CN112916946A - 一种全自动钢管切割设备及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种全自动钢管切割设备及其使用方法，钢管切割总成固定安装在机架上，钢管切割总成用于切割钢管，钢管夹持总成用于夹持固定钢管，驱动总成驱动钢管夹持总成相对钢管切割总成移动。本发明通过使用输入总成将钢管自动输送到机架中，通过钢管夹持总成对钢管自动夹持，以及在钢管切割完成后钢管落到输送总成的弹性板上，受重力滚动到传送带上最后离开机架，不需要人工参与上料、下料和夹持，解决了现有设备需要人工上料和下料造成的生产效率低的问题；切割总成不动，而钢管在驱动总成的驱动下向切割刀移动，切割刀不需要移动，解决了切割刀移动造成的钢管切割精度的下降的问题。

Description

一种全自动钢管切割设备及其使用方法

技术领域

本发明涉及钢管切割领域，尤其是一种全自动钢管切割设备及其使用方法。

背景技术

目前的钢管切割设备需要工作人员进行手工上料和下料以及夹持固定钢管，生产效率较低且容易造成工作人员疲劳。同时，钢管切割时为钢管不动，切割刀向钢管方向运动对钢管进行切割，切割刀由于经常移动，会造成切割刀偏转或者位移，会造成钢管切割精度的下降。

发明内容

本发明旨在解决上述问题，提供了一种全自动钢管切割设备及其使用方法，解决了现有设备需要人工上料和下料造成的生产效率低的问题，解决了切割刀移动造成的钢管切割精度的下降的问题。

一种全自动钢管切割设备，包括：机架、钢管夹持总成、钢管切割总成和驱动总成，所述钢管切割总成固定安装在机架上，所述钢管切割总成用于切割钢管，所述钢管夹持总成用于夹持固定钢管，所述驱动总成驱动钢管夹持总成相对钢管切割总成移动。

在上述技术方案基础上，所述钢管夹持总成包括基座、转动块、夹具和夹持驱动装置，所述基座上方的前后两侧分别与转动块转动连接，所述夹持驱动装置驱动转动块相对基座转动，所述转动块与夹具固定连接，前侧的夹具和后侧的夹具共同将钢管夹持。

在上述技术方案基础上，所述夹具上方形成有上凸出部，所述夹具下方形成有下凸出部，所述上凸出部形成有向远离其所在的转动块方向且向上延伸的上斜面，所述下凸出部形成有向远离其所在的转动块方向且向下延伸的下斜面，所述下凸出部形成有容纳槽；前侧的夹具和后侧的夹具在夹持钢管时，两个夹具的下凸出部互相插入对方的容纳槽中。

在上述技术方案基础上，还包括输送总成，所述输送总成包括偏转块、弹性板和支撑板，所述机架形成有第一竖板和第二竖板，所述第一竖板和第二竖板之间形成有第一安装腔，

所述钢管夹持总成和驱动总成均位于第一安装腔中，所述第一竖板靠近钢管夹持总成的一侧形成有限位槽，所述偏转块位于限位槽中并通过转动轴与第一竖板转动连接，所述偏转块上方与弹性板和支撑板固定连接，所述弹性板在支撑板上方，所述弹性板具有弹性。

在上述技术方案基础上，钢管切割总成包括切割壳体、喷头、切割刀、电机和减速箱，所述机架上方形成有横板，所述横板前侧形成有轨道，所述减速箱与轨道连接并沿轨道左右移动，所述减速箱上方与电机固定连接，所述减速箱侧面与切割壳体固定连接，所述切割刀位于切割壳体中，所述电机通过减速箱驱动切割刀转动，所述切割壳体侧面与喷头固定连接。

在上述技术方案基础上，驱动总成包括第一液压缸和升降架，所述第一液压缸的壳体固定安装在机架底面上方，所述第一液压缸的活塞杆上方与升降架固定连接，所述基座位于升降架上方，所述基座与升降架可拆卸连接。

