CN113002249B - 充气轮胎 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种提高胎侧部的耐切割性能的充气轮胎。一种充气轮胎，具备：胎面部(2)、一对胎侧部(3)、分别埋设有胎圈芯(5)的一对胎圈部(4)以及在胎圈部(4)之间呈环状地延伸的胎体(6)。在一对胎侧部(3)的至少一方的胎壁部(8)形成有向轮胎轴向外侧突出的至少一个隆起部(10)。胎体(6)包含主体部(6a)与折返部(6b)。在设置有隆起部(10)的胎侧部(3)中，折返部(6b)配置为在轮胎径向上与隆起部(10)重叠。折返部(6b)与隆起部(10)的重叠部(12)的轮胎径向的长度为轮胎剖面高度h1的5％～40％。

Description

充气轮胎

技术领域

本发明涉及充气轮胎。

背景技术

在下述专利文献1提出了在胎壁部具备隆起部的充气轮胎。上述隆起部有助于提高胎壁部(从胎面部的两端向轮胎径向延伸的胎侧部的胎面部侧的区域)的耐切割性能。

专利文献1：日本特开2019－73119号公报

上述的充气轮胎存在在胎侧部的比上述隆起部靠轮胎径向内侧的区域容易产生切割的趋势。另一方面，针对这种充气轮胎，也需要保证基本的耐久性。

发明内容

本发明是鉴于以上的实际情况而提出的，主要的目的在于，提供一种提高胎侧部的耐切割性能的充气轮胎。

本发明提供一种充气轮胎，具备：胎面部、一对胎侧部、分别埋设有胎圈芯的一对胎圈部以及在上述胎圈部之间呈环状地延伸的胎体，在上述一对胎侧部的至少一方的胎壁部形成有向轮胎轴向外侧突出的至少一个隆起部，上述胎体包含在上述一对胎圈部的上述胎圈芯之间延伸的主体部、以及绕上述胎圈芯折返并向轮胎径向外侧延伸的一对折返部，在设置有上述隆起部的上述胎侧部中，上述折返部配置为与上述隆起部在轮胎径向上重叠，上述折返部与上述隆起部的重叠部的轮胎径向的长度为轮胎剖面高度的5％～40％。

在本发明的充气轮胎中，优选从胎圈基线至上述折返部的轮胎径向的外端为止的轮胎径向的距离为上述轮胎剖面高度的77％以下。

在本发明的充气轮胎中，优选从上述胎面部的轮胎径向的外端至上述隆起部的轮胎径向的内端为止的轮胎径向的距离为上述轮胎剖面高度的35％以上。

在本发明的充气轮胎中，优选从上述胎体的外表面至上述胎侧部的外表面为止的最小的橡胶厚度为上述轮胎剖面高度的5％以下。

在本发明的充气轮胎中，优选上述隆起部从上述胎侧部的基准轮廓向轮胎轴向外侧突出，上述隆起部从上述基准轮廓起的厚度为2.0～5.0mm。

在本发明的充气轮胎中，优选在上述胎侧部沿轮胎周向设置有多个上述隆起部，上述隆起部分别形成为包含从胎圈基线向轮胎径向外侧离开上述轮胎剖面高度的75％的距离的75％位置，在上述75％位置处，上述隆起部的轮胎周向的长度的合计为上述75％位置的圆周长度的30％～80％。

本发明的充气轮胎配置为胎体的折返部与胎侧部的隆起部在轮胎径向上重叠。由此，胎侧部的耐切割性能提高。

在本发明中，上述折返部与上述隆起部的重叠部的轮胎径向的长度为轮胎剖面高度的5％～40％。由此，隆起部的轮胎径向内侧的耐切割性能充分地提高，另一方面，能够抑制折返部的端部过度地接近变形量大的胎面部的端部，从而能够保证轮胎的耐久性。

附图说明

图1是表示本发明的轮胎的一个实施方式的横向剖视图。

图2是图1的胎侧部以及胎圈部的放大图。

图3是图2的A－A线剖视图。

附图标记的说明

2…胎面部；3…胎侧部；5…胎圈芯；4…胎圈部；6…胎体；6a…主体部；6b…折返部；8…胎壁部；10…隆起部；12…重叠部；h1…轮胎剖面高度。

具体实施方式

以下，基于附图，对本发明的一个实施方式进行说明。

图1示出了本实施方式的正规状态下的充气轮胎(以下，存在简称为“轮胎”的情况。)1的横向剖视图。此外，图1是包含轮胎的旋转轴在内的子午线剖视图。如图1所示，本实施方式的轮胎1例如适合作为假定在铺装路以及不平整地面这两者行驶的SUV用轮胎使用。但是，本发明不限定于这样的方式。

“正规状态”是将轮胎组装于正规轮辋(省略图示)并且填充正规内压的无负荷的状态。以下，在不特别言及的情况下，轮胎的各部的尺寸等是在该正规状态下测定出的值。

“正规轮辋”是在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，针对每个轮胎而规定该规格的轮辋，例如若为JATMA则为“标准轮辋”，若为TRA则为“Design Rim”，若为ETRTO则为“Measuring Rim”。

