CN1161311C - 二醇类的分离 - Google Patents

Abstract

一种用于从含二醇类、水和盐的液体混合物中分离二醇类的方法，采用下述步骤：(a)将混合物中至少部分水和二醇类蒸发出来，分离出不含盐而含水和二醇类的气体或液体的介质，(b)将介质脱水，和(c)将二醇类从脱水的介质中分离，薄膜蒸发器用于实现步骤(a)。上述方法在乙烯与氧气催化生成环氧乙烷的反应中起重要作用。在这种情况，由环氧乙烷水解形成的乙二醇被回收。通过使用特定的薄膜蒸发器，以温和的方式在步骤(a)中实现了完全分离，而不出现盐沉积。

Description

二醇类的分离

技术领域

本发明涉及制备和分离乙二醇的方法以及进行该方法所使用的薄膜蒸发器。

背景技术

环氧乙烷(下文称为EO)和乙二醇是化学工业中的重要中间体。特别重要的EO次级产物是乙二醇、乙二醇醚、乙醇胺、碳酸亚乙酯和聚乙氧基化物。乙二醇主要用于制备聚酯、聚氨酯、二氧杂环己烷、增塑剂和作为防冻剂。

当前，一般通过用分子氧或空气在氧化银催化剂存在下直接氧化乙烯来大规模地制备EO。该大量放热反应的一个副产物是二氧化碳，其主要由完全氧化形成。

例如，在Ullmanns Encyclopedia of Industrial Chemistry第5版Carl Hanser Verlag(Munich)A10卷的117ff页描述了工业制备EO的方法。据此，当前标准的EO反应器包括在管束中的固定床催化剂，管束有数千根管子，反应混合物以循环气流的方式通过这些管子。作为加热载体，诸如水的沸腾液体在管子之间循环。在通过反应器的循环气流中引入乙烯和氧气，除了反应物外，循环气流还包括惰性气体和乙烯完全氧化形成的副产物二氧化碳。冷却的反应器排出物——如果适当——首先用NaOH溶液骤冷，以清除有机酸，特别是甲酸和乙酸以及少量高沸点组分。这些组分可经一个“骤冷排放孔”从循环气流系统排出。在一个通常在约16巴和约25-40℃操作的EO吸收器中，通过用大量清洗水流(从25公吨循环气体中吸收1公吨EO需要约35公吨清洗水)将EO实际上完全从循环气体中洗出。吸收器中的压力由循环气体系统中的压力提供。一般在循环气体中剩余5-100ppm的EO。用钾碱洗涤除去二氧化碳后，循环气体再次补充乙烯和氧气并进入EO反应器中。在吸收器中产生的水溶液除了含有约3％重量的EO外，还含有其它存在于循环气体中的痕量成分。然后在一个EO解吸器(EO汽提塔)中，将EO从载荷的清洗水中解吸。得到的汽提塔蒸气含有约50％重量的水和约50％重量的EO以及存在于载荷的洗涤水中的气体。贫化的洗涤水冷却后作为循环水循环到EO解吸器中。由于EO在EO解吸器中被部分水解成乙二醇，其通过乙二醇排放孔从EO解吸器中排出。解吸器的蒸气首先被冷凝。然后在一个轻馏分塔中从冷凝物中汽提出溶解的气体并循环到循环气体系统。得到的无气体的浓度约50％的EO水溶液在一个蒸馏塔中部分蒸馏以得到纯的EO，或者，加入水后在一个乙二醇反应器中反应生成乙二醇水溶液。

水解反应器通常在120-250℃和30-40巴的压力操作。水解产物首先脱水(使残留水的含量为100-200ppm)，然后分离成各种纯的二醇类。在水解期间，首先主要生成单乙二醇，其随后可部分地进一步与EO反应形成二乙二醇、三乙二醇和聚乙二醇。由于单乙二醇(下文简称乙二醇)原则上可以成为整个过程的唯一二醇类产物，术语二醇在下文也可仅指单乙二醇(乙二醇)。

一般在不同压力段且压力递减的串联塔中进行脱水。由于热积累的原因，一般仅在第一压力塔的塔底再沸器用外部蒸汽加热，而其它所有的压力塔分别用前一个塔的蒸汽加热。根据水解反应器排出物的水含量和第一个塔的塔底再沸器使用的外部蒸汽的压力/温度水平，加压脱水串联塔由2-7个塔组成。在加压脱水后进行真空脱水。在多个塔中将脱水的二醇混合物分馏成纯净物。产物单乙二醇、二乙二醇、三乙二醇和可能的四乙二醇分别作为塔顶产物排出，其它所有的更高级的二醇作为最后一个塔的塔底产物以称为聚乙二醇混合物的形式得到。该处理方法得到的主产物通常是单乙二醇(乙二醇)。