在上述技术方案基础上，还包括输入总成，所述输入总成包括储存机架、第二液压缸、倾斜板、第一转动轴和挡板，所述机架后侧与储存机架固定连接，所述第二竖板上方形成有向远离储存机架方向且向下延伸的第一斜面，所述储存机架上方形成有向靠近机架方向且向下延伸的第二斜面，所述倾斜板在储存机架与机架之间，所述第二液压缸位于倾斜板下方，所述第二液压缸的壳体与储存机架固定连接，所述第二液压缸的活塞杆与倾斜板固定连接，所述挡板位于第一斜面上方，所述挡板用于阻挡钢管沿第一斜面向靠近钢管夹持总成方向滚动，所述挡板与第一转动轴固定连接，所述第一转动轴驱动挡板转动。

在上述技术方案基础上，所述机架在第一竖板前侧形成有第二安装腔，所述第二安装腔中安装有传送带，所述第一竖板上方形成有向远离钢管夹持总成方向且向下延伸的第三斜面，所述传送带的高度低于第三斜面。

在上述技术方案基础上，还包括第三液压缸和定位板，最右侧的钢管夹持总成的转动块右侧与限位板固定连接，所述第三液压缸位于限位板右侧，所述第三液压缸的壳体通过支架与机架固定连接，所述第三液压缸的活塞杆与定位板固定连接，所述第三液压缸驱动定位板相对限位板移动。

一种使用任意一项上述的全自动钢管切割设备的方法，包括以下步骤：

步骤S1：储存机架上方的钢管滚落倾斜板上方，第二液压缸驱动倾斜板和钢管向上移动直至倾斜板的上表面的高度超过第一斜面，钢管受重力滚动到第一斜面；

步骤S2：挡板将钢管止挡，第一转动轴转动带动挡板转动使挡板脱离与钢管的接触，钢管沿第一斜面向下滚动，之后挡板复位；

步骤S3：相对应的两个转动块相背转动将前侧的夹具和后侧的夹具分开，钢管从第一斜面滚落到前侧的夹具和后侧的夹具之间并与下凸出部接触，第三液压缸推动定位板，定位板推动钢管的端部直至定位板与限位板接触，之后定位板在第三液压缸的带动下回到初始位置；

步骤S4：相对应的两个转动块相向转动将前侧的夹具和后侧的夹具靠近，在前侧的夹具和后侧的夹具逐渐将钢管夹紧的同时，驱动总成驱动钢管夹持总成向上运动，弹性板与钢管上方接触并产生弹性形变；

步骤S5：前侧的夹具和后侧的夹具的上凸出部和下凸出部均与钢管接触将钢管夹紧，驱动总成驱动钢管夹持总成向上运动使弹性板脱离与钢管的接触；

步骤S6：驱动总成驱动钢管与切割刀接触并继续向上推动钢管，直至钢管被完全切割；

步骤S7：驱动总成驱动钢管和钢管夹持总成向下运动，在此过程中相对应的两个转动块相背转动将前侧的夹具和后侧的夹具分开，钢管下方与弹性板接触并被弹性板阻拦，钢管脱离夹具沿弹性板向下运动；

步骤S8：钢管运动到传送带并被传送带带动离开机架。

本发明具有如下优点：通过使用输入总成将钢管自动输送到机架中，通过钢管夹持总成对钢管的自动夹持，以及在钢管切割完成后钢管落到输送总成的弹性板上，受重力滚动到传送带上最后离开机架，不需要人工参与上料、下料和夹持，解决了现有设备需要人工上料和下料造成的生产效率低的问题；在切割钢管时，切割总成不动，而钢管在驱动总成的驱动下向切割刀移动，直至钢管被切割刀完全切割，切割刀不需要移动，解决了切割刀移动造成的钢管切割精度的下降的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一种实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

图1：本发明的主视结构示意图；

图2：本发明的侧视剖视结构示意图(夹具打开)；

图3：本发明的侧视剖视结构示意图(夹具关闭)；

图4：本发明在A处的局部放大结构示意图；

图5：本发明在B处的局部放大结构示意图；

图6：夹具的立体结构示意图；

图7：弹性板和钢管的剖视结构示意图；

图8：切割刀的侧视结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实例对本发明作进一步说明：

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1到图8所示，本实施例提供了一种全自动钢管切割设备，包括：机架1、钢管夹持总成、钢管切割总成和驱动总成，所述钢管切割总成固定安装在机架1上，所述钢管切割总成用于切割钢管，所述钢管夹持总成用于夹持固定钢管9，所述驱动总成驱动钢管夹持总成相对钢管切割总成移动。

