CN204503815U - 一种全自动锥管机 - Google Patents
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Abstract
一种全自动锥管机，包括机座，在所述机座上安装有机头，所述机头包括机壳及依序嵌套在机壳内的钢圈、轴笼、主轴，所述机壳的两侧通过前盖和后盖固定，还包括设置在机头外侧并与主轴连接的皮带轮，所述机头下方设有电机，所述电机通过皮带与所述皮带轮连接；具体还包括自动送料装置、自动进料装置、自动抓料装置、自动收料装置；其中所述自动送料装置设于所述机头的前方，所述自动进料装置设于所述送料装置的一侧，所述自动抓料装置设于所述自动送料装置的上方，所述自动收料装置设于所述自动送料装置的侧下方。本实用新型能够实现送料、进料、抓料、收料的全自动化生产流程，具有加工效率高、省时省力、成品质量高、能适应大批量生产需要的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及管材机械加工领域，尤指一种全自动锥管机。
背景技术
传统的金属管材的加工，通常是将板材剪切成带一定锥度的形状后，以手工焊接成所需要的锥方形管材，或者通过将板材通过折弯机折弯出锥度后手工焊接成型，此时还需要对成型管材的接口进行打磨，此类的加工工艺不仅繁琐耗时耗力，且手工焊接的成品质量和强度都较低，生产效率低下，作为改进，现有技术中已有一类锥管机，能够直接对管材进行加工，不用经过此前繁琐的加工工艺，一定程度上提高了生产效率，但是此类锥管机需要人工送料、人工推进加工操作，由于送料的推进速率由人工控制，因此一定会造成加工上的误差，另外当管件加工完成后，还需要用人工将加工件取出，因此一部机器的运作需要配备专人操作，造成生产效率低下，人力资源的浪费等问题，无法满足大批量的生产。
发明内容
为解决上述问题，本实用新型提供一种加工效率高，省时省力，成品质量高，能适应大批量生产的需要的全自动锥管机。
为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种全自动锥管机，包括机座，在所述机座上安装有机头，所述机头包括机壳及依序嵌套在机壳内的钢圈、轴笼、主轴，所述机壳的两侧通过前盖和后盖固定，还包括设置在机头外侧并与主轴连接的皮带轮，所述机头下方设有电机，所述电机通过皮带与所述皮带轮连接,所述主轴包括镂空轴、花固头、模具，所述镂空轴外圆的纵向设有能够插接安装所述花固头和模具的槽，所述花固头为横截面为中间凸出两边略低的曲线状长条体，所述花固头插接在所述镂空轴的槽内，其中花固头与所述镂空轴的配合处设有间隙，花固头能够通过间隙径向移动，所述模具插接在所述镂空轴和花固头插接配合形成的槽内形成空腔内,其中还包括自动送料装置、自动进料装置、自动抓料装置、自动收料装置；其中所述自动送料装置设于所述机头的前方，所述自动进料装置设于所述自动送料装置的一侧，所述自动抓料装置设于所述自动送料装置的上方，所述自动收料装置设于所述自动送料装置的侧下方。
具体地，所述自动送料装置包括丝杆及套接在丝杆上的送料座，所述丝杆两侧通过丝杆座固定，所述丝杆座固定在机座上，所述丝杆的一端与电机连接，所述送料座上设有管夹，所述管夹的后侧设有调节块，所述管夹连接有驱动装置。
具体地，所述自动进料装置包括储料槽、顶料机构、物料槽、待加工放料槽，所述储料槽由机座一侧的立柱延伸段构成；所述顶料机构连接有驱动装置，所述顶料机构设置于所述储料槽一侧并沿该垂直运动；所述物料槽包括倾斜板、旋转拨块，所述倾斜板设于所述储料槽一侧的顶部，向自动送料装置一侧倾斜，所述旋转拨块连接有驱动装置，所述旋转拨块设于所述倾斜板的上方；所述待加工放料槽固定在所述倾斜板的下方。