由于EO的毒性，含EO的骤冷排出物不能就此排放。另外，回收有价值的EO和二醇组分可带来经济利益。EO可在一个骤冷排出物汽提器中解吸，例如，将其加入到EO解吸器中。或者，可将骤冷排出物中的EO于160-230℃和20-35巴在水解反应器中转化成乙二醇。形成的乙二醇水溶液可以毫无问题地排放。

此外，根据US-A-4822926，这些乙二醇可经过在闪蒸器中浓缩和在离心机中除去盐后回收。该方法的缺点是形成固体产物通常比液体产物更难以处理。

由于在EO吸收器—解吸器水循环过程中EO部分地水解成乙二醇，EO解吸器中流出的部分塔底物流被排出并浓缩，由此形成的蒸汽可以循环到EO解吸器(见DD-A-235635)。将浓缩的乙二醇溶液，即乙二醇排放液送入闪蒸器，在其中，回收部分乙二醇。含盐和乙二醇的塔底物流被排放。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种方法，其中在该方法中形成的二醇类以纯物质回收。在本方法中，除了含二醇类外通常还含有盐和水的相应混合物被分离，由此得到高品质的产物。此外，本方法确保尽可能多的二醇类被回收，因此，在本方法中形成的被排放的残留物减少。本方法是有效并低耗费的。

我们发现该目的可以通过采用下述步骤的方法实现，所述方法用于从含二醇类、水和盐的液体混合物分离二醇类，包括

(a)将混合物中至少部分水和二醇类蒸发出来，分离出不含盐而含水和二醇类的气体或液体的介质，

(b)将介质脱水，和

(c)将二醇类从脱水的介质中分离。

本发明的方法包括使用实现步骤(a)的薄膜蒸发器。

在优选实施方案中，在乙烯与氧气催化反应形成的含有EO的反应混合物的处理过程中，形成了含二醇类、水和盐的液体混合物，在此情况下，在处理过程中，在液体混合物形成前，至少部分EO被水解成乙二醇。

根据本发明，还提供了一种制备二醇类的方法。在本方法中，通过乙烯与氧气催化反应，生成含EO的反应混合物，然后进行处理。在此情况下，形成了含二醇类、水和盐的液体混合物。本制备方法包括用后续方法(用于分离二醇类的方法)分离该混合物。

此外，根据本发明，为分离二醇类，在方法的步骤(a)中使用了薄膜蒸发器，该蒸发器含有以下部件：

I.一个用于在顶部形成的不含盐而含有二醇类和水的液体或气体介质的出口管

II.一个底部流出口，

III.一个进料口，

IV.一个清洗剂导入管，

V.两根惰性气体导入管，

VI.一个清洗流出口，

VII.一个流出物容器，

VIII.一个收集容器，

IX.一个流出物阀，

X.一个清洗水阀，

XI.一个容器流出阀，

XII.一个清洗流出阀，和

XIII.一个通气阀。

用于实现本发明分离方法步骤(a)的薄膜蒸发器通常在160-220℃操作，优选180-200℃，并且在薄膜蒸发器中压力通常为30-200毫巴，优选40-80毫巴。

在一个优选实施方案中，薄膜蒸发器有一个塔底流出系统，其每隔一段时间进行清洗。通常塔底流出系统用水清洗。

二醇类可以符合环保要求的方式从含盐水溶液中有效、低耗费地分离出来。尤其是在骤冷排出液浓缩器(其后二醇类含量至少达到50重量％，优选至少达到80重量％)和二醇类排出液闪蒸器中进行的处理过程中形成的二醇类。作为本发明分离方法的基础的含二醇类、水和盐的液体混合物优选通过合并骤冷排出液浓缩器和二醇类排出液闪蒸器的底部排出物形成。通常，含二醇类、水和盐的液体混合物不含或基本不含EO(EO存在量低于0.1重量％)。含二醇类、水和盐的液体混合物中二醇类的含量通常至少为50重量％，优选至少达到80重量％。

