CN112936734A - 一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车装饰件技术领域，尤其公开了一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，内胶膜件配置有第一凹陷；将灯板单元贴合在内胶膜件上并位于第一凹陷内；外胶膜件与内胶膜件之间形成注塑空间，灯板单元位于内胶膜件与外胶膜件之间；将透光物料注塑入注塑空间内，注塑空间内的透光物料冷却后固化形成透光件，内胶膜件、外胶膜件位于透光件两侧，灯板单元发出的光线依次穿透透光件及外胶膜件射出；简化汽车装饰件的制造流程；在汽车装饰件的制造过程中，借助内胶膜件的第一凹陷容设灯板单元，进而实现对灯板单元的挡止限位，避免灯板单元发生位置变动而制造不良，提升汽车装饰件的制造效率及制造良率。

Description

一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法
技术领域
本发明涉及汽车装饰件技术领域，尤其公开了一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法。
背景技术
随着科学技术的进步及经济社会的发展，汽车已经逐渐成为众多家庭的出行代步工具之一，汽车由多种多样的构件组装制造而成，汽车装饰件就是汽车的基本配件之一。
现有技术中汽车装饰件的构造复杂，汽车装饰件的制造过程繁琐，费事费力，导致汽车装饰件的制造效率低下，且制造不良率较高；此外，现有技术中汽车装饰件的装饰效果单元，消费者体验度不佳。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，简化汽车装饰件的制造流程，借助内胶膜件的第一凹陷避免灯板单元发生位置变动而制造不良，提升汽车装饰件的制造效率及制造良率。
为实现上述目的，本发明的一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，包括如下步骤：
配置内胶膜件，内胶膜件配置有第一凹陷；
配置灯板单元，将灯板单元贴合在内胶膜件上并位于第一凹陷内，第一凹陷的内侧面挡止抵触灯板单元的外侧面；
配置外胶膜件，外胶膜件与内胶膜件之间形成注塑空间，灯板单元位于内胶膜件与外胶膜件之间；
将透光物料注塑入注塑空间内，注塑空间内的透光物料冷却后固化形成透光件，内胶膜件、外胶膜件位于透光件彼此远离的两侧，灯板单元位于透光件与内胶膜件之间，灯板单元发出的光线依次穿透透光件及外胶膜件射出。
其中，还包括如下的步骤：
配置导电接头，将导电接头的焊脚穿经内胶膜件与灯板单元电性连接，外界的供电源经由导电接头对灯板单元供电，灯板单元、导电接头分别位于内胶膜件的两侧。
其中，还包括如下的步骤：
配置注塑模具，将贴合有灯板单元的内胶膜件放入注塑模具内，注塑模具将透光物料注塑成型在内胶膜件上形成第一透光单元，第一透光单元、内胶膜件、灯板单元形成注塑组件，灯板单元位于第一透光单元与内胶膜件之间。
其中，还包括如下的步骤：
将外胶膜件放入注塑模具内，注塑模具将透光物料注塑成型在外胶膜件与注塑组件之间形成第二透光单元，外胶膜件、注塑组件分别位于第二透光单元的两侧，外胶膜件、第二透光单元、第一透光单元、灯板单元、内胶膜件形成汽车装饰件。
其中，还包括如下的步骤：
在注塑模具上配置活动的定位模头，定位模头具有基部及分别位于基部两侧的两个定位凸部；
在内胶膜件上配置两个第二凹陷，第一凹陷、第二凹陷分别自内胶膜件彼此远离的两侧凹设而成，两个第二凹陷分别位于第一凹陷的两侧，两个定位凸部分别伸入两个第二凹陷内，基部用于抵触第一凹陷的底壁的外侧。
其中，还包括如下的步骤：
在注塑模具上配置两个注塑孔，内胶膜件、定位模头均位于两个注塑孔内，两个注塑孔注入的透光物料分别越过两个定位凸部注入第一凹陷并将灯板单元挤压在第一凹陷的底壁的内侧上。
其中，还包括如下的步骤：
提供吸塑模具，将第一胶膜片放入吸塑模具进行吸塑成型，吸塑成型后的第一胶膜片成为外胶膜型材；将第二胶膜片放入吸塑模具内吸塑成型，吸塑成型后的第二胶膜片成为内胶膜型材。
其中，还包括如下的步骤：
提供裁切单元，裁切单元将外胶膜型材裁切形成外胶膜件，裁切单元将内胶膜型材裁切形成内胶膜件。
其中，外胶膜件包括与透光件连接设置的基材层、设置于基材层的装饰层，装饰层为装饰图案；灯板单元包括内置电路板及设置于内置电路板的多个mini led，mini led的尺寸为50-200μm，相邻两个mini led之间的距离为0.1-1.0mm。