在上述技术方案基础上，所述钢管夹持总成包括基座21、转动块22、夹具23和夹持驱动装置24，所述基座21上方的前后两侧分别与转动块22转动连接，所述夹持驱动装置24驱动转动块22相对基座21转动，所述转动块22与夹具23固定连接，一个前侧的夹具23和一个后侧的夹具23构成一对相对应的夹具23，前侧的夹具23和后侧的夹具23共同将钢管夹持。优选地，所述夹持驱动装置24可以为液压缸或气缸，所述夹持驱动装置24的壳体与一个夹具23转动连接，活塞杆与另一个夹具23转动连接。

优选地，所述转动块22两侧形成有固定部221，所述夹具23与固定部221固定连接，所述固定部221之间形成有切割槽222，一对转动块22有两对固定部221，可以固定两对夹具23。切割刀33可以穿入切割槽222对钢管9进行切割。

如图8所示，切割刀33的两侧可以固定连接有打磨片331，所述打磨片331的直径小于切割刀33，所述打磨片331可以在切割时打磨钢管9的端部。

在上述技术方案基础上，所述夹具23上方形成有上凸出部231，所述夹具23下方形成有下凸出部232，所述上凸出部231形成有向远离其所在的转动块22方向且向上延伸的上斜面，所述下凸出部232形成有向远离其所在的转动块22方向且向下延伸的下斜面，所述下凸出部232形成有容纳槽233；前侧的夹具23和后侧的夹具23在夹持钢管时，两个夹具23的下凸出部232互相插入对方的容纳槽233中。

在上述技术方案基础上，还包括输送总成，所述输送总成包括偏转块5、弹性板51和支撑板52，所述机架1形成有第一竖板12和第二竖板13，所述第一竖板12和第二竖板13之间形成有第一安装腔14，

优选地，机架1安装有排水管，用于将切削液排出第一安装腔14。

所述钢管夹持总成和驱动总成均位于第一安装腔14中，所述第一竖板12靠近钢管夹持总成的一侧形成有限位槽121，所述偏转块5位于限位槽121中并通过转动轴122与第一竖板12转动连接，所述偏转块5上方与弹性板51和支撑板52固定连接，所述弹性板51在支撑板52上方，所述弹性板51具有弹性，所述弹性板51可采用弹性钢片。优选地，所述偏转块5相对第一竖板12转动的角度为10°到30°。所述弹性板51的弹性大于支撑板52的弹性，所述支撑板52起到支撑弹性板51的作用，防止弹性板51受钢管9重力时过度向下弯曲变形。弹性板51远离偏转块5的端部与橡胶套511固定连接。当弹性板51向上弯曲变形时，通过橡胶套511与钢管9接触可以避免弹性板51与钢管9接触互相产生磨损和划伤。

在上述技术方案基础上，钢管切割总成包括切割壳体31、喷头32、切割刀33、电机34和减速箱35，所述机架1上方形成有横板11，所述横板11前侧形成有轨道111，所述减速箱35与轨道111连接并沿轨道111左右移动，所述减速箱35上方与电机34固定连接，所述减速箱35侧面与切割壳体31固定连接，所述切割刀33位于切割壳体31中，所述电机34通过减速箱35驱动切割刀33转动，所述切割壳体31侧面与喷头32固定连接。在切割刀33切割钢管9时，喷头32向切割刀33与钢管9的切割位置喷洒切削液。轨道111的数量为两条，轨道111上形成有光孔或螺纹孔，减速箱35可以通过销或者螺栓与轨道111可拆卸链接，在工作时将减速箱35相对轨道111固定。

在上述技术方案基础上，驱动总成包括第一液压缸41和升降架42，所述第一液压缸41的壳体固定安装在机架1底面上方，所述第一液压缸41的活塞杆上方与升降架42固定连接，所述基座21位于升降架42上方，所述基座21与升降架42可拆卸连接。基座21可以通过螺栓与升降架42螺纹连接。