将薄膜蒸发器的蒸汽冷凝，形成(根据本发明分离方法步骤(a))不含盐而含有二醇类和水的液体或气体介质，该介质送入真空脱水器，将主要为二醇类的物流进行脱水。由薄膜蒸发器出来的含盐液体残留物被排放。此时清洗薄膜蒸发器的底部流出系统(通常是隔一段时间用水清洁)，从而避免盐沉积。操作条件保证最佳二醇类回收率和该方法步骤的操作正常。为保持薄膜蒸发器正常而除去残留物所需的水量通常限定为残留物量的10-20％，这样，形成的残留物混合物可经焚烧排放。当然，残留物也可排放到生物处理厂。在这种情况，不必将水量限制到最小。

附图说明

图1表示一种EO/二醇类方法流程示意图。

图2表示本发明方法的一个优选实施方案的流程示意图。

具体实施方式

以下详细描述本发明的一个优选实施方案：

图1表示一种EO/二醇类方法流程示意图。设备和装置，例如泵、热交换器和容器，对描述本发明并不是关键的，因而没有逐条说明。

乙烯和氧气被导入循环气流1，除了反应物，循环气流1还含有惰性气体，例如氮气，乙烯全氧化的副产物—二氧化碳和反应物杂质，例如乙烷和氩气。反应是在含银催化剂存在下在反应器26(也可在多个反应器中)中进行。除了EO和全氧化副产物—二氧化碳和水外，还形成少量次要成分，如乙醛和甲醛，和有机酸，如甲酸和乙酸。反应器排出物2先经冷却，然后送入骤冷器27。在骤冷器27中，反应形成的大部分水份被冷凝出来。在骤冷循环中加入NaOH溶液，以清洗出有机酸，特别是甲酸和乙酸。另外，一些二氧化碳反应，形成钠盐。理论上，也可以与其它碱形成盐。形成的盐尤其是碳氢酸盐、碳酸盐、甲酸盐和乙酸盐。一些形成的EO也被清洗出来，少量EO转化成二醇类。骤冷循环通常在25-50℃和压力12-20巴下操作。一些骤冷循环液作为骤冷排出物流3排出。骤冷排出物流一般含1-3重量％EO、1-3重量％二醇、0.2-1重量％钠盐(尤其是碳氢酸钠、碳酸钠、甲酸钠和乙酸钠)，还有相对少量次要组分，如甲醛和乙醛，及由循环气体溶解的气体，例如乙烯和甲烷。

从骤冷器27排出的纯化的反应气体送入EO吸收器28，在这里，EO通过大量水流于25-45℃和12-20巴下实际上全部清洗出来。不含EO的循环气体5分成两个物流。第一部分物流6送入钾碱清洗器除去二氧化碳，然后与第二部分循环气流7合并。在补充乙烯和氧气后，全部循环气体1返回EO反应器。

溶于骤冷排出液的气体可以任选首先在闪蒸器中分离出来，并送入诸如EO解吸器32或轻馏分塔36。然而，这不是绝对必须的(因此，在图中没有显示)。

骤冷排出液经加热，然后送入骤冷排出液水解反应器30。温度、压力和停留时间参照制备二醇类的二醇反应器38的操作参数。必须确保EO完全转化为乙二醇并且不发生相分离。本方法特别有利于在工厂使用，其中部分EO蒸发形成纯EO，其后，由纯EO蒸馏塔排出的含醛物流8送入骤冷排出液水解反应器30。

骤冷排出液反应器的排出液9在骤冷排出液浓缩器31中浓缩，水以塔顶物流10排出。浓缩也适于在蒸馏塔或具有不同压力段和热量聚集的阶式塔中完成。

骤冷排出液浓缩器31通过操作使底部排出物流11中乙二醇的浓度至少达到50重量％，优选至少达到80重量％。

在EO吸收器28中形成的EO水溶液12送入EO解吸器32，在其中EO从载荷的清洗水中解吸。形成的汽提蒸汽13含大约50重量％水和大约50重量％EO以及存在于载荷的清洗水中的气体。贫化的清洗水14经冷却，作为循环水循环到EO吸收器28。由于部分EO在EO吸收-解吸循环中水解形成二醇类，EO解吸器底部排出物流的部分物流15排出并在二醇类排出液浓缩器33中浓缩，形成的蒸汽16循环到EO解吸器32。将浓缩的二醇类溶液—二醇类排出液17送入二醇类排出液闪蒸器34。