其中，外胶膜件贴设在透光件的外侧面上，透光件的内侧面大于内胶膜件，内胶膜件贴设于透光件的内侧面的中部上。
本发明的有益效果：简化汽车装饰件的制造流程，在汽车装饰件的制造过程中，借助内胶膜件的第一凹陷容设灯板单元，进而实现对灯板单元的挡止限位，避免灯板单元发生位置变动而制造不良，提升汽车装饰件的制造效率及制造良率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图；
图2为本发明的灯板定位式胶膜汽车装饰件的结构示意图；
图3为本发明的内胶膜件的结构示意图。
附图标记包括：
1—外胶膜件 2—透光件 3—灯板单元
4—内胶膜件 5—第一凹陷 6—内置电路板
7—mini led 8—底壁 9—环形侧壁
11—第二凹陷 12—挡止壁 13—限位壁。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
请参阅图1至图3所示，本发明的一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，包括如下步骤：
配置内胶膜件4，内胶膜件4配置有第一凹陷5，内胶膜件4大致呈薄片状，第一凹陷5由内胶膜件4的局部凹陷而成；
配置灯板单元3，将灯板单元3贴合在内胶膜件4上并位于第一凹陷5内，第一凹陷5的内侧面挡止抵触灯板单元3的外侧面，即第一凹陷5的底壁8挡止抵触灯板单元3的底面，第一凹陷5的内侧面环绕抵触灯板单元3的外侧面；
配置外胶膜件1，外胶膜件1大致呈薄片状，外胶膜件1与内胶膜件4彼此间隔设置，外胶膜件1与内胶膜件4之间形成注塑空间，灯板单元3位于内胶膜件4与外胶膜件1之间；
将透光物料注塑入注塑空间内，注塑空间内的透光物料冷却后固化形成透光件2，内胶膜件4、外胶膜件1位于透光件2彼此远离的两侧，本实施例中，外胶膜件1贴设在透光件2的外侧上，内胶膜件4贴设在透光件2的内侧上，灯板单元3位于透光件2与内胶膜件4之间，灯板单元3发出的光线依次穿透透光件2及外胶膜件1射出。
借助注塑成型的方式将透光件2与胶膜件固接在一起，无需借助其它固定构造连接透光件2与胶膜件，简化汽车装饰件的制造流程，在汽车装饰件的制造过程中，借助内胶膜件4的第一凹陷5容设灯板单元3，进而实现对灯板单元3的挡止限位，避免灯板单元3相对内胶膜件4发生位置变动而制造不良，提升汽车装饰件的制造效率及制造良率。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
配置导电接头，将导电接头的焊脚穿经内胶膜件4与灯板单元3电性连接，外界的供电源经由导电接头对灯板单元3供电，灯板单元3、导电接头分别位于内胶膜件4的两侧。
当灯板定位式胶膜汽车装饰件制造完成后，将汽车装饰件经由透光件2安装固定在汽车车架上，汽车车辆上的供电源与导电接头插接导通，汽车车辆上的供电源用于对灯板单元3供电，汽车车辆的控制器用于调控灯板单元3发出的光线的亮度或光线的发光颜色。
外胶膜件1包括与透光件2连接设置的基材层、设置在基材层上的装饰层，装饰层为装饰图案；例如，装饰图案可以为动物图案、线条图案、文字图案、植物图案等。当汽车车辆在白天或光线较亮的环境下行驶时，灯板单元3关闭不发光，利用外胶膜件1上的装饰图案对汽车车辆进行装饰。
灯板单元3包括内置电路板6及安装设置在内置电路板6上的多个mini led 7，mini led 7的尺寸为50-200μm，相邻两个mini led 7之间的距离为0.1-1.0mm。借助miniled 7自身的特性，mini led 7的发光温度为20-40℃，例如，mini led 7的发光温度为30℃，即mini led 7为低温发光体，借助mini led 7的低温特性，无需为汽车装饰件配置散热器，简化汽车装饰件的构造设计，实现汽车装饰件的微型化发展趋势。
内置电路板6为柔性电路板，借助柔性电路板的柔软特性，便于灯板单元3方便地安装在所需的形状构造区域，多个mini led 7在内置电路板6上呈环形阵列设置或呈矩形阵列设置。在灯板单元3的实际发光过程中，汽车车辆的控制器可以独立控制每一个miniled 7，进而实现对灯板单元3局部区域的准确控制，例如，可以使得多个mini led 7显示出某一汽车车标标示，或者使得多个mini led 7呈现流水式发光，又或者使得多个mini led7显示出箭头指示标示，当然，还可以将多个mini led 7显示出汽车文字标示。
