提高了型材的切割质量。
如图4所示，支架21上固定有备料盒12，备料盒12相对的两侧侧部内壁上分别设有进料口121和出料口122，型材竖直搁置在备料盒12内，备料盒12内型材的排布方向、进料口121和出料口122的排布方向均与水平轴22的轴向相同。在型材的加工过程中，工人可将型材排布放置在备料盒12，实现了对型材的备料，方便了工人的取用。
出料口122处设有挡板13，挡板13通过两块连接板14固定连接于备料盒12，挡板13与备料盒12共同围成了供型材竖直掉落的掉落腔15，掉落腔15位于其中一个定位板11的正上方；位于掉落腔15正下方的定位板11内侧固定有供型材下端抵触的倾斜板16，倾斜板16的低端与另一定位板11之间的间距小于倾斜板16的高端与另一定位板11之间的间距。
备料盒12的进料口121处设有两个第二气缸17，两个第二气缸17均固定在支架21上，第二气缸17的活塞杆沿备料盒12内型材的排布方向延伸，且第二气缸17的活塞杆上固定有推板18。第二气缸17能够带动推板18在备料盒12内运动，使得推板18将备料盒12内的型材推动出料口122，备料盒12内最靠近于出料口122的型材将进入到掉落腔15内并竖直掉落；当型材的下端嵌入到其中一块定位板11内侧后，型材的上端将脱离于掉落腔15，型材的下端将抵触于倾斜板16，倾斜板16将促使型材的上端向另一块定位板11翻转。
如图2和图4所示，加工机构3还包括两个固定在支架21上的第一气缸39，两个第一气缸39的输出轴均沿水平方向延伸并固定连接于安装架31，安装架31的移动方向与水平轴22的轴向相垂直。在型材翻转之前，第一气缸39将带动安装架31移动至两块支撑板23的正上方，使得加工机构3不易影响型材的翻转上料。当型材翻转掉落到两块支撑板23上时，因弹性垫232的上表面高于支撑板23的上表面，故型材将先抵触于弹性垫232，弹性垫232将发生形变，从而减小了型材的翻转速度，减少了型材表面被磕碰的情况发生。
本申请实施例一种光栅传感器自动成型设备的实施原理为：在型材上料至两块支撑板23上之前，第一气缸39将带动安装架31移动至两块支撑板23的斜上方，使得加工机构3不易影响型材的翻转上料。然后第二气缸17将带动推板18推动备料盒12内的型材运动，备料盒12内最靠近于出料口122的型材将进入到掉落腔15内并竖直掉落备到倾斜板16上；在倾斜板16的导向作用下，型材将歪倒在两块定位板11的内侧并搁置在两块支撑板23上；因弹性垫232的上表面高于支撑板23的上表面，故型材将先抵触于弹性垫232，弹性垫232将发生形变，从而减小了型材的翻转速度，减少了型材表面被磕碰的情况发生。
随后第一气缸39将带动安装架31运动至两个支撑板23的正上方，第一电机32将带动丝杆33旋转，丝杆33将带动升降架34下降，移动块38将抵触于第一倾斜面285；因齿条25的下端抵触于下侧限位板27，故移动块38压紧于第一倾斜面285并促使滑块283沉入到放置槽282内，第二弹簧284将发生形变，齿条25将静止不动。
当推板18逐渐脱离于滑块283后，第二弹簧284将促使滑块283滑动复位；之后压块362将抵触于型材的上表面，第一弹簧361将发生形变并促使压块362将型材压紧在两块支撑板23上，实现了对型材的多处压紧固定；然后第二电机371将带动刀盘372旋转，使得所有刀盘372共同对型材进行切割，型材将被切割成多段，从而提高了型材的切割效率。
当型材切割完成后，第一电机32将带动丝杆33反向旋转，丝杆33将带动升降架34上升，升降架34将带动移动块38抵紧于第二倾斜面286，此时移动块38将推动滑块283、固定块281和齿条25上升，齿条25将带动两个齿轮24旋转，两个齿轮24将带动对应的支撑板23旋转，两个支撑板23将转动至竖直状态，两块支撑板23之前的间距将增大，切割完成的型材将从两块支撑板23之间的间隙掉落。
