CN113003847B - 共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法 - Google Patents

共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法 Download PDF

Info

Publication number
CN113003847B
CN113003847B CN201911320965.8A CN201911320965A CN113003847B CN 113003847 B CN113003847 B CN 113003847B CN 201911320965 A CN201911320965 A CN 201911320965A CN 113003847 B CN113003847 B CN 113003847B
Authority
CN
China
Prior art keywords
tower
wastewater
rectifying
treatment
bottom liquid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201911320965.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN113003847A (zh
Inventor
范珍龙
董岩峰
曾凡雪
叶建初
冷炳文
虞根海
贺信淳
张宏科
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Wanhua Chemical Group Co Ltd
Original Assignee
Wanhua Chemical Group Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Wanhua Chemical Group Co Ltd filed Critical Wanhua Chemical Group Co Ltd
Priority to CN201911320965.8A priority Critical patent/CN113003847B/zh
Publication of CN113003847A publication Critical patent/CN113003847A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN113003847B publication Critical patent/CN113003847B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F9/00—Multistage treatment of water, waste water or sewage
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C07—ORGANIC CHEMISTRY
    • C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
    • C07C29/00—Preparation of compounds having hydroxy or O-metal groups bound to a carbon atom not belonging to a six-membered aromatic ring
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/02—Treatment of water, waste water, or sewage by heating
    • C02F1/04—Treatment of water, waste water, or sewage by heating by distillation or evaporation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/40—Devices for separating or removing fatty or oily substances or similar floating material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/66—Treatment of water, waste water, or sewage by neutralisation; pH adjustment
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C02F1/722—Oxidation by peroxides
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F1/00—Treatment of water, waste water, or sewage
    • C02F1/72—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation
    • C02F1/725—Treatment of water, waste water, or sewage by oxidation by catalytic oxidation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2101/00—Nature of the contaminant
    • C02F2101/30—Organic compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2103/00—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated
    • C02F2103/34—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32
    • C02F2103/36—Nature of the water, waste water, sewage or sludge to be treated from industrial activities not provided for in groups C02F2103/12 - C02F2103/32 from the manufacture of organic compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F2305/00—Use of specific compounds during water treatment
    • C02F2305/02—Specific form of oxidant
    • C02F2305/023—Reactive oxygen species, singlet oxygen, OH radical
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C02—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F—TREATMENT OF WATER, WASTE WATER, SEWAGE, OR SLUDGE
    • C02F3/00—Biological treatment of water, waste water, or sewage
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23G—CREMATION FURNACES; CONSUMING WASTE PRODUCTS BY COMBUSTION
    • F23G7/00—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals
    • F23G7/04—Incinerators or other apparatus for consuming industrial waste, e.g. chemicals of waste liquors, e.g. sulfite liquors

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Hydrology & Water Resources (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Water Supply & Treatment (AREA)
  • Treatment Of Water By Oxidation Or Reduction (AREA)
  • Epoxy Compounds (AREA)

Abstract

本发明提供一种共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法，生产废水包括过氧化物含量在2000mg/L以上的第一部分废水和过氧化物含量小于50mg/L的第二部分废水，处理方法包括：(1)第一部分废水催化氧化得出料废水；(2)出料废水与第二部分废水混合后经第一精馏塔精馏得第一塔顶物料和作为第一塔釜液的一次浓缩废水；第一塔釜液经第二精馏塔精馏，得第二塔顶物料和作为第二塔釜液的二次浓缩废水；第一塔顶物料和第二塔顶物料经第三精馏塔油水分离；(3)第二塔釜液焚烧处理；(4)第三塔釜液生化处理。该处理方法适用于高盐、高有机物含量及高过氧化物含量废水，能够将其中的过氧化物除去，提高废水可生化性，降低废水处理难度和成本。