透光件2采用透光塑料制成，透光件2注塑成型在外胶膜件1上及内胶膜件4上。借助注塑成型的方式将透光件2、外胶膜件1、内胶膜件4连接在一起，一方面提升三者之间的组装效率，另一方面无需借助外界的固定件对三者进行固定连接，简化构造设计，降低组装成本。优选地，透光件2采用透明塑料制成，例如，透光件2采用透明PC塑料制成。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
配置注塑模具，将贴合有灯板单元3的内胶膜件4放入注塑模具内，注塑模具将透光物料注塑成型在内胶膜件4上形成第一透光单元，第一透光单元、内胶膜件4、灯板单元3形成注塑组件，灯板单元3位于第一透光单元与内胶膜件4之间。
经由将透光物料注塑成型在内胶膜件4上形成第一透光单元，使得第一透光单元与内胶膜件4快速准确地组装在一起，无需借助其它固定结构将两者固定在一起，提升两者的组装良率及组装效率。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
将外胶膜件1放入注塑模具内，注塑模具将透光物料注塑成型在外胶膜件1与注塑组件之间形成第二透光单元，外胶膜件1、注塑组件分别位于第二透光单元的两侧，外胶膜件1、第二透光单元、第一透光单元、灯板单元3、内胶膜件4形成汽车装饰件。
借助分布式注塑成型的方式，先将第一透光单元与内胶膜件4注塑固定成型在一起形成注塑组件，然后再将注塑组件与外胶膜件1经由第二透光单元注塑固接在一起，相较于内胶膜件4、外胶膜件1一次性注塑成型在一起，避免两者在注塑过程发生变形而注塑不良。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
在注塑模具上配置活动的定位模头，定位模头具有基部及分别位于基部左右两侧的两个定位凸部；
在内胶膜件4上配置两个第二凹陷11，第一凹陷5、第二凹陷11分别自内胶膜件4彼此远离的两侧凹设而成，两个第二凹陷11分别位于第一凹陷5的两侧，两个定位凸部分别伸入两个第二凹陷11内，基部用于抵触第一凹陷5的底壁8的外侧。
本实施例中，第一凹陷5包括底壁8、自底壁8弯折而成的环形侧壁9，环形侧壁9环绕底壁8的中心轴线设置，灯板单元3压持抵触在底壁8上，环形侧壁9环绕抵触灯板单元3的外侧面。借助第一凹陷5的内侧面挡止抵触灯板单元3，实现对灯板单元3的准确定位，当透光件2经由注塑成型的方式连接内胶膜件4与外胶膜件1时，借助第一凹陷5对灯板单元3的挡止限位，避免灯板单元3受到熔融塑料的冲击而发生位置变化，提升制造良率。
第二凹陷11包括自环形侧壁9远离底壁8一端弯折而成的挡止壁12、自挡止部远离环形侧壁9一端弯折的限位壁13，挡止壁12、底壁8平行设置，限位壁13、环形侧壁9平行设置，环形侧壁9、限位壁13位于挡止壁12的同一侧。
实际使用时，借助定位模头定位住内胶膜件4，即利用基部支撑住第一凹陷5的底壁8，利用定位凸部伸入第二凹陷11内，借助定位凸部定位住第一凹陷5两侧的内胶膜件4的部位，使得内胶膜件4稳固定位在注塑模具内，避免内胶膜件4在注塑过程中发生变形而注塑不良。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
在注塑模具上配置两个注塑孔，内胶膜件4、定位模头均位于两个注塑孔内，两个注塑孔注入的透光物料分别越过两个定位凸部注入第一凹陷5并将灯板单元3挤压在第一凹陷5的底壁8的内侧上。
借助两个注塑孔的构造设计，使得外界的透光物料分别经由两个注塑孔注入注塑模具内，借助越过定位凸部的透光物料挤压第一凹陷5内的灯板单元3，避免灯板单元3受到透光物料的冲击而从第一凹陷5内移出，确保灯板单元3稳固定位在第一凹陷5内，提升灯板单元3的注塑良率。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
提供吸塑模具，将第一胶膜片放入吸塑模具进行吸塑成型，吸塑成型后的第一胶膜片成为外胶膜型材；将第二胶膜片放入吸塑模具内吸塑成型，吸塑成型后的第二胶膜片成为内胶膜型材。
灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法还包括如下的步骤：