具体地，自动抓料装置所述包括滑轨、抓料勾，所述抓料勾套接在所述滑轨上并连接有驱动装置，所述滑轨两侧固定在可沿其垂直方向移动的移动台，所述移动台设置在所述机座上并连接有驱动装置；
具体地，所述自动收料装置包括卸料斜条、输送带，所述卸料斜条设于所述自动送料装置的一侧，所述输送带设于所述卸料斜条的下方，所述输送带与电机连接。
具体地，所述抓料勾包括前后抓料勾，所述前抓料勾和后抓料勾间的距离与所述管夹和待加工放料槽的距离相对应；
具体地，轴笼包括两端的圆形法兰，两圆形法兰间安装有辊轴和定轴，所述辊轴和定轴间隔地安装在所述圆形法兰上，其中辊轴的直径大于定轴的直径且能转动；
具体地，所述主轴包括镂空轴、花固头、模具，所述镂空轴外圆的纵向设有能够插接安装所述花固头和模具的槽，所述花固头为横截面为中间凸出两边略低的曲线状长条体，所述花固头插接在所述镂空轴的槽内，其中花固头与所述镂空轴的配合处设有间隙，花固头能够通过间隙径向移动，所述模具插接在所述镂空轴和花固头插接配合形成的槽内形成空腔内。
具体地，所述驱动装置为液压缸或气缸或油缸。
具体地，还包括控制台，所述控制台与所述电机和驱动装置连接，用于控制所述电机和驱动装置。
本实用新型的有益效果在于：能够实现自动送料、自动加进料、自动抓料、自动收料的全自动化生产且结构简单、操控简便，极大地节省了生产时间提高了生产效率，节省生产成本，地减少劳动力有利于大规模的生产。
附图说明
图1是本实用新型的整机示意图；
图2是本实用新型的整机侧面示意图；
图3 本实用新型机头截面示意图；
图4 本实用新型花固头示意图；
图5 是本实用新型模具的示意图；
图6 是本实用新型轴笼的分解示意图。
附图标号说明：
1-机座；2-机头；21-机壳；22-钢圈；23-轴笼；231-法兰；232-辊轴；233-定轴；24-主轴；241-镂空轴；242-花固头；243-模具；25-皮带轮；26-前盖；27-后盖；3-自动送料装置；31-丝杆；32-送料座；321-管夹；322-调节座；
323-调节块；33-丝杆座；4-自动进料装置；41-储料槽；42-顶料机构；43-物料槽；431-倾斜板；432-旋转拨块；44-待加工放料槽；5-自动抓料装置；
51-滑轨；511-移动台；52-抓料勾；521-前抓料勾；522-后抓料勾；6-自动收料装置；61-卸料斜条；62-输送带；7-控制台。
具体实施方式
请参阅图1-6所示，本实用新型关于一种全自动锥管机，包括机座1，在所述机座1上安装有机头2，所述机头2包括机壳21及依序嵌套在机壳21内的钢圈22、轴笼23、主轴24，所述机壳21的两侧通过前盖26和后盖27固定，还包括设置在机头2外侧并与主轴24连接的皮带轮25，所述机头2下方设有电机，所述电机通过皮带与所述皮带轮25连接,所述主轴24包括镂空轴241、花固头242、模具243，所述镂空轴241外圆的纵向设有能够插接安装所述花固头242和模具243的槽，所述花固头243为横截面为中间凸出两边略低的曲线状长条体，所述花固头243插接在所述镂空轴241的槽内，其中花固头242与所述镂空轴241的配合处设有间隙，花固头242能够通过间隙径向移动，所述模具243插接在所述镂空轴241和花固头242插接配合形成的槽内形成空腔内,其中还包括自动送料装置3、自动进料装置4、自动抓料装置5、自动收料装置6；其中所述自动送料装置3设于所述机头2的前方，所述自动进料装置4设于所述自动送料装置3的一侧，所述自动抓料装置5设于所述自动送料装置3的上方，所述自动收料装置6设于所述自动送料装置3的侧下方。