Description

共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法
技术领域
本发明属于废水处理领域，特别是一种共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法。
背景技术
环氧丙烷(PO)是一种无色透明、低沸点易燃液体，是除丙烯腈、聚丙烯之外的第三类丙烯衍生物，在有机化工生产中具有重要的作用。目前国内生产环氧丙烷的方法主要有氯醇法、共氧化法(包括联产甲基叔丁基醚的共氧化硫代巴比妥酸法，即POMTBE；联产苯乙烯的乙苯共氧化法，即POSM；异丙苯过氧化物法，即POCHP法)、直接氧化法(包括以双氧水为氧化剂的HPPO法)。
随我国节能环保、低碳生产的要求日益严格，污染严重的传统氯醇法生产企业和发展空间受到越来越大的限制。HPPO法虽具备反应条件温和、无污染等优点，但催化剂和双氧水成本较高。共氧化法部分工艺存在联产异丁烷或乙苯，适用于大型工厂生产。综上所述，共氧化法中POSM、POCHP工艺更具备开发价值。
以POSM、POCHP为代表的共氧化法制PO工艺产生的废水具有水量大、盐和有机物含量高等特点。同时部分流股废水含极易自分解的过氧化物，安全风险大。工业上使用的处理上述废水的方法通常为采用硫代硫酸钠还原工艺、加碱分解工艺、流化床催化分解和酶分解工艺处理含过氧化物废水。去除过氧化物后废水与装置其余废水混合后进行焚烧处理。但上述方法存在过氧化物去除效率低、反应时间长、运行成本高及氧气产生量大等缺点，难以从本质上提高工艺的安全和稳定性；同时废水直接焚烧处理成本高，且无法回收废水中有价值组分，造成生产单耗增加。
目前POSM、POCHP工艺废水处理工艺研究较少，无相对成熟的系统工艺流程。因此，亟需开发一种适用于处理高盐、高有机物含量及含过氧化物废水的处理工艺。
发明内容
因此，本发明的目的在于提供一种共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法，该处理方法适用于处理高盐、高有机物含量及含过氧化物的废水，能够将共氧化法制备环氧丙烷生产废水中的过氧化物除去，同时提高废水的可生化性，降低废水处理难度和成本。
为实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：
一种共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法，所述生产废水包括过氧化物含量在2000mg/L以上的第一部分废水和过氧化物含量小于50mg/L的第二部分废水，所述处理方法包括以下步骤：
(1)将所述第一部分废水预先进行催化氧化处理，以除去其中的过氧化物，得到出料废水；
(2)将至少部分所述出料废水与所述第二部分废水混合后得到的混合废水输入多效蒸发单元中处理，所述多效蒸发单元包括:
第一精馏塔，用于对输入的所述混合废水进行精馏处理以浓缩所述混合废水，自塔顶得到第一塔顶物料、自塔底得到作为第一塔釜液的一次浓缩废水；
第二精馏塔，用于对来自所述第一精馏塔的所述第一塔釜液进行精馏处理以进一步浓缩所述第一塔釜液，自塔顶得到第二塔顶物料、自塔底得到作为第二塔釜液的二次浓缩废水(即，浓缩后废水)；
第三精馏塔，用于对来自所述第一精馏塔的第一塔顶物料和来自所述第二精馏塔的第二塔顶物料进行精馏处理以油水分离，自塔顶得到作为第三塔顶物料的油相(即，脱轻油相)、自塔底得到作为第三塔釜液的水相(即，脱轻塔釜废水)；
(3)将所述第二塔釜液进行焚烧处理，得到盐渣；
(4)将所述第三塔釜液进行生化处理，以除去其中的有机物。
本发明的共氧化法制备环氧丙烷工艺包括联产苯乙烯的乙苯共氧化法(即POSM法)和异丙苯过氧化物法(即POCHP法)，本领域技术人员理解，其主要包括过氧化单元、环氧化单元和精制单元等。本发明的共氧化法制备环氧丙烷生产废水是指普遍的共氧化法(包括POSM法和POCHP法)制备环氧丙烷的生产废水，例如将来自过氧化尾气吸收塔/凝液罐的过氧化尾气凝液水相以及来自过氧化物碱洗沉降罐的过氧化物碱洗废水作为第一部分废水；将乙苯碱洗废水、苯乙烯碱洗废水、真空系统凝液、丙烯回收系统分水以及PO精制系统水洗水相作为第二部分废水。具体的采用POSM法制备环氧丙烷的工艺可以参见《环氧丙烷生产技术进展及市场分析》，分类号：F426.7，TQ223.26；陈璐，中国石油化工股份有限公司，上海石油化工研究院。
本发明在进行步骤(1)的催化氧化处理时，过氧化物的含量是以过氧化氢的含量计；优选所述第一部分废水中，所述过氧化物的含量为2000-28000mg/L，优选为3000-25000mg/L；COD≤100000mg/L，优选为COD≤80000mg/L。优选所述催化氧化处理是在催化氧化反应器中进行；可用的催化氧化反应器可以是固定床反应器。
催化氧化反应器内的物料体系的pH偏低时，呈酸性，不利于所述催化氧化反应器内的催化氧化反应的进行，因此，在一种实施方式中，所述出料废水部分循环至所述催化氧化反应器的入口，循环比例为1-5。循环比例是指循环至所述催化氧化反应器的出料废水量与所述出料废水总量的比值。优选向该循环部分的出料废水中加入碱性溶液(比如NaOH溶液)以调节其pH值，使其随该部分出料废水输送至所述催化氧化反应器内以提高所述催化氧化反应器内物料体系的pH，促进催化氧化反应的进行、提高催化氧化反应的反应效率。进一步优选，该循环部分的出料废水中碱性溶液(比如NaOH溶液)的添加量为使所述催化氧化反应器内物料体系的pH提高至6-13，优选为9-10，以进一步提高所述催化氧化反应的反应效率。进一步优选NaOH溶液的浓度为20-40wt％，比如24wt％、28wt％、32wt％和36wt％。所述出料废水部分循环，一方面，能够稀释进料废水中的过氧化氢浓度，提高催化氧化反应器内的运行稳定性；另一方面，在该循环流股补碱对于所述催化分解反应器内的pH波动影响更小。
在一种实施方式中，所述催化氧化处理所用的催化剂为MnO2和NiO的复配催化剂，其中MnO2和NiO的质量比为(0.5-2):1，比如1:1、1.2:1、1.5:1。MnO2和NiO的复配催化剂可通过将硝酸锰和硝酸镍按照比例混合煅烧得到，煅烧温度为500-600℃、煅烧时间为1.5-2.5h。优选所述催化氧化处理的催化氧化条件为：温度20-80℃、优选50-70℃；进料空速0.5-4h-1、优选1-2h-1。
在本发明中，第一部分废水单独进行催化氧化处理，以使第一部分废水中的过氧化物快速产生大量的活性氧自由基[O]，从而将第一部分废水中的难生化有机物催化分解为CO2、H2O、甲醇和小分子羧酸等，并将其中的过氧化物转化为反应原料(比如可将过氧化物EBHP(乙苯氢过氧化物)/CHP(异丙苯过氧化氢)定向转化为苯乙醇/二甲基苄醇)，降低过氧化物浓度的同时，提高废水的可生化性能，降低废水处理难度和成本；同时避免了将所述第一部分废水和所述第二部分废水混合后一起处理时，催化氧化反应器要处理的废水量较大的缺点，降低了催化氧化反应器的物料处理量。经步骤(1)催化氧化处理后得到的出料废水中过氧化物含量降低至50-1000mg/L。
其中，过氧化物EBHP(乙苯氢过氧化物)存在于POSM工艺制备环氧丙烷的生产废水中。乙苯是POSM工艺中过氧化单元的原料；由过氧化物EBHP转化为的苯乙醇返回POSM工艺中的精制单元进行精制提纯，得到精制后的苯乙醇；精制后的苯乙醇进入POSM工艺中的苯乙醇脱水反应器进行脱水处理，得到苯乙烯，作为副产品产出，进行储存、使用或售卖。通过本发明的共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法，可额外回收苯乙烯200kg/h，按照系统一年运行8000h、苯乙烯市场单价为7400元/吨计算，一年经济效益为1280万元。因此，将过氧化物EBHP(乙苯氢过氧化物)定向转化为苯乙醇，有助于降低POSM工艺制备环氧丙烷时的资金消耗，相当于间接降低了乙苯单耗。过氧化物EBHP的回收率可达到80％(摩尔百分数)以上，甚至90％以上，损耗很小。