“正规内压”是在包括轮胎所依据的规格在内的规格体系中，针对每个轮胎而规定各规格的气压，若为JATMA则为“最高气压”，若为TRA则为表“TIRE LOAD LIMITS ATVARIOUS COLD INFLATION PRESSURES”记载的最大值，若为ETRTO则为“INFLATIONPRESSURE”。

本实施方式的轮胎1具备：胎面部2、一对胎侧部3、分别埋设有胎圈芯5的一对胎圈部4、以及在胎圈部4之间呈环状地延伸的胎体6。

在一对胎侧部3的至少一方的胎壁部8形成有向轮胎轴向外侧突出的至少一个隆起部10。在本实施方式中，在两方的胎侧部3的胎壁部8设置有隆起部10。另外，在各胎侧部3沿轮胎周向设置有多个隆起部10。隆起部10从胎侧部3的基准轮廓向轮胎轴向外侧突出。由此，在胎侧部3的外表面形成有由隆起部10描绘的外观要素。外观要素例如能够构成为文字、图形、符号、几何学花纹等各种方式。此外，上述基准轮廓是未设置隆起部10的情况下的胎侧部3的外表面的轮廓，向轮胎轴向外侧凸出并光滑地弯曲。

隆起部10有助于提高胎侧部3的耐切割性能。另外，在泥泞地面行驶的轮胎的情况下，隆起部10切断泥、土，而提高牵引性。

胎体6例如由2张胎体帘布6A、6B构成。胎体帘布6A、6B包含胎体帘线与覆盖胎体帘线的贴胶。胎体帘线例如相对于轮胎周向以75～90°的角度排列。胎体帘线例如适当地采用尼龙、聚酯或者人造丝等有机纤维帘线等。

胎体6具有主体部6a以及折返部6b。主体部6a在一对胎圈部4的胎圈芯5之间延伸。折返部6b与主体部6a连接并且绕胎圈芯5折返而向轮胎径向外侧延伸。本实施方式的折返部6b绕胎圈芯5从轮胎轴向内侧向外侧折返。

本实施方式的胎面部2例如包含带束层7。带束层7例如包含2张带束帘布7A、7B。各带束帘布7A、7B例如包含相对于轮胎周向倾斜地配置的带束帘线与覆盖该带束帘线的贴胶。各带束帘线优选相对于轮胎周向以10～45°的角度倾斜。

图2示出了胎侧部3以及胎圈部4的放大图。如图2所示，在设置有隆起部10的胎侧部3中，折返部6b配置为在轮胎径向与隆起部10重叠。由此，胎侧部3的耐切割性能提高。

在本发明中，折返部6b与隆起部10的重叠部12的轮胎径向的长度L1为轮胎剖面高度h1(图1所示，以下，相同。)的5％～40％。由此，隆起部10的轮胎径向内侧的耐切割性能充分地提高，另一方面，能够抑制折返部6b的端部过度地接近变形量大的胎面部2的轮胎轴向的端部，从而保证轮胎的耐久性。另外，通过规定重叠部12的上述长度L1的上限，由此能够抑制胎侧部3的重量的过度的增加，进而抑制滚动阻力的增加。

此外，轮胎剖面高度h1相当于上述正规状态下的从胎圈基线BL至胎面部2的轮胎径向的外端2t(图1所示，以下，相同。)为止的轮胎径向的距离。此外，胎圈基线BL是指通过由轮胎所依据的规格决定的轮辋直径位置的轮胎轴向线。

为了抑制滚动阻力，并且进一步提高耐切割性能，重叠部12的上述长度L1优选为轮胎剖面高度h1的8％以上，更加优选为10％以上，优选为20％以下，更加优选为15％以下。

在本实施方式中，2张胎体帘布6A、6B的一方的胎体帘布的外端(相当于折返部6b的外端16)在轮胎径向与隆起部10重叠，另一方的胎体帘布的外端19不与隆起部10重叠，而是配置于比隆起部10靠轮胎径向内侧的位置。在优选的方式中，上述另一方的胎体帘布的外端19与隆起部10的内端18之间的轮胎周向的距离优选小于胎侧部3的最小的厚度。由此，难以产生隆起部10的内端18附近的刚性阶梯差，从而能够抑制胎侧部3的局部的变形。

为了确保折返部6b的外端16与带束层7的端部之间的距离，折返部6b的外端16优选配置于比隆起部10的轮胎径向的外端17靠轮胎径向内侧的位置。在优选的方式中，折返部6b的外端16位于比隆起部10的轮胎径向的中心位置靠轮胎径向内侧的位置。由此，能够抑制胎侧部3的以折返部6b的外端16为起点的损伤。

更具体而言，从胎圈基线BL至折返部6b的轮胎径向的外端16为止的轮胎径向的距离L2为轮胎剖面高度h1的77％以下，优选为65％以下。另一方面，在上述距离L2小的情况下，需要将隆起部10的轮胎径向的内端18配置于更靠轮胎径向内侧的位置，因此存在滚动阻力增加的担忧。因此，上述距离L2为轮胎剖面高度h1的55％以上，优选为60％以上。