具体地，所述自动送料装置3包括丝杆31及套接在丝杆31上的送料座32，所述丝杆31两侧通过丝杆座33固定，所述丝杆座33固定在机座1上，所述丝杆31的一端与电机连接，所述送料座32上设有管夹321，所述管夹321的后侧设有调节座322，所述调节座322上设有调节块323，所述管夹321连接有驱动装置。
具体地，所述自动进料装置4包括储料槽41、顶料机构42、物料槽43、待加工放料槽44，所述储料槽41由机座1一侧的立柱延伸段构成；所述顶料机构42连接有驱动装置，所述顶料机构42设置于所述储料槽41一侧并沿该垂直运动；所述物料槽43包括倾斜板431、旋转拨块432，所述倾斜板431设于所述储料槽41一侧的顶部，向自动送料装置3一侧倾斜，所述旋转拨块432连接有驱动装置，所述旋转拨块432设于所述倾斜板431的上方；所述待加工放料槽44固定在所述倾斜板431的下方。
具体地，自动抓料装置5所述包括滑轨51、抓料勾52，所述抓料勾52套接在所述滑轨51上并连接有驱动装置，所述滑轨51两侧固定在可沿其垂直方向移动的移动台511，所述移动台511设置在所述机座1上并连接有驱动装置；
具体地，所述自动收料装置6包括卸料斜条61、输送带62，所述卸料斜条61设于所述自动送料装置3的一侧，所述输送带62设于所述卸料斜条61的下方，所述输送带62与电机连接。
具体地，所述抓料勾52包括前后抓料勾521、522，所述前抓料勾521和后抓料勾522间的距离与所述管夹321和待加工放料槽44的距离相对应；
具体地，轴笼23包括两端的法兰231，两法兰231间安装有辊轴232和定轴233，所述辊轴232和定轴233间隔地安装在所述法兰231上，其中辊轴232的直径大于定轴233的直径且能转动；
具体地，所述驱动装置为液压缸或气缸或油缸。
具体地，还包括控制台7，所述控制台7与所述电机和驱动装置连接，用于控制所述电机和驱动装置。
下面具体描述本实用新型的工作方式：
a.将待加工的管件放置在储料槽41上，根据管件的长度调节抓料勾52间的距离，通过控制台7启动本自动锥管机，此时设于所述储料槽41底部的顶料机构42在驱动装置作用下垂直向上运动，将管件顶至物料槽43；
b.管件被送至物料槽43的倾斜板431上被旋转拨块432顶住，随后旋转拨块432旋转打开，管件沿倾斜板431掉进待加工放料槽44上；
c.在驱动装置的作用下抓料勾52向下推进并和移动台511移动配合，使后抓料勾522将管件勾起，随后移动台511移动至送料座32的正上方，然后抓料勾52下放，下放时管件触碰到送料座32的管夹321后落在管夹321上，随后移动台511及抓料勾52复位；
d.管夹321在驱动装置作用下将管件夹紧，丝杆31被电机带动旋转将套接在其上的送料座32向机头2方向移动，将管件送进机头2加工；管件在机头2加工的同时，储料槽41中的管件同时也会经a-b的步骤被送至待加工放料槽上44；
e.管件成型后，送料座32复位管件被带出，管夹321打开，移动台511将抓料勾52移动至管夹321上方通过前抓料勾521将加工完成的管件勾起，后抓料勾522将待加工放料槽44上的管件勾起，随后移动台411移动，将前抓料勾521移动至卸料斜条61上方，后抓料勾522在管夹321上方，随后抓料勾52下放，前爪料勾521的管件触碰到卸料斜条61后滑落至输送带62，输送带62将管件送出，后抓料勾522的管件碰到送料座32的管夹后落在管夹321上，重复d步骤将管件加工；随后移动台511及抓料勾52复位。