其中，过氧化物CHP(异丙苯过氧化氢)存在于POCHP工艺制备环氧丙烷的生产废水中。异丙苯是POCHP工艺中过氧化单元的原料；由过氧化物CHP转化为的二甲基苄醇返回POCHP工艺中的精制单元进行精制提纯和氢解，得到异丙苯；异丙苯进入POCHP工艺中的过氧化单元作为原料回用，也可以作为副产品产出，进行储存、使用或售卖。通过本发明的共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法，可额外回收异丙苯130kg/h，按照系统一年运行8000h、异丙苯市场单价为8000元/吨计算，一年经济效益为832万元。因此，将过氧化物CHP(异丙苯过氧化氢)定向转化为二甲基苄醇，有助于降低POCHP工艺制备环氧丙烷时的资金消耗，相当于降低了异丙苯单耗。过氧化物CHP(异丙苯过氧化氢)的回收率可达到80％(摩尔百分数)以上，甚至90％以上，损耗很小。
因此，将第一部分废水中的过氧化物转化为反应原料(比如可将过氧化物EBHP(乙苯氢过氧化物)/CHP(异丙苯过氧化氢)定向转化为苯乙醇/二甲基苄醇)，有助于降低共氧化法制备环氧丙烷时的乙苯/异丙苯单耗。
本发明在进行步骤(2)的处理时，所述出料废水与所述第二部分废水汇总混合后得到的混合废水中，COD≤50000mg/L，优选为10000-30000mg/L；pH值为5-12，优选为8-10；盐含量为1-20wt％，优选为5-10wt％(这里的盐包括甲酸钠、乙酸钠和苯甲酸钠等)。
所述多效蒸发单元中，混合废水经所述第一精馏塔精馏处理，其中的大部分水及少部分有机物升至塔顶，形成第一塔顶物料，剩余的水以及盐降至塔底，形成第一塔釜液；第一塔釜液经所述第二精馏塔精馏处理，其中的大部分水及少部分有机物升至塔顶，形成第二塔顶物料，剩余的水以及盐降至塔底，形成第二塔釜液；来自所述第一精馏塔的第一塔顶物料和来自所述第二精馏塔的第二塔顶物料经第三精馏塔精馏处理，其中的大部分有机物升至塔顶，形成第三塔顶物料(即，脱轻油相)、其中的大部分水和少量有机物降至塔底，形成第三塔釜液(即，脱轻塔釜废水，其中含水量＞99.9wt％)。POSM工艺中，前述的有机物主要包括苯乙醇、苯乙酮、乙苯、苯乙烯、小分子醛类、小分子醇类；POCHP工艺中，前述的有机物主要包括二甲基苄醇、异丙苯、甲基苯乙烯、小分子醛类、小分子醇类。
优选所述第一精馏塔的塔釜再沸器采用所述第三精馏塔的第三塔顶物料作为热源对所述第一精馏塔内的物料进行加热再沸，并对所述第三塔顶物料进行降温，优选降温至125-130℃。优选所述第一精馏塔的操作温度为100-150℃，比如为110-130℃；操作压力为0.1-0.5MPa，优选为0.1-0.2MPa；浓缩倍率为1.2-2，优选为1.4-1.6。优选所述第一精馏塔的回流比为0.2-5，比如1-2。
本发明中，各精馏塔的操作温度是指其塔釜温度，对其进一步限定容易实现对本发明操作过程中的工艺调控，而工艺波动带来的废水组成变化可能会导致塔顶温度存在变化，因此塔顶温度无指导意义，本发明不对其进行限定。
优选所述第二精馏塔的塔釜再沸器采用所述第一精馏塔的第一塔顶物料作为热源对所述第二精馏塔内的物料进行加热再沸，并对所述第一塔顶物料进行降温，优选降温至100-105℃。优选所述第二精馏塔的操作温度为60-90℃，比如为70-80℃；操作压力为20-80kPa，优选为30-50kPa；浓缩倍率为1.5-5，优选为2-4。优选所述第二精馏塔的回流比为0.2-5，比如为1-2。所得的第二塔釜液中，COD＞105mg/L，盐含量为5-40wt％。
本发明中，浓缩倍率是指相应精馏塔的进料与塔釜液的流量比，比如第一精馏塔的浓缩倍率是指第一精馏塔的进料与第一塔釜物料的流量比，即混合废水与第一塔釜液的流量比；第二精馏塔的浓缩倍率是指第二精馏塔的进料与第二塔釜液的流量比，即第一塔釜液与第二塔釜物料的流量比。
在所述第一精馏塔和所述第二精馏塔中，由于废水中可能存在的酸主要为甲酸和乙酸，且甲酸和乙酸的沸点介于水和废水中主要有机物(比如苯乙醇、乙苯、苯乙酮等)之间，因此，塔内中上部可能会有酸的富集，从而会对设备造成腐蚀。在一种实施方式中，分别自所述第一精馏塔和所述第二精馏塔的塔上部向塔内补入碱性溶液(比如NaOH溶液)，中和塔内中上部可能富集的酸，避免其对设备造成腐蚀。优选补入所述第一精馏塔和所述第二精馏塔的NaOH溶液的浓度分别为20-40wt％，比如24wt％、28wt％、32wt％和36wt％，其添加量分别与所述废水的质量比为0.001-0.01，优选为0.002-0.004，比如0.003；所述废水为待处理的共氧化法制备环氧丙烷的生产废水。碱性溶液的补入，能够中和所述第一精馏塔和所述第二精馏塔内中上部可能富集的酸，避免其对设备造成腐蚀。
优选所述第三精馏塔的塔釜再沸器以蒸汽为热源对所述第三精馏塔内的物料进行加热再沸。优选所述第三精馏塔的操作温度为120-170℃，比如130℃、140℃、150℃和160℃；操作压力为0.1-1MPa，优选为0.3-0.5MPa；回流比为10-50，优选为20-30。所得的第三塔釜液中，COD＜2000mg/L，B/C＞0.3。B/C即为BOD/COD，是指可生化性；其中，BOD是指生化需氧量，是测定水中有机物被生物降解所需要的氧量，是水的可生化性指标；COD是指化学需氧量，是用重铬酸钾测定水中有机物所消耗的氧量，直接反映水中有机物含量；B/C的值越大，水的可生化性能越好。优选所述第三精馏塔的进料经换热器以所述第三塔釜液为热源进行预热(优选预热至128-133℃)，以达到合适的进料温度，利于在较短时间内实现油相和水相的分离。本领域技术人员可以理解，所述换热器设置于所述第三精馏塔的进料管线上。
在本发明中，所述多效蒸发单元的第一精馏塔、第二精馏塔和第三精馏塔之间，通过各流股间换热，降低废水浓缩能耗，降低第二塔釜液的量，从而降低后续焚烧处理时的物料处理量，节约后续焚烧单元的建设和运行成本。
在一种实施方式中，所述处理方法还包括：
将所述第三塔顶物料输入油水分离装置进行油水分离，自其顶部得到油相，自其底部得到水相；
将来自所述油水分离装置的油相输入回收塔进行精制，自塔顶脱除其中的轻组分(比如，沸点小于120℃的轻组分)，并焚烧处理，自塔釜得到回收塔塔釜液，并作为进料返送至所述共氧化法制备环氧丙烷系统中的精制单元进行精制处理。
这样能够将由第一部分废水中的过氧化物转化为的反应原料提取出来，使其存在于回收塔塔釜液中，并作为进料返送至所述共氧化法制备环氧丙烷系统中的精制单元进行精制处理，将由第一部分废水中的过氧化物转化为的物质经共氧化法制备环氧丙烷系统中的精制单元进行精制处理产出副产品以售卖或作为原料回用，降低共氧化法制备环氧丙烷系统的资金消耗，降低生产成本。
在一种实施方式中，还可以将来自所述油水分离装置的水相回流，从而对来自所述油水分离装置的水相再次进行油水分离，以使水相中残余的有机物分离出来，降低水相中的有机物含量，提高油水分离得到的油相的质量。
所述回收塔的操作温度可以为80-150℃，优选为90-110℃；操作压力为20-80kPa，优选为30-50kPa；回流比为0.2-5，优选为1-2。
油水分离主要是根据水和油的密度差或者化学性质不同，利用重力沉降原理或者其他物化反应去除杂质或完成油分和水分的分离。回收塔也是精馏塔，其利用混合物中不同物质的沸点不同实现对不同物质的分离。