隆起部10的轮胎径向的长度例如为轮胎剖面高度h1的20％～30％。从胎面部2的轮胎径向的外端2t至隆起部10的轮胎径向的内端18为止的轮胎径向的距离L3为轮胎剖面高度h1的35％以上，优选为40％以上。由此，胎侧部3的容易损伤的区域的耐切割性能提高。另一方面，在上述距离L3大的情况下，存在滚动阻力增加的担忧。因此，上述距离L3为轮胎剖面高度h1的60％以下，更加优选为55％以下。

在本实施方式中，沿轮胎周向设置有多个隆起部10，隆起部10分别形成为包含从胎圈基线BL向轮胎径向外侧离开轮胎剖面高度h1的75％的距离的75％位置20(在图2中由双点划线表示，相当于A－A线。)。

图3示出了图2的A－A线剖视图。图3的剖视图是表示胎侧部3被通过上述75％位置20并沿着轮胎周向延伸的假想面剖切时的剖面的图。如图3所示，在75％位置20处，隆起部10的轮胎周向的长度L4的合计ΣL4优选为75％位置20的轮胎整周的圆周长度的30％以上，更加优选为50％以上，优选为80％以下，更加优选为70％以下。这样的隆起部10的配置能够将滚动阻力维持为低，并且提高耐切割性能。

为了抑制滚动阻力的增加，并且提高耐切割性能，隆起部10距基准轮廓的厚度t1例如优选为2.0～5.0mm。

如图2所示，本实施方式的从胎体6的外表面至胎侧部3的外表面为止的最小的橡胶厚度t2优选为轮胎剖面高度h1的5％以下。由此，将滚动阻力维持为小。

以上，对本发明的充气轮胎的优选的实施方式详细地进行了说明，但本发明不限定于上述的具体的实施方式，能够变更成各种方式并实施。

【实施例】

基于表1的规格试制了具有图1的基本构造的尺寸265/70R17的充气轮胎。作为比较例，试制了隆起部与折返部不重叠的(即，不具有重叠部的)充气轮胎。实施例的轮胎与比较例的轮胎除了有无重叠部之外，实际上具有相同的结构。针对各测试轮胎，测试了耐切割性能以及滚动阻力。各测试轮胎的共通规格、测试方法如下。

轮辋：17×8.0

轮胎内压：220kPa

＜耐切割性能＞

在胎侧部的外表面按压刀具，测定了产生切割时的能量。以比较例1的上述能量为100的指数表示结果，数值越大，表示耐切割性能越优越。

＜滚动阻力＞

测定了在转鼓试验机上对轮胎加载恒定的纵向负载并且使轮胎以恒定速度行驶时的滚动阻力。以比较例1为100的指数表示结果，数值越小，表示滚动阻力越小。

测试的结果示于表1～2。

【表1】

【表2】

测试的结果，能够确认：实施例的轮胎的耐切割性能提高。另外，也能够确认：实施例的轮胎抑制滚动阻力的增加。

Claims (6)

1.一种充气轮胎，其特征在于，

具备胎面部、一对胎侧部、分别埋设有胎圈芯的一对胎圈部以及在所述胎圈部之间呈环状地延伸的一对胎体，

在所述一对胎侧部的至少一方的胎壁部形成有向轮胎轴向外侧突出的至少一个隆起部，

各所述胎体包含在所述一对胎圈部的所述胎圈芯之间延伸的主体部、以及绕所述胎圈芯折返并向轮胎径向外侧延伸的一对折返部，

在设置有所述隆起部的所述胎侧部中，位于轮胎轴向内侧的所述折返部配置为在轮胎径向上与所述隆起部重叠，位于轮胎轴向外侧的所述折返部配置为不在轮胎径向上与所述隆起部重叠，

位于轮胎轴向内侧的所述折返部与所述隆起部的重叠部的轮胎径向的长度为轮胎剖面高度的15％～40％。

2.根据权利要求1所述的充气轮胎，其特征在于，

从胎圈基线至位于轮胎轴向内侧的所述折返部的轮胎径向的外端为止的轮胎径向的距离为所述轮胎剖面高度的77％以下。

3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

从所述胎面部的轮胎径向的外端至所述隆起部的轮胎径向的内端为止的轮胎径向的距离为所述轮胎剖面高度的35％以上。

4.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

从所述胎体的外表面至所述胎侧部的外表面为止的最小的橡胶厚度为所述轮胎剖面高度的5％以下。

5.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

所述隆起部从所述胎侧部的基准轮廓向轮胎轴向外侧突出，

所述隆起部从所述基准轮廓起的厚度为2.0～5.0mm。

6.根据权利要求1或2所述的充气轮胎，其特征在于，

在所述胎侧部沿轮胎周向设置有多个所述隆起部，

所述隆起部分别形成为包含从胎圈基线向轮胎径向外侧离开所述轮胎剖面高度的75％的距离的75％位置，

在所述75％位置处，所述隆起部的轮胎周向的长度的合计为所述75％位置的圆周长度的30％～80％。