CN1600761A - 一种由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法，其特征在于该方法包括：(1)将含有氢过氧化物的烃氧化液经闪蒸后的饱和蒸汽进入精馏塔，而浓缩的烃氧化液经水洗或碱洗后，分离出油相在氢气和加氢催化剂存在下反应，和(2)利用加氢反应热蒸发烃/水共沸物进入加氢尾气，加氢尾气经分离得到烃类冷凝液和被烃类饱和的气相，其中烃类冷凝液经分离得到的烃类在精馏塔中和(1)闪蒸出的烃类饱和蒸汽一起精馏，重组分进入酮醇精馏塔，而被烃类饱和的气相用加氢产物洗涤吸收其中的烃类后，经过循环压缩机升压后返回加氢反应器，而吸收了气相中烃类的加氢产物去中和反应器。该方法能耗低、可长周期连续稳定运转、加氢尾气和废碱液能循环使用，三废排放量少。

Description

一种由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法

                            技术领域

本发明是关于一种制备醇和酮的方法，更进一步地说是关于由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法。

                            背景技术

烃的氢过氧化物是烃类氧化制酮/醇的重要中间体，例如环己基氢过氧化物(简记为CHHP)是环己烷氧化制环己酮的中间体。目前，环己酮工业通常采用碱性水溶液和CHHP氧化液混合搅拌分解CHHP的碱性催化分解工艺(EP0092867)，该工艺特点主要描述为：使用含1ppm过渡金属离子的碱水溶液，分解反应温度为85℃～95℃，工业应用时采用3个串联搅拌连续中和分解反应器。在EP0092867专利的基础上，开发了不少改进工艺，但这类工艺的特点是：反应速度快，但收率低(89％)，大量产生废碱液(副产废碱液1.1吨/吨环己酮)，污染严重，原子经济性仅80％。

USP4,720,592中公开的方法是采用小球状Pd/Si催化剂，在固定床反应器中将来自于催化氧化产生的环己基过氧化氢转化为环己酮和环己醇，反应温度130～150℃，反应压力900～1200kPa，该方法反应条件苛刻，需要中高压设备，氧化副产物很容易在加氢催化剂表面结垢，导致加氢活性下降；(2)在上述温度和压力下，醇酮的总收率不是太高，仅为92％；(3)所用Pd/Si催化剂中Pd的浓度低(0.05～1.0％)，废催化剂回收成本高。

在USP3,927,108中所公开的加氢方法，是将1～30重％浓度的烃氢过氧化物在VIII族贵金属、优选钯/碳粉末(粒径20～200A)催化剂存在下，在20～180℃、氢分压0.1～50atm下进行反应，该方法催化剂粒径小，很容易粘壁失去活性、堵塞过滤器，反应器结垢，难以长周期运行，加氢尾气不能循环使用，氢气消耗高。

                            发明内容

本发明的目的是针对现有方法中存在的问题，提供一种能耗低、可长周期连续稳定运转、加氢尾气和废碱液能循环使用，三废排放量少的满足清洁生产要求的由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法。

本发明提供的由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法，其特征在于该方法包括：(1)将含有氢过氧化物的烃氧化液经闪蒸后的饱和蒸汽进入精馏塔，而浓缩的烃氧化液经水洗或碱洗后，分离出油相进行加氢反应和(2)利用加氢反应热蒸发烃/水共沸物进入加氢尾气，加氢尾气经分离得到烃类冷凝液和被烃类饱和的气相，其中烃类冷凝液经分离得到的烃类在精馏塔中和(1)闪蒸出的烃类饱和蒸汽一起精馏，重组分进入酮醇精馏塔，而被烃类饱和的气相用加氢产物洗涤吸收其中的烃类后，经过循环压缩机升压后返回加氢反应器，而吸收了气相中烃类的加氢产物去中和反应器。

下面结合附图，详细说明本发明方法的过程。

含有烃的氢过氧化物的烃氧化液沿着管线1进入闪蒸槽2，闪蒸出的烃的饱和蒸汽经管线54进入精馏塔47，浓缩的烃的氧化液经管线3在水洗塔4中进行水洗或者碱洗，再沿管线5进入聚结分离器6进行油水分离，油相沿管线7进入加氢反应器8；加氢反应所用氢气来自醇脱氢反应器28或变压吸附装置，沿着管线30进入脱硫反应器31再经管线32进入甲烷化反应器33后沿管线34进入加氢反应器8，烃类氢过氧化物加氢反应生成醇和水。