本发明在进行步骤(3)的焚烧处理时，可以在焚烧炉中进行。焚烧后所述盐渣中，主要以碳酸钠为主，另外还含有金属元素。而金属元素一般是由于所使用的设备中炉砖脱落造成的，其种类也随所使用设备的不同会有区别。本发明中，所述盐渣中，主要以碳酸钠为主，另外还含有金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca。金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为10-500mg/L。
在一种实施方式中，所述处理方法还包括将所述盐渣输送至盐渣处理单元进行处理，所述盐渣处理单元包括：
溶解装置，用于对所述盐渣进行溶解，得到碱性的盐渣溶解液，其pH为11左右，在碱性条件下，其中的金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca大部分沉淀析出；优选溶解过程中，溶解用水的质量为所述盐渣质量的2-10倍，优选2-5倍；优选溶解温度为40-60℃；得到的所述盐渣溶解液中，悬浮固体含量≤50mg/L；本领域技术人员可以理解，所述溶解装置可以为本领域常用的溶解装置，比如化盐池、化盐桶和盐溶解罐等；
过滤装置，用于对所述盐渣溶解液进行过滤，滤除其中的沉淀，得到滤液；所述过滤装置可以为本领域常用的过滤装置，比如烧结过滤器、陶瓷膜过滤器和玻璃纤维过滤器等；优选所述过滤装置的滤孔孔径为0.1-10μm，优选为0.5-2μm。经过滤装置滤除沉淀后所得的滤液中，Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量＜0.1mg/L，能够达到排海标准，可以排海处理。
在本发明中，经第三精馏塔油水分离所得的作为第三塔釜液的水相中，COD＜2000mg/L，达到生化入水指标要求，可以被送去进行生化处理，例如通过人工曝气供氧并利用微生物分解从而达到去除废水中的可溶性的有机物及部分不溶性的有机物的目的，属于本领域常用的废水处理方法，在此不做过多介绍。本发明在经步骤(4)的生化处理时，所述第三塔釜液进行生化处理后，能够除去其中的有机物，达到排放标准。
本发明的有益效果在于：
(1)本发明采用催化氧化工艺和催化氧化反应器使第一废水中的过氧化物快速产生大量的活性氧自由基[O]，从而将第一废水中的难生化有机物催化分解为CO2、H2O、甲醇和小分子羧酸等，并将其中的过氧化物完全转化为能够经共氧化法制备环氧丙烷系统中精制单元处理后作为产品产出或作为原料回用的物质(比如可将过氧化物EBHP(乙苯氢过氧化物)/CHP(异丙苯过氧化氢)定向转化为苯乙醇/二甲基苄醇)，降低过氧化物浓度的同时，提高废水的生化性能，降低废水处理难度和成本；且催化氧化工艺可大大减少废水处理过程中氧气的生成量，提高工艺安全性；
(2)本发明的处理方法，在多效蒸发单元处理时，所述第一精馏塔、所述第二精馏塔、所述第三精馏塔之间，可以通过塔压匹配实现各流股间换热，降低废水浓缩能耗，降低第二塔釜液的量，从而降低焚烧系单元的物料处理量，节约焚烧单元的建设和运行成本；同时作为第二塔釜液的二次浓缩后废水中COD含量＞105mg/L、盐含量为5-40wt％，在将其输入至焚烧单元进行焚烧时，无需额外补充燃料，节省了燃料的费用；
(3)废水浓缩后分离所得的第三塔釜液中，COD＜2000mg/L、B/C＞0.3，可直接输送至生化单元进行生化处理，降低了生化处理成本；
(4)废水浓缩后分离所得的第三塔顶物料经油水分离后得到油相，得到的油相经回收塔精制脱轻后，由过氧化物转化为的物质(比如由过氧化物EBHP/CHP转化为的苯乙醇/二甲基苄醇)可以被提取出来，并存在于回收塔塔釜液，将回收塔塔釜液返送共氧化法制备环氧丙烷系统中的精制单元进行处理后，能够产出苯乙烯副产品/异丙苯副产品，可以进行储存、使用或售卖，回收利用率高；其中异丙苯副产品还可以作为原料用于POCHP工艺制备环氧丙烷系统的过氧化单元；因此，过氧化物的定向转化能够降低乙苯/异丙苯的单耗，从而使共氧化法制备环氧丙烷系统运行一年能节省800-1300万元资金；
(5)作为第二塔釜液的二次浓缩后废水经焚烧单元焚烧所得的盐渣，依次采用溶解和过滤处理去除其中的金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca，所得滤液中，Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量＜0.1mg/L，达到了排海标准，可以排海处理，从而能够避免将焚烧后的盐渣作为危废委外处理，减少了固废处理花费，降低了固废处理成本。
本申请中提到的词语“任选的”，其含义均为“含有”或者“不含有”的意思。
附图说明
图1是本发明实施例1中共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法的工艺流程图。
具体实施方式
以下通过具体实施例对本发明技术方案及其效果做进一步说明。以下实施例仅用于说明本发明的内容，并不用于限制本发明的保护范围。应用本发明的构思对本发明进行的简单改变都在本发明要求保护的范围内。
以下实施例和对比例中，主要原料的来源如下：
MnO2/NiO复配催化剂中，
MnO2，分析纯，购自湘潭迈恩工贸有限公司；
NiO，分析纯，购自河南三维化工产品有限公司；
NaOH，工业级，购自沧州志明化工产品生产销售有限公司。
气相分析条件：
安捷伦色谱在线测定，采用Agilent HP-5ms色谱柱，汽化室温度为300℃，检测器温度300℃；程序升温:50℃保持2min；100℃保持1min；10℃/min至300℃保持10min。
金属元素分析条件：
采用微波消解方式对样品进行前处理，800W升温10min，保温5min；1200W升温5min，保温20min；降温冷却5min；采用电感耦合等离子体发射光谱对金属元素含量进行分析，功率为1.2kW，雾化器流量15L/min，观测高度8mm，进样冲洗时间30s，检测波长204nm，泵速7rad/min。
实施例1
如图1所示，一种共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法如下：
(1)将第一部分废水预先送至催化氧化反应器1进行催化氧化反应，以去除其中的过氧化物，自所述催化氧化反应器1的出口得到出料废水；将来自所述催化氧化反应器1的部分所述出料废水自其入料口循环至所述催化氧化反应器1内；向该循环部分的出料废水中加入碱性溶液，使碱性溶液随该循环部分的出料废水输送至所述催化氧化反应器1内以提高其内物料体系的pH；
(2)将所述出料废水与第二部分废水混合后得到的混合废水输入所述多效蒸发单元2中的第一精馏塔21进行精馏处理以浓缩，自塔顶得到第一塔顶物料、自塔釜得到作为第一塔釜液的一次浓缩后废水；将碱性溶液自所述第一精馏塔21的上部输入所述第一精馏塔21内；
然后将所述第一塔釜液输入第二精馏塔22进行精馏处理以进一步浓缩，自塔顶得到第二塔顶物料、自塔釜得到作为第二塔釜液的二次浓缩后废水；将碱性溶液自所述第二精馏塔22的上部输入所述第二精馏塔22内；
然后将所述第一塔顶物料和所述第二塔顶物料输入第三精馏塔23进行精馏处理以油水分离，自塔顶得到作为第三塔顶物料的油相、自塔底得到作为第三塔釜液的水相；
第一塔釜再沸器以所述第三塔顶物料为热源对所述第一精馏塔内的物料进行加热再沸，并对所述第三塔顶物料进行降温；第二塔釜再沸器以所述第一塔顶物料为热源对所述第二精馏塔内的物料进行加热再沸，并对所述第一塔顶物料进行降温；第三塔釜再沸器以蒸汽为热源对所述第三精馏塔内的物料进行加热再沸；
换热器26以所述第三塔釜液为热源对所述第三精馏塔23的进料进行预热；