然后齿条25将抵触于上侧限位板27，此时齿条25将静止不动，移动块38将把滑块283压入到放置槽282内，第二弹簧284将被压缩；当移动块38脱离于滑块283后，第二弹簧284将促使滑块283滑动复位，齿条25因自身重力将下降复位，第一气缸39将带动安装架31移动至两个支撑板23的斜上方，以便型材的后续上料。
综上所述，本申请实现了型材的自动上料、自动压紧、多段切割和自动下料，从而提高了光栅传感器的加工效率。
本申请实施例还公开一种光栅传感器自动成型设备的成型工艺。一种光栅传感器自动成型设备的成型工艺，包括以下步骤，
S1、第二气缸17将带动推板18推动备料盒12内的型材运动，备料盒12内的一根型材将从掉落腔15掉落到倾斜板16上，型材的下端将掉落到倾斜板16上，型材将歪倒在两块定位板11的内侧并搁置在两块支撑板23上；
S2、第一气缸39将带动安装架31运动至两个支撑板23的正上方，第一电机32将带动丝杆33旋转，丝杆33将带动升降架34下降，升降架34将带动移动块38压紧于第一倾斜面285并促使滑块283沉入到放置槽282内，此时齿条25将静止不动，推板18将逐渐脱离于滑块283，第一弹簧361将发生形变并促使压块362将型材压紧在两块支撑板23上，电机将带动刀盘372对型材进行切割；
S3、当型材切割完成后，第一电机32将带动丝杆33反向旋转，丝杆33将带动升降架34上升，升降架34将带动移动块38抵紧于第二倾斜面286，移动块38将推动齿条25上升，齿条25将带动两个齿轮24旋转，两个齿轮24将带动对应的支撑板23旋转，两个支撑板23将转动至竖直状态，搁置在两块支撑板23上的型材将竖直掉落；
S4、当齿条25上升抵触于上侧限位板27时，齿条25将静止不动，移动块38将把滑块283压入到放置槽282内并逐渐脱离于滑块283，齿条25将下降复位，第一气缸39将带动安装架31移动至两个支撑板23的斜上方。
以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种光栅传感器自动成型设备，其特征在于：包括支撑机构(2)和加工机构(3)；支撑机构(2)包括支架(21)，支架(21)上通过水平轴(22)转动连接有两块呈水平设置的支撑板(23)，两块支撑板(23)呈对称设置，型材搁置在两块支撑板(23)上，水平轴(22)的轴向与搁置在两块支撑板(23)上的型材延伸方向相同；两根水平轴(22)上均固定套设有齿轮(24)，两个齿轮(24)相互啮合；其中一个齿轮(24)上啮合有齿条(25)，齿条(25)沿竖直方向滑移连接于支架(21)，且齿条(25)上设有弹性组件(28)；支架(21)上设有两块分别位于齿条(25)上下两侧的限位板(27)；
加工机构(3)包括安装架(31)和沿竖直方向滑移连接于安装架(31)的升降架(34)，安装架(31)上设有第一电机(32)，第一电机(32)的输出轴沿竖直方向延伸并固定连接有丝杆(33)，丝杆(33)螺纹配合于升降架(34)；升降架(34)上设有若干沿水平轴(22)的轴向依次排布的压紧组件(36)和用于带动弹性组件(28)上升的移动块(38)，每两组相邻的压紧组件(36)之间均设有安装在升降架(34)上的切割组件(37)；压紧组件(36)包括压块(362)和第一弹簧(361)，第一弹簧(361)的两端分别固定连接于压块(362)和升降架(34)，
所述弹性组件(28)包括设于齿条(25)上的固定块(281)，固定块(281)上开设有放置槽(282)，放置槽(282)内设有滑块(283)和第二弹簧(284)；滑块(283)滑动嵌设在放置槽(282)内，滑块(283)的一端伸出到放置槽(282)外，且滑块(283)的该端上设有朝上倾斜的第一倾斜面(285)和朝下倾斜的第二倾斜面(286)，第一倾斜面(285)供移动块(38)下降抵触，第二倾斜面(286)供移动块(38)上升抵触；第二弹簧(284)的两端分别固定连接于放置槽(282)槽壁和滑块(283)，