在上述技术方案基础上，还包括输入总成，所述输入总成包括储存机架61、第二液压缸62、倾斜板64、第一转动轴65和挡板66，所述机架1后侧与储存机架61固定连接，所述第二竖板13上方形成有向远离储存机架61方向且向下延伸的第一斜面，所述储存机架61上方形成有向靠近机架1方向且向下延伸的第二斜面，所述倾斜板64在储存机架61与机架1之间，所述第二液压缸62位于倾斜板64下方，所述第二液压缸62的壳体与储存机架61固定连接，所述第二液压缸62的活塞杆与倾斜板64固定连接，所述挡板66位于第一斜面上方，所述挡板66用于阻挡钢管9沿第一斜面向靠近钢管夹持总成方向滚动，所述挡板66与第一转动轴65固定连接，所述第一转动轴65驱动挡板66转动。第一转动轴65外侧可以套装有齿轮，所述齿轮与齿条啮合，所述齿条与气缸或液压缸的活塞杆固定连接，通过气缸或液压缸的活塞杆上升和下降，带动挡板66向两个方向转动，来止挡或释放钢管9。

第二竖板13的前侧与导向板131固定连接，导向板131的上表面与第一斜面位于同一平面。导向板131和输送总成均位于钢管夹持总成的两侧，从而避免与运动的钢管夹持总成相撞。

优选地，所述储存机架61与直线轴承63固定连接，所述第二液压缸62的活塞杆穿过直线轴承63。

在上述技术方案基础上，所述机架1在第一竖板12前侧形成有第二安装腔15，所述第二安装腔15中安装有传送带7，所述第一竖板12上方形成有向远离钢管夹持总成方向且向下延伸的第三斜面，所述传送带7的高度低于第三斜面。优选地，所述第二安装腔15的左右两侧各安装有一个传送带7，两个传送带7的传送方向相反，可以将切割后的钢管9分别从左侧和右侧离开机架1，增加了单位时间中切割后的钢管9离开机架的数量，增加了效率。

在上述技术方案基础上，还包括第三液压缸26和定位板261，最右侧的钢管夹持总成的转动块22右侧与限位板25固定连接，所述第三液压缸26位于限位板25右侧，所述第三液压缸26的壳体通过支架与机架1固定连接，所述第三液压缸26的活塞杆与定位板261固定连接，所述第三液压缸26驱动定位板261相对限位板25移动。定位板261不会阻挡钢管9的端部相对定位板261左右移动。

一种使用任意一项上述的全自动钢管切割设备的方法，包括以下步骤：

步骤S1：储存机架61上方的钢管9被推动机构推动或受重力沿第二斜面滚落到倾斜板64上方(如图2所示)，第二液压缸62驱动倾斜板64和钢管9向上移动直至倾斜板64的上表面的高度超过第一斜面，钢管9受重力滚动到第一斜面；在此过程中倾斜板64上方的斜面和机架1的后侧面构成一个锐角，从而防止钢管9滚动，而且倾斜板64的宽度为仅能容纳一个钢管9，防止多个钢管9随倾斜板64上升；

步骤S2：挡板66将钢管9止挡，第一转动轴65转动带动挡板66向前转动使挡板66脱离与钢管9的接触，将钢管9释放，释放后的钢管9沿第一斜面向下滚动，之后挡板66复位；

步骤S3：前侧的夹具23和后侧的夹具23为分开状态，钢管9从第一斜面和导向板131滚落到前侧的夹具23和后侧的夹具23之间并与下凸出部232接触，第三液压缸26推动定位板261，定位板261推动钢管9的端部直至定位板261与限位板25接触，之后定位板261在第三液压缸26的带动下回到初始位置；

步骤S4：相对应的两个转动块22相向转动将前侧的夹具23和后侧的夹具23靠近，在前侧的夹具23和后侧的夹具23逐渐将钢管9夹紧的同时，驱动总成驱动钢管夹持总成向上运动，弹性板51与钢管9上方接触并产生向上弯曲的弹性形变，偏转块5向前转动至图5位置，使弹性板51向上延伸的距离更长且向后延伸的距离更短，有利于减小弹性板51与钢管9重合的向下投影面积，便于弹性板51在较小的弹性形变下顺利脱离钢管9；此时弹性板51和支撑板52产生缝隙；

步骤S5：前侧的夹具23和后侧的夹具23的上凸出部231和下凸出部232均与钢管9接触将钢管9夹紧，驱动总成驱动钢管夹持总成向上运动使弹性板51继续弯曲变形直至弹性板51脱离与钢管9上方的接触，钢管9继续上升，此时弹性板51位于钢管9下方，偏转块5受弹性板51和支撑板52的重力转动到图4位置，便于减小弹性板51与水平面的夹角，使之后钢管9在弹性板51的滚动更稳定；

步骤S6：驱动总成驱动钢管9与切割刀33接触并继续向上推动钢管9，直至钢管9被完全切割为数段钢管；

步骤S7：驱动总成驱动钢管9和钢管夹持总成向下运动，在此过程中相对应的两个转动块22相背转动将前侧的夹具23和后侧的夹具23分开，钢管9下方与弹性板51接触并被弹性板51阻拦，钢管9脱离夹具23沿弹性板51向下滚动，此时支撑板52支撑弹性板51以减少弹性板51的形变；

步骤S8：钢管9经过第三斜面后运动到传送带7并被传送带7带动离开机架1。

如图2所示，当前一个钢管9在弹性板51滚动时，后一个钢管9已经运动到夹具23上方。本申请在前一个钢管9执行完成所有的步骤前就对后一个钢管9进行处理。当前一个钢管9进行步骤S7时，后一个钢管9进行步骤S3，加快了本申请的生产效率。

需要说明的是，最左侧的钢管夹持总成的转动块22左侧与限位板25固定连接，最右侧的钢管夹持总成的转动块22右侧与限位板25固定连接，切割刀33插入转动块22和限位板25之间，将钢管9的两个端部切割。

上面以举例方式对本发明进行了说明，但本发明不限于上述具体实施例，凡基于本发明所做的任何改动或变型均属于本发明要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种全自动钢管切割设备，其特征在于，包括：机架(1)、钢管夹持总成、钢管切割总成和驱动总成，所述钢管切割总成固定安装在机架(1)上，所述钢管切割总成用于切割钢管，所述钢管夹持总成用于夹持固定钢管(9)，所述驱动总成驱动钢管夹持总成相对钢管切割总成移动。

2.根据权利要求1所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：所述钢管夹持总成包括基座(21)、转动块(22)、夹具(23)和夹持驱动装置(24)，所述基座(21)上方的前后两侧分别与转动块(22)转动连接，所述夹持驱动装置(24)驱动转动块(22)相对基座(21)转动，所述转动块(22)与夹具(23)固定连接，前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)共同将钢管夹持。

3.根据权利要求2所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：所述夹具(23)上方形成有上凸出部(231)，所述夹具(23)下方形成有下凸出部(232)，所述上凸出部(231)形成有向远离其所在的转动块(22)方向且向上延伸的上斜面，所述下凸出部(232)形成有向远离其所在的转动块(22)方向且向下延伸的下斜面，所述下凸出部(232)形成有容纳槽(233)；前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)在夹持钢管时，两个夹具(23)的下凸出部(232)互相插入对方的容纳槽(233)中。

4.根据权利要求1所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：还包括输送总成，所述输送总成包括偏转块(5)、弹性板(51)和支撑板(52)，所述机架(1)形成有第一竖板(12)和第二竖板(13)，所述第一竖板(12)和第二竖板(13)之间形成有第一安装腔(14)，

所述钢管夹持总成和驱动总成均位于第一安装腔(14)中，所述第一竖板(12)靠近钢管夹持总成的一侧形成有限位槽(121)，所述偏转块(5)位于限位槽(121)中并通过转动轴(122)与第一竖板(12)转动连接，所述偏转块(5)上方与弹性板(51)和支撑板(52)固定连接，所述弹性板(51)在支撑板(52)上方，所述弹性板(51)具有弹性。

5.根据权利要求1所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：钢管切割总成包括切割壳体(31)、喷头(32)、切割刀(33)、电机(34)和减速箱(35)，所述机架(1)上方形成有横板(11)，所述横板(11)前侧形成有轨道(111)，所述减速箱(35)与轨道(111)连接并沿轨道(111)左右移动，所述减速箱(35)上方与电机(34)固定连接，所述减速箱(35)侧面与切割壳体(31)固定连接，所述切割刀(33)位于切割壳体(31)中，所述电机(34)通过减速箱(35)驱动切割刀(33)转动，所述切割壳体(31)侧面与喷头(32)固定连接。

6.根据权利要求2所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：驱动总成包括第一液压缸(41)和升降架(42)，所述第一液压缸(41)的壳体固定安装在机架(1)底面上方，所述第一液压缸(41)的活塞杆上方与升降架(42)固定连接，所述基座(21)位于升降架(42)上方，所述基座(21)与升降架(42)可拆卸连接。

7.根据权利要求4所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：还包括输入总成，所述输入总成包括储存机架(61)、第二液压缸(62)、倾斜板(64)、第一转动轴(65)和挡板(66)，所述机架(1)后侧与储存机架(61)固定连接，所述第二竖板(13)上方形成有向远离储存机架(61)方向且向下延伸的第一斜面，所述储存机架(61)上方形成有向靠近机架(1)方向且向下延伸的第二斜面，所述倾斜板(64)在储存机架(61)与机架(1)之间，所述第二液压缸(62)位于倾斜板(64)下方，所述第二液压缸(62)的壳体与储存机架(61)固定连接，所述第二液压缸(62)的活塞杆与倾斜板(64)固定连接，所述挡板(66)位于第一斜面上方，所述挡板(66)用于阻挡钢管(9)沿第一斜面向靠近钢管夹持总成方向滚动，所述挡板(66)与第一转动轴(65)固定连接，所述第一转动轴(65)驱动挡板(66)转动。

8.根据权利要求4所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：所述机架(1)在第一竖板(12)前侧形成有第二安装腔(15)，所述第二安装腔(15)中安装有传送带(7)，所述第一竖板(12)上方形成有向远离钢管夹持总成方向且向下延伸的第三斜面，所述传送带(7)的高度低于第三斜面。

9.根据权利要求2所述的一种全自动钢管切割设备，其特征在于：还包括第三液压缸(26)和定位板(261)，最右侧的钢管夹持总成的转动块(22)右侧与限位板(25)固定连接，所述第三液压缸(26)位于限位板(25)右侧，所述第三液压缸(26)的壳体通过支架与机架(1)固定连接，所述第三液压缸(26)的活塞杆与定位板(261)固定连接，所述第三液压缸(26)驱动定位板(261)相对限位板(25)移动。

10.一种使用如权利要求1至9任意一项所述的全自动钢管切割设备的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1：储存机架(61)上方的钢管(9)滚落倾斜板(64)上方，第二液压缸(62)驱动倾斜板(64)和钢管(9)向上移动直至倾斜板(64)的上表面的高度超过第一斜面，钢管(9)受重力滚动到第一斜面；

步骤S2：挡板(66)将钢管(9)止挡，第一转动轴(65)转动带动挡板(66)转动使挡板(66)脱离与钢管(9)的接触，钢管(9)沿第一斜面向下滚动，之后挡板(66)复位；

步骤S3：相对应的两个转动块(22)相背转动将前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)分开，钢管(9)从第一斜面滚落到前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)之间并与下凸出部(232)接触，第三液压缸(26)推动定位板(261)，定位板(261)推动钢管(9)的端部直至定位板(261)与限位板(25)接触，之后定位板(261)在第三液压缸(26)的带动下回到初始位置；

步骤S4：相对应的两个转动块(22)相向转动将前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)靠近，在前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)逐渐将钢管(9)夹紧的同时，驱动总成驱动钢管夹持总成向上运动，弹性板(51)与钢管(9)上方接触并产生弹性形变；

步骤S5：前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)的上凸出部(231)和下凸出部(232)均与钢管(9)接触将钢管(9)夹紧，驱动总成驱动钢管夹持总成向上运动使弹性板(51)脱离与钢管(9)的接触；

步骤S6：驱动总成驱动钢管(9)与切割刀(33)接触并继续向上推动钢管(9)，直至钢管(9)被完全切割；

步骤S7：驱动总成驱动钢管(9)和钢管夹持总成向下运动，在此过程中相对应的两个转动块(22)相背转动将前侧的夹具(23)和后侧的夹具(23)分开，钢管(9)下方与弹性板(51)接触并被弹性板(51)阻拦，钢管(9)脱离夹具(23)沿弹性板(51)向下运动；

步骤S8：钢管(9)运动到传送带(7)并被传送带(7)带动离开机架(1)。

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