提供裁切单元，裁切单元将外胶膜型材裁切形成外胶膜件1，裁切单元将内胶膜型材裁切形成内胶膜件4。根据实际需要，裁切单元可以活动设置在吸塑模具上，借助吸塑模具与裁切单元的配合，使得胶膜件快速地制造完成，提升胶膜件的制造效率及制造良率。
外胶膜件1贴设在透光件2的外侧面上，透光件2的内侧面大于内胶膜件4，内胶膜件4贴设于透光件2的内侧面的中部上。即内胶膜件4仅能遮盖透光件2的局部区域，透光件2突伸出内胶膜件4的部位可以设置其它结构或者安装其它配件，便于透光件2的结构变化设置，提升灯板定位式胶膜汽车装饰件的功能延展性。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
配置内胶膜件，内胶膜件配置有第一凹陷；
配置灯板单元，将灯板单元贴合在内胶膜件上并位于第一凹陷内，第一凹陷的内侧面挡止抵触灯板单元的外侧面；
配置外胶膜件，外胶膜件与内胶膜件之间形成注塑空间，灯板单元位于内胶膜件与外胶膜件之间；
将透光物料注塑入注塑空间内，注塑空间内的透光物料冷却后固化形成透光件，内胶膜件、外胶膜件位于透光件彼此远离的两侧，灯板单元位于透光件与内胶膜件之间，灯板单元发出的光线依次穿透透光件及外胶膜件射出。
2.根据权利要求1所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下的步骤：
配置导电接头，将导电接头的焊脚穿经内胶膜件与灯板单元电性连接，外界的供电源经由导电接头对灯板单元供电，灯板单元、导电接头分别位于内胶膜件的两侧。
3.根据权利要求1所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：
配置注塑模具，将贴合有灯板单元的内胶膜件放入注塑模具内，注塑模具将透光物料注塑成型在内胶膜件上形成第一透光单元，第一透光单元、内胶膜件、灯板单元形成注塑组件，灯板单元位于第一透光单元与内胶膜件之间。
4.根据权利要求3所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：
将外胶膜件放入注塑模具内，注塑模具将透光物料注塑成型在外胶膜件与注塑组件之间形成第二透光单元，外胶膜件、注塑组件分别位于第二透光单元的两侧，外胶膜件、第二透光单元、第一透光单元、灯板单元、内胶膜件形成汽车装饰件。
5.根据权利要求3所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：
在注塑模具上配置活动的定位模头，定位模头具有基部及分别位于基部两侧的两个定位凸部；
在内胶膜件上配置两个第二凹陷，第一凹陷、第二凹陷分别自内胶膜件彼此远离的两侧凹设而成，两个第二凹陷分别位于第一凹陷的两侧，两个定位凸部分别伸入两个第二凹陷内，基部用于抵触第一凹陷的底壁的外侧。
6.根据权利要求5所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：
在注塑模具上配置两个注塑孔，内胶膜件、定位模头均位于两个注塑孔内，两个注塑孔注入的透光物料分别越过两个定位凸部注入第一凹陷并将灯板单元挤压在第一凹陷的底壁的内侧上。
7.根据权利要求1所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：
提供吸塑模具，将第一胶膜片放入吸塑模具进行吸塑成型，吸塑成型后的第一胶膜片成为外胶膜型材；将第二胶膜片放入吸塑模具内吸塑成型，吸塑成型后的第二胶膜片成为内胶膜型材。
8.根据权利要求7所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于，还包括如下步骤：
提供裁切单元，裁切单元将外胶膜型材裁切形成外胶膜件，裁切单元将内胶膜型材裁切形成内胶膜件。
9.根据权利要求1所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于：外胶膜件包括与透光件连接设置的基材层、设置于基材层的装饰层，装饰层为装饰图案；灯板单元包括内置电路板及设置于内置电路板的多个mini led，mini led的尺寸为50-200μm，相邻两个mini led之间的距离为0.1-1.0mm。
10.根据权利要求1所述的灯板定位式胶膜汽车装饰件的注塑制造方法，其特征在于：外胶膜件贴设在透光件的外侧面上，透光件的内侧面大于内胶膜件，内胶膜件贴设于透光件的内侧面的中部上。
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