还包括备料机构(1)，备料机构(1)包括两个设于支架(21)上并呈“U”形设置的定位板(11)，型材的两端分别嵌设在对应的定位板(11)内，
所述支架(21)上设有备料盒(12)，备料盒(12)相对的两侧侧部内壁上分别设有进料口(121)和出料口(122)，型材竖直搁置在备料盒(12)内，备料盒(12)内型材的排布方向、进料口(121)和出料口(122)的排布方向均与水平轴(22)的轴向相同，
所述出料口(122)处设有通过连接板(14)连接于备料盒(12)的挡板(13)，挡板(13)与备料盒(12)共同围成了供型材竖直掉落的掉落腔(15)，掉落腔(15)位于其中一个定位板(11)的正上方；当型材的下端嵌入到定位板(11)内侧后，型材将脱离于掉落腔(15)；
加工机构(3)还包括第一气缸(39)，第一气缸(39)的输出轴沿水平方向延伸并固定连接于安装架(31)，安装架(31)的移动方向与水平轴(22)的轴向相垂直，
位于所述掉落腔(15)正下方的定位板(11)内侧设有供型材下端抵触的倾斜板(16)，倾斜板(16)的低端与另一定位板(11)之间的间距小于倾斜板(16)的高端与另一定位板(11)之间的间距。
2.根据权利要求1所述的一种光栅传感器自动成型设备，其特征在于：所述备料盒(12)的进料口(121)处设有第二气缸(17)，第二气缸(17)的活塞杆沿备料盒(12)内型材的排布方向延伸，且第二气缸(17)的活塞杆上设有用于推动型材运动的推板(18)。
3.根据权利要求2所述的一种光栅传感器自动成型设备，其特征在于：两块所述支撑板(23)的上表面均开设有凹槽(231)，两个凹槽(231)内均固定嵌设有弹性垫(232)，弹性垫(232)的上表面高于支撑板(23)的上表面。
4.一种根据权利要求2或3所述的光栅传感器自动成型设备的成型工艺，其特征在于：包括以下步骤，
S1、第二气缸(17)将带动推板(18)推动备料盒(12)内的型材运动，备料盒(12)内的一根型材将从掉落腔(15)掉落到倾斜板(16)上，型材的下端将掉落到倾斜板(16)上，型材将歪倒在两块定位板(11)的内侧并搁置在两块支撑板(23)上；
S2、第一气缸(39)将带动安装架(31)运动至两个支撑板(23)的正上方，第一电机(32)将带动丝杆(33)旋转，丝杆(33)将带动升降架(34)下降，升降架(34)将带动移动块(38)压紧于第一倾斜面(285)并促使滑块(283)沉入到放置槽(282)内，此时齿条(25)将静止不动，推板(18)将逐渐脱离于滑块(283)，第一弹簧(361)将发生形变并促使压块(362)将型材压紧在两块支撑板(23)上，多组切割组件(37)共同对型材进行切割；
S3、当型材切割完成后，第一电机(32)将带动丝杆(33)反向旋转，丝杆(33)将带动升降架(34)上升，升降架(34)将带动移动块(38)抵紧于第二倾斜面(286)，移动块(38)将推动齿条(25)上升，齿条(25)将带动两个齿轮(24)旋转，两个齿轮(24)将带动对应的支撑板(23)旋转，两个支撑板(23)将转动至竖直状态，搁置在两块支撑板(23)上的型材将竖直掉落；
S4、当齿条(25)上升抵触于上侧限位板(27)时，齿条(25)将静止不动，移动块(38)将把滑块(283)压入到放置槽(282)内并逐渐脱离于滑块(283)，齿条(25)将下降复位，第一气缸(39)将带动安装架(31)移动至两个支撑板(23)的斜上方。
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