二醇排出液浓缩器33一般在130-140℃和1.5-2.5巴操作。底部流出液中乙二醇的浓度优选40-60重量％。二醇排出液17送入二醇排出液闪蒸器34，在其中水和二醇蒸发。二醇排出液闪蒸器的塔顶物流18优选以气体状态送入二醇真空脱水器40。二醇排出液闪蒸器34通常在110-140℃和300-400毫巴压力下操作。二醇排出液闪蒸器的底部排出液19与骤冷排出液浓缩器的底部排出液11混合并送入薄膜蒸发器35。

薄膜蒸发器用于连续蒸馏，特别适于从高沸点残余物中蒸发热敏物质，并适于浓缩热不稳定物质。此时，液体通过淋下(降膜蒸发器)，离心力作用(旋转式蒸发器的特定实施方案)，特别安装的刮刀(filmtruders)或其它方法进行分布，在加热表面形成薄膜(膜厚度通常为大约0.1毫米数量级)。液体薄膜能够快速蒸发，因此其中的组分在蒸发器中仅短时间暴露在相对高温下。根据相应的分离目的设定停留时间、温度和压力(真空度)。为防止这些物质出问题，这里优选温度尽可能低，停留时间尽可能短。除了在一般技术用途中称为薄膜蒸发器的装置外，在本发明中根据上述原理操作的所有蒸发装置都被理解为薄膜蒸发器。

已证明薄膜蒸发器特别适于将含盐的乙二醇溶液分离成不含盐的汽状的乙二醇—水混合物(经排出管20移出)和高度浓缩的含盐底部排出物21。该薄膜蒸发器于160-220℃，优选180-200℃和40-200毫巴，优选60-90毫巴操作。由于二醇类在氧气和/或盐存在下，特别是在较高温度较长时间地暴露下，二醇类容易形成副产物而降低质量，因此通过薄膜蒸发器进行温和分离是合适的。

薄膜蒸发器35的底部流出物21一般含10-30重量％盐，优选含15-25重量％盐。上述两个排出物流(第一部分为骤冷排出液浓缩器11的底部排出物，第二部分为乙二醇排出液闪蒸器1 9的底部排出物)的混合物可以在薄膜蒸发器35中特别有效地分离。薄膜蒸发器35的底部流出物21在与10-20重量％水混合后可泵出并储藏。该混合物适合在残余物焚化炉中焚化。同样该混合物也可以排放到生物处理厂。此时，不必将水量限制到最小。经冷凝，将二醇/水蒸汽混合物送入二醇真空脱水器40。经脱水的二醇混合物经蒸馏(在装置41中)分离成相应产物。

薄膜蒸发器35的技术设计：

如前所述，薄膜蒸发器通常用于蒸馏和浓缩热敏感物质。可用于本发明的典型的薄膜蒸发器35具有一个垂直的外部加热器，在其内表面上，被蒸发的产品通过旋转器分散成薄膜。产品在加热区上部进入蒸发器，并通过旋转器机械分布使产品在加热表面形成液膜流动。低沸点组分汽化，同时残留物向下排放。蒸汽通过位于蒸发器顶部的除雾器并在单独设置的冷凝器中冷凝。为了加热蒸发器的表面，设置一个夹套，在其中用热蒸汽进行加热。为了机械分散液体，安装了具有悬垂金属刮板的旋转器。在操作中，离心力使刮板对准蒸发器内壁，导致产品均匀分布和液体薄膜充分混合。

薄膜蒸发器不仅使二醇从含二醇和盐的溶液中实际上完全汽化(三甘醇和四甘醇汽化困难：因此实际上完全汽化通常是约10％的二醇类留在底部)，而且使盐(尤其是碳酸氢钠、碳酸钠、甲酸钠和乙酸钠)成为可泵出混合物。然而，就按上述原理进行操作的薄膜蒸发器而言，情况不总是这样，因为盐可以在流出区域沉积并引起结壳，由于堵塞，使得底部出料不能再顺利进行。当出现堵塞时，薄膜蒸发器的连续操作必须停止，可开始适当的清洗工作。

为了避免底部出料系统被结晶出的盐堵塞，在优选的实施方案中，出料管定期用特殊的清洗装置(在图2中给出)进行清洗。为达到此目的，首先将底部流出物收集到流出物容器57中，其逐渐被填充。达到一定填充高度后，关闭流出物阀60，通过打开通到收集容器58(收集容器58处于大气压下或稍稍高于大气压)的容器流出阀62，消除流出物容器57的真空。然后打开通气阀64，流出物容器57的内容物流入收集容器58。收集容器58的内容物可方便地用泵59循环，以保持其均匀并避免可能的盐沉积。这些内容物被连续或分批移出，以进行中间存储并进一步利用，例如，进行燃烧。