将所述第三塔顶物料输入油水分离装置24进行油水分离，自其顶部得到油相，自其底部得到水相；来自所述油水分离装置24的水相回流；
将来自所述油水分离装置24的油相输入回收塔25进行精制，以自塔顶脱除其中沸点小于150℃的轻组分，自塔釜得到回收塔塔釜液；
将来自所述回收塔25的回收塔塔釜液返送至所述共氧化法制备环氧丙烷系统7中的精制单元；
(3)将所述第二塔釜液输送至所述焚烧单元4进行焚烧处理，得到盐渣；然后将所述盐渣依次进行溶解和过滤处理，除去其中的金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca，得到滤液；其中，所述溶解处理是将来自所述焚烧单元4的盐渣输送至所述溶解装置51中进行溶解，得到碱性的盐渣溶解液，其中的金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca在碱性环境下沉淀析出；所述过滤处理是将来自所述溶解装置51的盐渣溶解液输送至过滤装置52中进行过滤，滤除其中的沉淀，得到滤液；
(4)将所述第三塔釜液输送至所述生化单元3进行生化处理，除去其中的有机物；
其中，第一部分废水是指共氧化法制备环氧丙烷生产废水中过氧化物含量大于2000mg/L的废水，第二部分废水是指共氧化法制备环氧丙烷生产废水中过氧化物含量小于50mg/L的废水。
处理条件如下：
所述共氧化法制备环氧丙烷系统7为来自烟台万华工业园的POSM系统，其所产废水中，所述第一部分废水中，过氧化物含量为25000mg/L，COD为80000mg/L；所述第二部分废水中，过氧化物含量为40mg/L；
催化氧化反应所采用的催化剂为MnO2/NiO复配催化剂，MnO2和NiO的质量比为0.5:1；催化氧化反应的温度为70℃，进料空速为2h-1；经催化氧化反应分解后所得的出料废水，其循环比例为2；将该部分循环出料废水输入的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为32wt％，其添加量使所述催化氧化反应器1内物料体系的pH提高至9；
将所述出料废水与所述第二部分废水混合后得到的混合废水中，COD为30000mg/L，pH值为10，盐含量为5wt％；
所述第一精馏塔21的操作温度为110℃，操作压力为0.1MPa，浓缩倍率为1.4；回流比为2；自所述第一精馏塔21上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为32wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.002；
所述第二精馏塔22的操作温度为80℃，操作压力为30kPa，回流比为2；浓缩倍率为2；自所述第二精馏塔22上部内添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为32wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.002；其溶解用水的质量为所述盐渣质量的4倍，溶解温度为50℃；对其进行过滤时，所采用的过滤装置为滤孔孔径为2μm的烧结过滤器；
所述第三精馏塔23的操作温度为150℃，操作压力为0.5Mpa，回流比为20；回收塔25的操作温度为90℃，操作压力为50kPa，回流比为2。
处理结果如下：
经催化氧化反应分解后所得的出料废水，pH为10，过氧化物含量为100mg/L；其中EBHP定向转化苯乙醇的回收率为83％；
作为二次浓缩后废水的所述第二塔釜液中，COD为1.2×105mg/L，盐含量为20wt％；
所述第二塔釜液经焚烧系统4焚烧所得盐渣中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为50mg/L；
所得盐渣溶解液中，悬浮固体含量为20mg/L；
过滤处理后所得的滤液中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为0.09mg/L；
所述第三塔釜液中，COD为1900mg/L，B/C为0.33，满足生化入水指标要求；经生化处理后，COD<50mg/L。
实施例2
处理方法与实施例1相同；
处理条件如下：
所述共氧化法制备环氧丙烷系统7为来自烟台万华工业园的POSM系统，其所产废水中，所述第一部分废水中，过氧化物的含量为28000mg/L，COD为100000mg/L；所述第二部分废水中，过氧化物含量为45mg/L；
催化氧化反应所采用的催化剂为MnO2/NiO复配催化剂，MnO2和NiO的质量比为2:1；催化氧化反应的温度为70℃，进料空速为2h-1，经催化氧化反应分解后所得的出料废水，其循环比例为1.5；将该部分循环出料废水输入的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为25wt％，其添加量使所述催化氧化反应器1内物料体系的pH提高至10；
将所述出料废水与第二部分废水混合后得到的混合废水中，COD为50000mg/L，pH值为8，盐含量为8wt％；
所述第一精馏塔21的操作温度为130℃，操作压力为0.2MPa，浓缩倍率为1.5；回流比为5；自所述第一精馏塔21上部内添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为25wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.004；
所述第二精馏塔22的操作温度为90℃，操作压力为20kPa，浓缩倍率为5；回流比为1；自所述第二精馏塔22上部内添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为25wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.004；其溶解用水的质量为所述盐渣质量的10倍，溶解温度为50℃；对其进行过滤时，所采用的过滤装置为滤孔孔径为0.5μm的陶瓷膜过滤器；
所述第三精馏塔23的操作温度为170℃，操作压力为1MPa，回流比为20；回收塔25的操作温度为150℃，操作压力为80kPa，回流比为1。
处理结果如下：
经催化氧化反应分解后所得的出料废水，pH为9，过氧化物含量为1000mg/L；其中EBHP定向转化苯乙醇的回收率为81％；
作为二次浓缩后废水的所述第二塔釜液中，COD为106mg/L，盐含量为40wt％；
所述第二塔釜液经焚烧系统4焚烧所得盐渣中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为500mg/L；
所得盐渣溶解液中，悬浮固体含量为50mg/L；
过滤处理后所得的滤液中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为0.09mg/L；
所述第三塔釜液中，COD为500mg/L，B/C为0.4，满足生化入水指标要求；经生化处理后，COD<50mg/L。
实施例3
处理方法与实施例1相同；
处理条件如下：
所述共氧化法制备环氧丙烷系统7为来自烟台万华工业园的POSM系统，其所产废水中，所述第一部分废水中，过氧化物的含量为20000mg/L，COD为10000mg/L；所述第二部分废水中，过氧化物含量为30mg/L；
催化氧化反应所采用的催化剂为MnO2/NiO复配催化剂，MnO2和NiO的质量比为1:1；催化氧化反应的温度为20℃，进料空速为4h-1，经催化氧化反应分解后所得的出料废水，其循环比例为1.5；将该部分循环出料废水输入的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为20wt％，其添加量使所述催化氧化反应器1内物料体系的pH提高至8；