利用加氢反应热蒸发烃/水共沸物，使其进入加氢尾气，夹带了烃/水共沸物和加氢产物的加氢尾气进入反应精馏段9分离出部分加氢产物；余下的尾气经管线35进入冷凝器36，再经管线37进入尾气分离器38，得到烃类冷凝液和被烃类饱和的气相。

所说的烃类冷凝液经管线43进入冷凝液聚结分离器44后，分离得到酸水和烃类；其中酸水经过管道45去污水处理系统，而烃类经管线46进入精馏塔47，和闪蒸槽2闪蒸出的烃的饱和蒸汽一起精馏，所得的纯烃沿着管线55回氧化釜循环使用，而精馏塔47的塔釜重组分经管线56去醇酮精馏塔23。

所说的被烃类饱和的气相经管线39进入尾气洗涤塔17分离出烃类后，尾气经管线40进入尾气循环压缩机41升压后，经管线42进入加氢反应器8。

在加氢反应器8中得到的加氢产物和尾气在高位槽11中得到分离。尾气通过管线12返回加氢反应器8，而加氢产物离开高位槽11后，进入过滤设备14，大部分加氢产物在过滤设备14中和催化剂分离，小部分含催化剂的加氢产物直接循环回加氢反应器8，过滤后加氢产物经管线16进入尾气洗涤塔17吸收饱和气相中的烃类。

加氢产物在尾气洗涤塔17中洗涤饱和气相，吸收其中的烃类后，经管线18进入中和反应器19经碱洗为中性，然后经管线20进入碱液聚结分离器21分离出中性加氢产物和废碱液。

所说的中性加氢产物经管线22进入醇酮精馏塔23，和经管线56来自精馏塔47的塔釜重组分一起精馏得到精烃、精酮、精醇和釜残；其中精烃沿着管线24回氧化釜循环使用，精酮沿管线25去储罐，釜残沿管线27去锅炉，而精醇经管线26进入脱氢反应器28得到精酮和氢气，这部分精酮沿管线29、25去储罐，氢气循环回加氢反应器8。

所说的废碱液和来自管线49的蒸发促进剂混合，进入废碱液蒸发器50，得到浓缩废碱液和蒸汽。浓缩废碱液经管线51进入废碱液焚烧炉52得到蒸汽和回收碱，其中蒸汽经管线57再可进一步回收夹带的醇酮和工艺水，回收碱经管线53循环回到中和反应器19中。

在本发明提供的方法中，所说的加氢反应器8优选采用浆态鼓泡加氢反应器，采用浆态鼓泡加氢反应器能保持加氢催化剂在加氢产物中的良好悬浮状态，实现氢气、烃类氧化液和加氢催化剂之间“气、液、固”三相充分混合，增加相接触面积，促进化学反应和强化传质，避免催化剂粘壁和反应器结垢。所说的加氢反应优选在钯碳催化剂存在下进行，钯碳催化剂的钯含量为0.5～15重％。

所说的加氢反应的氢气主要来源于醇脱氢反应器28得到的氢气，这样可以使氢气在系统中的闭路循环，减少新鲜氢气消耗。为了补充氢气的不足，少部分氢气也可以采用变压吸附装置的新鲜氢气。

本发明提供的方法中，充分利用加氢反应热来蒸发烃/水共沸物，这样反应生成水就能够随加氢尾气离开反应釜，不会导致催化剂粘壁；加氢尾气离开反应釜之后，还可以设置精馏段9以分离尾气中夹带的醇酮等反应产物。

聚结分离器是人们为了简化分离步骤，设计出的代替水洗、沉降、分离等步骤，以达到快速分离目的的装置，在USP5,443,724、CN85205229U和CN2294956Y都有对聚结分离器的描述。本发明提供的方法中，可以采用聚结分离器进行分离操作，例如，氧化液经水洗或碱洗后油相和水相的聚结分离器6，尾气分离得到的烃类冷凝液中烃类和酸水的冷凝液聚结分离器45，废碱液和中性加氢产物的碱液分离器21。

本发明提供的方法中，氧化液在加氢反应器8中加氢后，首先采用高位槽11连续分离加氢产物和尾气，终止加氢反应；在分离催化剂和加氢产物时，过滤设备14可以采用装有多个滤芯，优选金属烧结滤芯的过滤槽连续分离加氢产物和粉末催化剂。所说的过滤槽的滤芯优选过滤精度为10～30μm的不锈钢烧结滤芯，过滤槽在50～110℃、150～400kPa压差下，连续分离加氢产物和粉末催化剂，过滤槽可以采用程序控制器来自动实现过滤和反冲工作状态的切换，既保证加氢产物和加氢催化剂之间的连续分离，又不堵塞过滤器。

本发明提供的方法中，加氢产物在尾气洗涤塔17中，优选80～100℃、200～400Kpa条件下洗涤吸收饱和气相中的烃类后，经中和反应器19碱洗为中性，在聚结分离器21中将废碱液和中性加氢产物分离，含有蒸发促进剂的废碱液浓缩后进焚烧炉52燃烧以回收碱，回到中和反应器19中循环使用，大大降低碱液的消耗。

本发明适用于各种氢过氧化物的加氢分解如环己基氢过氧化物、异丙苯过氧化氢、叔丁基氢过氧化物、乙苯氢过氧化物，能够在环己基氢过氧化物加氢制环己酮和环己醇、叔丁基氢过氧化物加氢制叔丁醇、异丙苯过氧化氢加氢制苯基异丙醇等工业领域应用。

本发明方法特别适用于环己基氢过氧化物加氢制备环己酮和环己醇的过程。其中含有环己基氢过氧化物的环己烷氧化液进入加氢反应器8之前在闪蒸槽中由150～170℃闪蒸降温到80～100℃，同时蒸发出部分烃进入精馏塔47；所说的加氢反应条件为0～1100kPa、20～150℃、催化剂浓度20～4000μg/g、停留时间5～110分钟、气液比为40～180，优选反应条件为5～300kPa、50～110℃、催化剂浓度400～2000μg/g、停留时间10～60分钟、气液比60～110；所说的加氢产物在尾气洗涤塔17中洗涤饱和气相，吸收其中的烃类，条件为80～100℃、200～400kPa。

                            附图说明

附图为本发明提供的方法的流程示意图。

图中，各数字代表为2-闪蒸槽、4-水洗塔(或碱洗塔)、6-聚结分离器、8-加氢反应器、9-反应精馏段、11-高位槽、14-过滤设备、17-尾气洗涤塔、19-中和反应器、21-碱液聚结分离器、23-醇酮精馏塔、28-脱氢反应器、31-脱硫反应器、33-甲烷化反应器、36-冷凝器、38-尾气分离器、41-尾气循环压缩机、44-冷凝液聚结分离器、47-精馏塔、50-废碱液蒸发器、52-焚烧炉、其余数字代表管线。

                          具体实施方式

下面的实施例将对本发明的特征作进一步的说明，但并不因此而限制本发明的内容。

对比例1和2说明加氢反应生成水无法离开加氢反应器的影响。

                           对比例1

所用的250ml反应釜由磁力搅拌器、气体分布器、温度控制器、回流冷凝管组成。加入200ml含环己基氢过氧化物353mmol/kg、含环己醇0.77wt％、含环己酮0.62wt％、含酸0.060mmol/g、含酯0.010mmol/g的环己烷氧化液，加入0.0106g含Pd7wt％、平均粒度3.5μm的Pd/C催化剂，反应温度70℃，反应压力0kPa，搅拌转速220rpm，130分钟后，消耗了35.2升氢气，得到反应产物含环己基氢过氧化物53mmol/kg、含环己醇3.71wt％、含环己酮1.04wt％、含酸0.054mmol/g、含酯0.009mmol/g。环己基氢过氧化物转化率为86％，环己酮选择性12.0％、环己醇选择性86.5％、总收率84.7％、环己醇/环己酮比＝7。催化剂粘壁严重。气液比＝176。

本对比例说明少量的催化剂(73ppm)虽然能够在很温和的条件下分解环己基氢过氧化物，但受反应釜中回流冷凝管的限制，反应生成水无法离开加氢反应器而导致催化剂粘壁严重。

                           对比例2

加入200ml含环己基氢过氧化物334.3mmol/kg、含环己醇0.49wt％、含环己酮0.55wt％、含酸0.054mmol/g、含酯0.0113mmol/g的环己烷氧化液，加入0.1019g含Pd7wt％、平均粒度5μm的Pd/C催化剂，其他条件与实施例1相同，60分钟后，消耗了19.52升氢气，得到反应产物含环己基氢过氧化物5.3mmol/kg、含环己醇3.59wt％、含环己酮1.14wt％、含酸0.044mmol/g、含酯0.0084mmol/g。环己基氢过氧化物转化率为98.5％，环己酮选择性16.8％、环己醇选择性83.5％、总收率98.8％、环己醇/环己酮比＝5。催化剂粘壁严重。气液比＝97.6。

本对比例说明增加催化剂用量(730ppm)就能够以较快的反应速度在很温和的条件下分解环己基氢过氧化物，但同样受反应釜中回流冷凝管的限制，反应生成水无法离开反应釜而导致催化剂粘壁严重。

                           实施例1

所用的500ml反应釜由磁力搅拌器、气体分布器、温度控制器、尾气冷凝分离管组成。所用环己烷无催化氧化液含环己基氢过氧化物344mmol/kg、含环己醇0.65wt％、含环己酮0.61wt％、含酸0.066mmol/g、含酯0.027mmol/g。先加200ml氧化液入反应釜，然后用泵以8ml/分的流量连续加入400ml氧化液，用泵连续抽出加氢产物以维持液面恒定。加入0.0965g含Pd10wt％的Pd/C催化剂，反应温度80℃，反应压力为对应的饱和压力130kPa，搅拌转速320rpm。化剂和加氢产物的分离利用安装在反应釜内的金属烧结滤芯实现。30分钟后，消耗了8.2升氢气，得到466ml反应产物含环己基氢过氧化物123mmol/kg、含环己醇5.10wt％、含环己酮1.24wt％、含酸0.061mmol/g、含酯0.016mmol/g。环己基氢过氧化物转化率为72％，环己酮选择性14.7％、环己醇选择性82.2％、总收率69.8％、环己醇/环己酮比＝5.6和96ml含环己烷＞99％的冷凝液。催化剂不粘壁。气液比＝27。

本实施例说明利用加氢反应热来蒸发烃/水共沸物，这样反应生成水就能够随加氢尾气离开反应釜，不会导致催化剂粘壁。

                           对比例3

重复对比例2，但不加催化剂，60分钟后，消耗了21.52升氢气，环己基氢过氧化物转化率为3.5％，环己酮选择性1.8％、环己醇选择性113.5％、总收率3.4％。气液比＝107。

本对比例说明在没有催化剂的条件下，环己基氢过氧化物几乎不和氢气发生分解反应。

                           对比例4

重复对比例2，但不加氢气，加0.1g含Pd4wt％的Pd/C催化剂，60分钟后，环己基氢过氧化物转化率为2％，环己酮选择性0.2％、环己醇选择性0.3％、总收率0.01％。

本对比例说明在有催化剂的条件下，如果没有氢气，环己基氢过氧化物性质稳定，几乎不发生分解反应。

通过对比例3和对比例4说明环己基氢过氧化物的分解反应必须在氢气和催化剂同时存在的条件下才能够迅速发生。

                           实施例2

重复实施例1，所用氧化液原料与对比例2相同，其他工艺条件相同，60分钟后，消耗了20.82升氢气，得到406ml反应产物含环己基氢过氧化物0.78mmol/kg、含环己醇5.43wt％、含环己酮1.75wt％、含酸0.071mmol/g、含酯0.024mmol/g。环己基氢过氧化物转化率为99.7％，环己酮选择性17.8％、环己醇选择性83.7％、总收率101％、环己醇/环己酮比＝4.7和64ml含环己烷＞99％的冷凝液，催化剂不粘壁，气液比＝69。

本实施例说明通过增加氢气用量能够得到较高的环己基氢过氧化物转化率和较高的总收率。

                           实施例3

重复实施例2，所用氧化液原料与实施例2相同，增大氢气用量，其他工艺条件相同，60分钟后，消耗了28升氢气，得到106ml反应产物含环己基氢过氧化物10.78mmol/kg、含环己醇17.43wt％、含环己酮5.15wt％、含酸0.25mmol/g、含酯0.049mmol/g。环己基氢过氧化物转化率为98.7％，环己酮选择性16.2％、环己醇选择性82.5％、总收率97.4％、环己醇/环己酮比＝5.1和426ml含环己烷＞99％的冷凝液。催化剂不粘壁。气液比＝93。

本实施例说明通过进一步增加氢气用量能够得到较高浓度的加氢分解反应产物和较多的冷凝液。

                           实施例4

重复实施例3，所用氧化液原料与实施例2相同，氢气用量也相同，气液比＝93，其他工艺条件相同，进行连续寿命实验，考察催化剂寿命和反应釜内金属烧结滤芯是否堵塞。连续反应1000小时后，催化剂没有堵塞釜内金属烧结滤芯，也没有粘壁。反应釜内件、釜壁、滤芯清洁光亮。连续实验期间环己基氢过氧化物转化率大于92％，环己酮选择性16.2％、环己醇选择性83.5％、总选择性99.7％、环己醇/环己酮比＝5.1。

本实施例说明本发明提供方法能满足长周期连续稳定运行需要。从结果看，在1000小时运行期间，除转化率略有降低，但环己酮、环己醇总选择性保持稳定。

                           实施例5

本实施例结合附图说明。

163℃的环己烷氧化液(含环己基氢过氧化物343mmol/kg、环己醇0.70wt％、环己酮0.62wt％、酸0.048mmol/g、酯0.010mmol/g)沿着管线1进入闪蒸槽2，闪蒸出约30％环己烷。经闪蒸浓缩后的环己烷氧化液(含氢过氧化物494mmol/kg)温度降为86℃(饱和蒸汽压60kPa)，通过管线3，在水洗塔4中进行水洗(也可进行碱洗)，水洗液沿管线5进入聚结分离器6进行油水分离，油相经离心泵升压到90kPa沿管线7进入浆态鼓泡加氢反应器8，调整进料量保持催化剂浓度为0.5g/L，所用Pd/C催化剂含Pd8wt％。按照气液比95调节进入浆态鼓泡加氢反应器8的氢气流量，在90℃的饱和压力86kPa下，反应60分钟。反应浆液经管线10进入高位槽11中分离出气体以终止循环管线中的加氢反应，被夹带的气体通过连通管12返回浆态鼓泡加氢反应器8。加氢产物流经管线13进入装有金属烧结滤芯并带有反冲的过滤设备14(过滤设备采用定时反冲，反冲周期受控于程序控制器)，提浓后的浆液经管线15循环回加氢反应器8，过滤后的加氢产物(含氢过氧化物2.48mmol/kg、环己醇7.11wt％、含环己酮2.12wt％，过氧化物转化率约为99％，醇酮收率为99.1％)经管线16进入尾气洗涤塔17吸收尾气中的环己烷后经管线18进入中和反应器19并和来自管线53的碱液发生中和反应(按理论用量的105％加入5％碳酸钠溶液在70℃、常压下将加氢产物中和至中性)，中和液经管线20进入聚结器21进行油水相分离。分离出的油相即中和后加氢产物(钠离子含量小于5μg/g)经管线22和自管线56来的环己烷精馏塔47的塔釜重组分在醇酮减压精馏塔23一起精馏得到精环己烷、精环己酮、精环己醇和釜残。精环己烷沿着管线24回氧化釜循环使用，精环己酮沿管线25去储罐，釜残作为燃料沿管线27去锅炉。精环己醇经管线26进入列管式环己醇脱氢反应器28(内装铜锌铝三元脱氢催化剂，在244℃、常压下发生环己醇脱氢反应)，得到精环己酮和氢气。所得这部分精环己酮也沿管线29去储罐。氢气则沿着管线30进入氧化锌脱硫反应器31，然后经管线32进入甲烷化反应器33精制后沿管线34进入浆态鼓泡加氢反应器8。

加氢尾气及环己烷蒸汽从加氢反应器8进入反应精馏段9分离出部分环己酮、环己醇和氢过氧化物，然后经管线35进入尾气冷凝器36进行冷凝，接着再经管线37进入尾气分离器38进行气液分离，得到环己烷冷凝液和被环己烷饱和的尾气。环己烷冷凝液经管线43进入冷凝液聚结分离器44后，分成环己烷和微量酸水(分离后环己烷中水含量小于5μg/g。所得环己烷含环己基氢过氧化物3.43mmol/kg、环己醇0.41wt％、环己酮0.19wt％、酸0.0011mmol/g、酯0.0010mmol/g)，粗环己烷经管线46进入环己烷精馏塔47进行精馏，闪蒸槽2闪蒸出约30％环己烷饱和蒸汽经管线54也进入环己烷精馏塔47，该塔获得的精环己烷经管线55回到环己烷氧化釜中，重组分经管线56进入醇酮减压精馏塔23。冷凝液聚结分离器44得到的酸水的pH值为3～4，通过管线45排入废水处理系统。

在气液分离器38中经气液分离后的气相沿管线39进入尾气洗涤塔17，气相中的环己烷被吸收。基本不含环己烷的干基尾气沿管线40进入进入尾气循环压缩机41升压到95kPa经管线42进入浆态鼓泡加氢反应器8。

从碱液聚结分离器21分离出的水相即废碱液经管线48和自管线49来的蒸发促进剂共同进入废碱液蒸发器50，气相经管线57排出，浆液为固含量48％的浓缩废碱液，经管线51进入焚烧炉52得到粉末碳酸钠。浓缩废碱液或碳酸钠粉末可配成5％碳酸钠溶液经管线53循环使用。

                           实施例6

本实施例说明不同的碱以及水的中和效果。

其中，COD为在规定条件下，用氧化剂处理水样时，水样中溶解性或悬浮性物质所消耗的该氧化剂的量，计算时折合为质量浓度。其值越高表明水样中有机物含量越高。

取50ml含酸0.074mmol/g、含酯0.017mmol/g的环己烷氧化液加氢分解产物，加入1ml 20％碳酸钠溶液和29ml水，在70℃常压下搅拌10分钟，静置分层，有机相含酸0.0021mmol/g、含酯0.010mmol/g，无机相中COD含量为36758mg/L，pH值11。

取50ml含酸0.074mmol/g、含酯0.017mmol/g的环己烷氧化液加氢分解产物，加入4ml5％烧碱溶液和26ml水，在70℃常压下搅拌10分钟，静置分层，有机相含酸0.0017mmol/g、含酯0.0001mmol/g，无机相中COD含量为68068mg/L，pH值13。

取50ml含酸0.074mmol/g、含酯0.017mmol/g的环己烷氧化液加氢分解产物，加入30ml水，在70℃常压下搅拌10分钟，静置分层，有机相含酸0.025mmol/g、含酯0.013mmol/g，无机相中COD含量为11471mg/L，pH值4。

以上说明加氢分解反应产物能够用碳酸钠溶液、烧碱溶液和水进行处理，但得到COD含量不同、pH值不同的无机相。其中碳酸钠溶液只能中和酸、不能皂化酯；烧碱溶液不仅能中和酸、还能皂化酯，而水只能部分萃取酸酯。

                           实施例7

用回收碳酸钠配成20％溶液，澄清后，中和环己烷氧化液加氢分解产物。取所得200ml废碱液在锥形瓶中加热至93℃蒸发水分，有大量泡沫产生，泡高13厘米。将1ml1％蒸发促进剂(巴陵石化产品，工业牌号YH-1)稀释液，加入锥形瓶中废碱液，泡沫消失，液面稳定。20分钟后，浓缩废碱液固形物含量为45％。

本实施例说明回收碳酸钠能够中和分解反应产物，但所得废碱液蒸发时容易发泡结垢，加入少量蒸发促进剂可以解决蒸发废碱液时的设备结垢问题。

实施例8～10说明在尾气洗涤塔中采用加氢产物洗涤尾气的效果。

                           实施例8

将含氢气85％、环己烷15％的环己烷氧化液加氢尾气以120ml/分的流量通入尾气吸收瓶底部。加入50ml分析纯环己酮作吸收剂，130分钟后，吸收剂体积为62ml，含环己烷17.27％、环己醇0.0057％，其余为环己酮。

                           实施例9

重复实施例8。加入100ml分析纯环己醇作吸收剂，50分钟后，吸收剂体积为100ml，含环己烷3.57％、环己酮0.67％，其余为环己醇。

                           实施例10

重复实施例8。加入50ml含环己醇7.41wt％、含环己酮2.19wt％、其余为环己烷的加氢产物作吸收剂。50分钟后，吸收剂体积为56ml，含环己醇6.28％、环己酮1.73％，其余为环己烷。

                           实施例11

实施例11和12说明聚结分离器的使用效果。

采用重力分离法静置分离中和后废碱液、加氢产物，需要30分钟才能观察到稳定的相界面，加氢产物含57μg/g钠离子。采用聚结分离器分离废碱液只要1分钟就可以观察到稳定的相界面，加氢产物含3.4μg/g钠离子。

本实施例说明聚结分离器能够迅速彻底的将废碱液和加氢产物进行分离。

                           实施例12

采用重力分离法静置分离烃类冷凝液和夹带的酸性水，需要24小时才能观察到稳定的相界面，同时浑浊的烃类冷凝液变澄清。采用聚结分离器分离酸性水，只要10分钟就可以观察到稳定的相界面，同时浑浊的烃类冷凝液变澄清。

本实例说明聚结分离器能够迅速彻底分离酸性水、冷凝液。

                           实施例13

本实施例说明原料液闪蒸的效果。

160℃、1300kPa的环己烷氧化液(含环己基氢过氧化物324.3mmol/kg、环己醇0.74wt％、环己酮0.67wt％、酸0.054mmol/g、酯0.013mmol/g)进入闪蒸槽6，闪蒸出25％环己烷饱和蒸汽，浓缩的环己烷氧化液(含氢过氧化物462.4mmol/kg)温度降为114℃、压力降为300kPa。

可以看出，闪蒸操作能够充分利用氧化液热能提高环己基氢过氧化物浓度，相应增加处理量。

Claims (9)

1、一种由烃的氢过氧化物加氢制备相应醇和酮的方法，其特征在于该方法包括：(1)将含有氢过氧化物的烃氧化液经闪蒸后的饱和蒸汽进入精馏塔，而浓缩的烃氧化液经水洗或碱洗后，分离出油相进行加氢反应和(2)利用加氢反应热蒸发烃/水共沸物进入加氢尾气，加氢尾气经分离得到烃类冷凝液和被烃类饱和的气相，其中烃类冷凝液经分离得到的烃类在精馏塔中和(1)闪蒸出的烃类饱和蒸汽一起精馏，重组分进入酮醇精馏塔，而被烃类饱和的气相用加氢产物洗涤吸收其中的烃类后，经过循环压缩机升压后返回加氢反应器，而吸收了气相中烃类的加氢产物去中和反应器。

2、按照权利要求1的方法，所说加氢反应所用氢气主要为醇脱氢得到的氢气。

3、按照权利要求1的方法，所说的加氢反应在钯碳催化剂存在下进行。

4、按照权利要求1的方法，所说的钯碳催化剂中钯含量为0.5～15重％。

5、按照权利要求1的方法，其特征在于加氢反应在浆态鼓泡反应器中进行。

6、按照权利要求1的方法，所说的烃类氢过氧化物为环己基氢过氧化物、异丙苯过氧化氢、叔丁基氢过氧化物或乙苯氢过氧化物。

7、按照权利要求1的方法，所说的烃类氢过氧化物为环己基氢过氧化物。

8、按照权利要求7的方法，特征在于加氢反应条件为0～1100kPa、20～150℃、催化剂浓度20～4000μg/g、停留时间5～110分钟、气液比为40～180。

9、按照权利要求8的方法，所说的加氢反应条件为5～300kPa、50～110℃、催化剂浓度400～2000μg/g、停留时间10～60分钟、气液比60～110。

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