流出物容器57被清洗。通常，用水实现此目的，优选用温水或蒸汽冷凝水。为了开始清洗操作，容器流出阀62被关闭，打开清洗流出物阀63和清洗水阀61。经清洗剂导入管53将清洗温水送入，然后流经流出物容器57，以此方式消除盐沉积。清洗流出物可毫无问题地送到生物处理厂。清洗持续的时间和水流量按要求设定，这样所需水量尽可能小。依据薄膜蒸发器35的装载量和盐含量，水量为10-50升和清理时间为1-2分钟是足够的。为了防止通向收集容器58的流出管线堵塞，可通过打开容器流出阀62(代替清洗流出物阀63)将此管线进行定时清洗。优选每进行10或20次清洗流出物容器后清洗该管线。

预清洗时间过后，关闭清洗流出物阀63，接下来，清洗相，即水经流出物容器57和流出物管线并经通气管线和通气阀64进行冲洗。然后关闭清洗水阀61，为了清空流出物容器，打开清洗流出物阀63。通过打开容器流出阀62，排放残留的清洗水。然后再次关闭所有阀门。通过打开流出物阀60，再次清空流出物容器，可以再次开始流出循环。

为避免空气进入，通到收集容器和清洗剂流出的流出管线充入惰性气体清洗(通常用氮气清洗)。惰性气体经导入管(54；55)输入。

流出和清洗过程的自动连续控制是有利的。

实施例：

下表是用于大型生产EO和二醇类的配套工厂的根据本发明优选方法操作的数据概述。这些数值用于具有年产300000公吨EO能力的工厂，其中每年100000公吨蒸馏生产纯EO，剩余的EO每年转化成约275000公吨二醇类。

表中结果清楚地表明，对骤冷排出物和二醇排出物流的新的处理方式行之有效。骤冷排出物和二醇排出物流转化成EO计算总的损失仅仅0.12重量％。排出物流的各组分进入主二醇物流并因此转化成纯二醇类。

表

物流号		骤冷排出物流3	从纯EO蒸馏器排出的醛8	骤冷排出物反应器的排出物9	骤冷排出液浓缩器顶部物流10	骤冷排出液浓缩器底部排出物流11	二醇排出液闪蒸器底部排出物流19	薄膜蒸发器顶部物流20	薄膜蒸发器底部排出物流21
										温度	℃	40	30	220	102	135	130	130	190
状态		液体	液体	液体	气体	液体	液体	气体	液体
										水	重量％	95.7	29.0	89.5	99.8	15.3	3.9	12.6	0.1
EO	重量％	3.0	70.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0	0.0
										二醇类	重量％	1.0	0.0	10.1	0.1	83.0	95.9	87.4	79.8
钠盐	重量％	0.2	0.0	0.2	0.0	1.7	0.2	0.0	20.0
										其它	重量％	0.1	1.0	0.1	0.1	0.0	0.1	0.0	0.1
总量	重量％	100	100	100	100	100	100	100	100
										总物流	千克/小时	7000	400	7400	6500	900	400	1219	81
水	千克/小时	6699.00	116.00	6624.90	6487.15	137.75	15.60	153.27	0.08
										EO	千克/小时	210.00	280.00	0.00	0.00	0.00	0.00	0.00	0.00
二醇类	千克/小时	70.00	0.00	750.10	3.25	746.85	383.40	1065.61	64.64
										钠盐	千克/小时	15.40	0.00	15.40	0.00	15.40	0.80	0.00	16.20
其它	千克/小时	5.60	4.00	9.60	9.60	0.00	0.20	0.12	0.08
										总量	千克/小时	7000.00	400.00	7400.00	6500.00	900.00	400.00	1219.00	81.00