将所述出料废水与第二部分废水混合后得到的混合废水中，COD为10000mg/L，pH值为12，盐含量为1wt％；
所述第一精馏塔21的操作温度为150℃，操作压力为0.5MPa，浓缩倍率为1.6；回流比为1.5；自所述第一精馏塔21上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为20wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.001；
所述第二精馏塔22的操作温度为75℃，操作压力为40kPa，浓缩倍率为3；回流比为5；自所述第二精馏塔22上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为20wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.001；其溶解用水的质量为所述盐渣质量的4.5倍，溶解温度为50℃；对其进行过滤时，所采用的过滤装置为滤孔孔径为1μm的玻璃纤维过滤器；
所述第三精馏塔23的操作温度为140℃，操作压力为0.4MPa，回流比为10；回收塔25的操作温度为110℃，操作压力为40kPa，回流比为1.5。
处理结果如下：
经催化氧化反应分解后所得的出料废水，pH为13，过氧化物含量为200mg/L；其中EBHP定向转化苯乙醇的回收率为85％；
作为二次浓缩后废水的所述第二塔釜液中，COD为300000mg/L，盐含量为5wt％；
所述第二塔釜液经焚烧系统4焚烧所得盐渣中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为100mg/L；
所得盐渣溶解液中，悬浮固体含量为10mg/L；
过滤处理后所得的滤液中，金属元素总含量为0.05mg/L；
所述第三塔釜液中，COD为1500mg/L，B/C为0.4，满足生化入水指标要求；经生化处理后，COD<50mg/L。
实施例4
处理方法与实施例1相同；
处理条件如下：
所述共氧化法制备环氧丙烷系统7为来自烟台万华工业园的POSM系统，其所产废水中，所述第一部分废水中，过氧化物含量为10000mg/L，COD为40000mg/L；所述第二部分废水中，过氧化物含量为30mg/L；
催化氧化反应所采用的催化剂为MnO2/NiO复配催化剂，MnO2和NiO的质量比为1.5:1；催化氧化反应的温度为50℃，进料空速为0.5h-1，经催化氧化反应分解后所得的出料废水，其循环比例为1；将该部分循环出料废水输入的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为15wt％，其添加量使所述催化氧化反应器1内物料体系的pH提高至8；
将所述出料废水与第二部分废水混合后得到的混合废水中，COD为20000mg/L，pH值为5，盐含量为20wt％；
所述第一精馏塔21的操作温度为120℃，操作压力为0.15MPa，浓缩倍率为1.5；回流比为0.2；自所述第一精馏塔21上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为15wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.01；
所述第二精馏塔22的操作温度为60℃，操作压力为80kPa，浓缩倍率为2；回流比为0.2；自所述第二精馏塔22上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为15wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.01；其溶解用水的质量为所述盐渣质量的5倍，溶解温度为50℃；对其进行过滤时，所采用的过滤装置为滤孔孔径为0.1μm的烧结过滤器；
所述第三精馏塔23的操作温度为120℃，操作压力为0.1MPa，回流比为50；回收塔25的操作温度为80℃，操作压力为20kPa，回流比为0.2。
处理结果如下：
经催化氧化反应分解后所得的出料废水，pH为6，过氧化物含量为300mg/L；其中EBHP定向转化苯乙醇的回收率为92％；
作为二次浓缩后废水的所述第二塔釜液中，COD为200000mg/L，盐含量为30wt％；
所述第二塔釜液经焚烧系统4焚烧所得盐渣中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为200mg/L；
所得盐渣溶解液中，悬浮固体含量为10mg/L；
过滤处理后所得的滤液中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为0.06mg/L；
所述第三塔釜液中，COD为1500mg/L，B/C为0.5，满足生化入水指标要求；经生化处理后，COD<50mg/L。
实施例5
处理方法与实施例1相同；
处理条件如下：
所述共氧化法制备环氧丙烷系统7为来自烟台万华工业园的POCHP系统，其所产废水中，所述第一部分废水中，过氧化物含量为3000mg/L，COD为20000mg/L；所述第二部分废水中，过氧化物含量为30mg/L；
催化氧化反应所采用的催化剂为MnO2/NiO复配催化剂，MnO2和NiO的质量比为1.2:1；催化氧化反应的温度为60℃，进料空速为1.5h-1，经催化氧化反应分解后所得的出料废水，其循环比例为5；将该部分循环出料废水输入的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为10wt％，其添加量使所述催化氧化反应器1内物料体系的pH提高至9.5；
将所述出料废水与第二部分废水混合后得到的混合废水中，COD为50000mg/L，pH值为9，盐含量为10wt％；
所述第一精馏塔21的操作温度为100℃，操作压力为0.12MPa，浓缩倍率为1.2；回流比为2；自所述第一精馏塔21上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为10wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.003；
所述第二精馏塔22的操作温度为70℃，操作压力为50kPa，回流比为1.5；浓缩倍率为4；自所述第二精馏塔22上部添加的碱性溶液为NaOH溶液，浓度为10wt％，其添加量与所述废水的质量比为0.003；其溶解用水的质量为所述盐渣质量的4倍，溶解温度为50℃；对其进行过滤时，所采用的过滤装置为滤孔孔径为10μm的陶瓷膜过滤器；
所述第三精馏塔23的操作温度为130℃，操作压力为0.3MPa，回流比为30；回收塔25的操作温度为100℃，操作压力为30kPa，回流比为5。
处理结果如下：
经催化氧化反应分解后所得的出料废水，pH为9.5，过氧化物含量为50mg/L；其中CHP定向转化二甲基苄醇的回收率为94％；
作为二次浓缩后废水的所述第二塔釜液中，COD为300000mg/L，盐含量为25wt％；
所述第二塔釜液经焚烧系统4焚烧所得盐渣中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为10mg/L；
所得盐渣溶解液中，悬浮固体含量为8mg/L；
过滤处理后所得的滤液中，金属元素Al、Fe、Ni、Ti和Ca的总含量为0.08mg/L；
所述第三塔釜液中，COD为1800mg/L，B/C为0.35，满足生化入水指标要求；经生化处理后，COD<50mg/L。