本实用新型机头的加工原理：电机1带动皮带轮转动，主轴被皮带轮带动转动，主轴转动时，轴笼23中辊轴232被主轴24带动自转，当主轴24中花固头242最高的凸点与辊轴232相抵，辊轴232则给花固头242一个往圆心方向的力，花固头242沿着与镂空轴241配合形成的间隙方向移动闭合，当与模具243相抵时，给模具243一个往圆心方向的力，使得模具243将管件压紧成型，当花固头242的最高凸点处在辊轴232和定轴233间的凹位时，管材给模具243一个背向圆心的力，模具243则给花固头242一个背向圆心的力，花固头242沿着与镂空轴241配合形成的间隙方向移动张开。
本实用新型的有益效果在于：能够实现自动送料、自动加进料、自动抓料、自动收料的全自动化生产且结构简单、操控简便，极大地节省了生产时间提高了生产效率，节省生产成本，地减少劳动力有利于大规模的生产。
以上实施方式仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。
Claims (6)
1.一种全自动锥管机，包括机座，在所述机座上安装有机头，所述机头包括机壳及依序嵌套在机壳内的钢圈、轴笼、主轴，所述机壳的两侧通过前盖和后盖固定，还包括设置在机头外侧并与主轴连接的皮带轮，所述机头下方设有电机，所述电机通过皮带与所述皮带轮连接,所述主轴包括镂空轴、花固头、模具，所述镂空轴外圆的纵向设有能够插接安装所述花固头和模具的槽，所述花固头为横截面为中间凸出两边略低的曲线状长条体，所述花固头插接在所述镂空轴的槽内，其中花固头与所述镂空轴的配合处设有间隙，花固头能够通过间隙径向移动，所述模具插接在所述镂空轴和花固头插接配合形成的槽内形成空腔内,其特征在于，还包括自动送料装置、自动进料装置、自动抓料装置、自动收料装置；其中所述自动送料装置设于所述机头的前方，所述自动进料装置设于所述自动送料装置的一侧，所述自动抓料装置设于所述自动送料装置的上方，所述自动收料装置设于所述自动送料装置的侧下方，所述自动送料装置包括丝杆及套接在丝杆上的送料座，所述丝杆两侧通过丝杆座固定，所述丝杆座固定在机座上，所述丝杆的一端与电机连接，所述送料座上设有管夹，所述管夹的后侧设有调节块，所述管夹连接有驱动装置，所述自动进料装置包括储料槽、顶料机构、物料槽、待加工放料槽，所述储料槽由机座一侧的立柱延伸段构成；所述顶料机构连接有驱动装置，所述顶料机构设置于所述储料槽一侧并沿储料槽一侧垂直运动；所述物料槽包括倾斜板、旋转拨块，所述倾斜板设于所述储料槽一侧的顶部，向自动送料装置一侧倾斜，所述旋转拨块连接有驱动装置，所述旋转拨块设于所述倾斜板的上方；所述待加工放料槽固定在所述倾斜板的下方，自动抓料装置所述包括滑轨、抓料勾，所述抓料勾套接在所述滑轨上并连接有驱动装置，所述抓料勾包括前抓料勾和后抓料勾，所述滑轨两侧固定在可沿其垂直方向移动的移动台，所述移动台设置在所述机座上并连接有驱动装置。
2.根据权利要求1所述的一种全自动锥管机，其特征在于，所述自动收料装置包括卸料斜条、输送带，所述卸料斜条设于所述自动送料装置的一侧，所述输送带设于所述卸料斜条的下方，所述输送带与电机连接。
3.根据权利要求1中任意一项所述的一种全自动锥管机，其特征在于，所述前抓料勾和后抓料勾间的距离与所述管夹和待加工放料槽的距离相对应。
4.根据权利要求1所述的一种全自动锥管机，其特征在于，轴笼包括两端的圆形法兰，两圆形法兰间安装有辊轴和定轴，所述辊轴和定轴间隔地安装在所述圆形法兰上，其中辊轴的直径大于定轴的直径且能转动。
5.根据权利要求1任意一项所述的一种全自动锥管机，其特征在于，所述驱动装置为液压缸或气缸或油缸。
6.根据权利要求1-2中任意一项所述的一种全自动锥管机，其特征在于，还包括控制台，所述控制台与所述电机和驱动装置连接，用于控制所述电机和驱动装置。
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