其他＝其他组分

            附图标记目标

1 引入到反应器中的循环气流

2 从反应器中排除的物流

3 骤冷器排出物流

4 源自骤冷器的纯化的反应气流

5 从EO吸收器排出的、不含EO的循环气物流

6 进料到钾硷清洗器中的循环气体物流

7 第二种循环气部分物流

8 来自纯的EO蒸馏的含醛的物流

9 骤冷器排出液反应器的排出物流

10 骤冷器排出液浓缩器的顶部物流

11 骤冷器排出液浓缩器的底部物流

12 在EO吸收器中产生的含水的EO溶液

13 汽提蒸汽

14 贫化的清洗水

15 EO解吸器底部排出物流的部分物流

16 二醇排出浓缩器的蒸汽物流

17 二醇排出液

18 二醇排出液闪蒸器的顶部物流

19 二醇排出液闪蒸器的底部物流

20 在薄膜蒸发器顶部产生的、不含盐而包含二醇类和水的液体或气体介质的导出

   管

21 薄膜蒸发器的底部流出物

22 乙烯引入管

23 氧气引入管

24 纯的EO出口管

25 纯的二醇类的出口管

26 制备EO的反应器

27 骤冷器

28 EO吸收器

29 钾硷清洗器

30 骤冷器排出水解反应器

31 骤冷排出浓缩器

32 EO解吸器

33 二醇排出浓缩器

34 二醇排出闪蒸器

35 薄膜蒸发器

36 轻馏分塔

37 蒸馏纯的EO的塔

38 二醇反应器

39 二醇压力脱水装置

40 二醇真空脱水装置

41 蒸馏脱水的二醇混合物的装置

51 薄膜蒸发器的进料

52 加热反应器夹套的蒸汽物流

53 清洗剂导入管

54 惰性气体导入管

55 惰性气体导入管

56 清洗流出物

57 流出物容器

58 收集容器

59 泵

60 流出物阀

61 清洗水阀

62 容器流出阀

63 清洗流出阀

64 通气阀

65 薄膜蒸发器的内部

Claims (12)

1.一种用于从含二醇类、水和盐的液体混合物中分离乙二醇的方法，所述混合物在由乙烯与氧气经催化反应形成的含有环氧乙烷的反应混合物的处理过程中形成，并且在处理过程中，在液体混合物形成前，至少部分环氧乙烷被水解成乙二醇，所述方法采用下述步骤：

(a)将混合物中至少部分水和乙二醇蒸发出来，分离出不含盐而含水和乙二醇的气体或液体的介质，

(b)将介质脱水，和

(c)将乙二醇从脱水的介质中分离，

该方法包括使用实现步骤(a)的薄膜蒸发器(35)，

其中，薄膜蒸发器(35)有一个底部排出系统，其每隔一段时间进行清洗。

2.一种如权利要求1所述方法，其中，在处理过程中，在骤冷排出液浓缩器(31)和乙二醇排出液闪蒸器(34)中生成乙二醇，并且，通过合并骤冷排出液浓缩器(31)和乙二醇排出液闪蒸器(34)的底部排出物(11；19)形成含二醇类、水和盐的液体混合物。

3.一种如权利要求1所述方法，其中，含二醇类、水和盐的液体混合物不含或实际上不含环氧乙烷。

4.一种如权利要求1所述方法，其中含二醇类、水和盐的液体混合物中乙二醇的含量至少为50重量％。

5.一种如权利要求1所述方法，其中含二醇类、水和盐的液体混合物中乙二醇的含量至少为80重量％。

6.一种如权利要求1所述方法，其中用于实现步骤(a)的薄膜蒸发器(35)在160-220℃操作。

7.一种如权利要求1所述方法，其中用于实现步骤(a)的薄膜蒸发器(35)在180-200℃操作。

8.一种如权利要求1所述方法，其中薄膜蒸发器(35)的压力为3,000-20,000Pa。

9.一种如权利要求1所述方法，其中薄膜蒸发器(35)的压力为4,000-8,000Pa。

10.一种如权利要求1所述方法，其中底部排出系统用水清洗。

11.一种制备乙二醇的方法，该方法是通过乙烯与氧气催化反应生成含环氧乙烷的反应混合物，并接着处理该反应混合物，其中，形成含二醇类、水和盐的液体混合物，该方法包括根据权利要求1的方法分离该混合物。

12.一种实现权利要求1-11中任一权利要求的方法中步骤(a)的薄膜蒸发器(35)，包括以下部件：

I.在顶部产生的不含盐而含二醇类和水的液体或气体介质的出口管(20)，

II.底部排出物口(21)，

III.物料口(51)

IV.清洗剂导入管(53)，

V.两限惰性气体导入管(54，55)，

VI.消洗排出物口(56)，

VII.流出物容器(57)，

VIII.收集容器(58)，

IX.流出物阀(60)，

X.清洗水阀(61)，

XI.容器流出阀(62)，

XII.清洗流出物阀(63)和

XIII.通气阀(64)。

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