Claims (9)

1.一种共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法，所述生产废水包括过氧化物含量在2000mg/L以上的第一部分废水和过氧化物含量小于50mg/L的第二部分废水，所述处理方法包括以下步骤：
(1)将所述第一部分废水预先进行催化氧化处理，以除去其中的过氧化物，得到出料废水；
所述催化氧化处理所用的催化剂为MnO2和NiO的复配催化剂，其中MnO2和NiO的质量比为(0.5-2):1；
(2)将所述出料废水与所述第二部分废水混合后得到的混合废水输入多效蒸发单元中处理，所述多效蒸发单元包括:
第一精馏塔，用于对输入的所述混合废水进行精馏处理以浓缩所述混合废水，自塔顶得到第一塔顶物料、自塔底得到作为第一塔釜液的一次浓缩废水；
第二精馏塔，用于对来自所述第一精馏塔的所述第一塔釜液进行精馏处理以进一步浓缩所述第一塔釜液，自塔顶得到第二塔顶物料、自塔底得到作为第二塔釜液的二次浓缩废水；
第三精馏塔，用于对来自所述第一精馏塔的第一塔顶物料和来自所述第二精馏塔的第二塔顶物料进行精馏处理以油水分离，自塔顶得到作为第三塔顶物料的油相、自塔底得到作为第三塔釜液的水相；
(3)将所述第二塔釜液进行焚烧处理，得到盐渣；
(4)将所述第三塔釜液进行生化处理，以除去其中的有机物；
所述第一精馏塔的操作温度为100-150℃，操作压力为0.1-0.5MPa，浓缩倍率为1.2-2；
所述第二精馏塔的操作温度为60-90℃，操作压力为20-80kPa，浓缩倍率为1.5-5；
所述第三精馏塔的操作温度为120-170℃，操作压力为0.1-1MPa，回流比为10-50。
2.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括以下步骤：
将所述第三塔顶物料输入油水分离装置进行油水分离，自其顶部得到油相，自其底部得到水相；
将来自所述油水分离装置的油相输入回收塔进行精制，自塔顶脱除其中沸点小于150℃的轻组分，自塔釜得到回收塔塔釜液，并将所述回收塔塔釜液作为进料返送至共氧化法制备环氧丙烷系统中的精制单元进行精制处理。
3.根据权利要求1或2所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括将所述盐渣输送至盐渣处理单元依次进行溶解和过滤，所述盐渣处理单元包括：
溶解装置，用于对所述盐渣进行溶解，得到碱性的盐渣溶解液；
过滤装置，用于对所述盐渣溶解液进行过滤，以滤除其中的沉淀，得到滤液。
4.根据权利要求1-2中任一项所述的处理方法，其特征在于，所述催化氧化处理在催化氧化反应器中进行，所述处理方法还包括将所述出料废水部分循环至所述催化氧化反应器的入口，循环比例为1-5。
5.根据权利要求4所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括向循环部分的出料废水中加入碱性溶液，以提高所述催化氧化反应器内物料体系的pH。
6.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述处理方法还包括：分别自所述第一精馏塔和所述第二精馏塔的塔上部向塔内补入碱性溶液，以中和塔内中上部富集的酸。
7.根据权利要求5或6所述的处理方法，其特征在于，所述碱性溶液为NaOH溶液，浓度为20-40wt％。
8.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述催化氧化处理的催化氧化条件如下：温度为20-80℃、进料空速为0.5-4h-1。
9.根据权利要求1所述的处理方法，其特征在于，所述步骤(2)中，所述第一精馏塔的塔釜再沸器采用所述第三精馏塔的第三塔顶物料作为热源对所述第一精馏塔内的物料进行加热再沸，并对所述第三塔顶物料进行降温；
所述第二精馏塔的塔釜再沸器采用所述第一精馏塔的第一塔顶物料作为热源对所述第二精馏塔内的物料进行加热再沸，并对所述第一塔顶物料进行降温。
CN201911320965.8A 2019-12-19 2019-12-19 共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法 Active CN113003847B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911320965.8A CN113003847B (zh) 2019-12-19 2019-12-19 共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911320965.8A CN113003847B (zh) 2019-12-19 2019-12-19 共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN113003847A CN113003847A (zh) 2021-06-22
CN113003847B true CN113003847B (zh) 2023-03-03

Family

ID=76381382

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911320965.8A Active CN113003847B (zh) 2019-12-19 2019-12-19 共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN113003847B (zh)

Families Citing this family (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN113979828B (zh) * 2021-11-18 2023-09-19 万华化学集团股份有限公司 用于共氧化法生产环氧丙烷中副产乙苯的回收方法
CN115536194A (zh) * 2022-09-01 2022-12-30 焦峰 一种共氧化法生产环氧丙烷所产生废水的回收处理方法
CN116282454A (zh) * 2023-04-27 2023-06-23 中国天辰工程有限公司 一种posm装置废水中和系统及方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3881996A (en) * 1973-11-21 1975-05-06 Oxirane Corp Recovery of propylene oxide by plural stage distillation
CN105272941A (zh) * 2014-07-24 2016-01-27 中国石油化工股份有限公司 环氧丙烷的生产方法
CN106064864A (zh) * 2016-07-28 2016-11-02 沈阳惠宇化工环保科技有限公司 一种从环氧丙烷废水中回收丙二醇的工艺方法
CN207016649U (zh) * 2017-07-24 2018-02-16 中石化炼化工程（集团）股份有限公司 过氧化二异丙苯生产废水处理系统
CN107987038A (zh) * 2016-10-26 2018-05-04 中国石油化工股份有限公司 环氧化工艺物料分离系统和环氧化工艺物料分离方法

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3881996A (en) * 1973-11-21 1975-05-06 Oxirane Corp Recovery of propylene oxide by plural stage distillation
CN105272941A (zh) * 2014-07-24 2016-01-27 中国石油化工股份有限公司 环氧丙烷的生产方法
CN106064864A (zh) * 2016-07-28 2016-11-02 沈阳惠宇化工环保科技有限公司 一种从环氧丙烷废水中回收丙二醇的工艺方法
CN107987038A (zh) * 2016-10-26 2018-05-04 中国石油化工股份有限公司 环氧化工艺物料分离系统和环氧化工艺物料分离方法
CN207016649U (zh) * 2017-07-24 2018-02-16 中石化炼化工程（集团）股份有限公司 过氧化二异丙苯生产废水处理系统

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
含过氧化物废水的处理方法──催化分解法;李贵军;《净水技术》;19990331;第30-33页 *

Also Published As

Publication number Publication date
CN113003847A (zh) 2021-06-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR102481854B1 (ko) 공산화법을 통한 프로필렌옥사이드의 제조에 따른 생산 폐수의 처리방법
CN113003847B (zh) 共氧化法制备环氧丙烷生产废水的处理方法
CN101735181A (zh) 无污染生产糠醛、醋酸、活性炭节能新工艺
CN114436444A (zh) 环氧树脂生产过程中产生的高盐有机废水的处理方法
CN113428967A (zh) 一种多维高级氧化有机废水深度处理方法和系统
KR20110011681A (ko) 프로필렌 옥사이드 및 스티렌 공동-생산 공정에서 생성된 수성 폐기 스트림의 재평가
CN101525195A (zh) 利用双氧水处理丙溴磷合成废水的方法
CN101962246A (zh) 一种mto工艺废水处理及回用方法
CN105906100A (zh) 一种甲基硫菌灵生产废水的处理方法
CN105084656B (zh) 蛋氨酸生产废水的处理方法
CN101139146A (zh) 利用锅炉烟道尾气治理造纸黑液的工艺
JP7119115B2 (ja) アクロレイン反応器廃水の処理方法及び装置
CN208857099U (zh) 处理生物质热解水的系统
CN116655160A (zh) 一种老龄垃圾渗滤液分离与反应集成净化方法
CN115340238A (zh) 一种处理高盐挥发性有机废水的方法及系统装置
CN108975616A (zh) 处理生物质热解水的系统及方法
CN110183322B (zh) 一种含矿物酸盐的低浓度醋酸废水的处理方法
CN102561084B (zh) 造纸黑液的资源化处理技术
CN112010728A (zh) 碱洗水洗方法
CN116282454A (zh) 一种posm装置废水中和系统及方法
CN110818565A (zh) 一种酯交换法制备碳酸二甲酯的装置和工艺
CN1600761A (zh) 一种由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法
CN203904132U (zh) 一种工业丁烯氧化脱氢制丁二烯的废水处理装置
CN220745622U (zh) 含高浓度氯苯、丙酮的废水处理装置
CN103848492A (zh) 连续空气氧化法处理高浓度混合有机废水的方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant