CN112813510A - 一种超细孔熔喷板及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超细孔熔喷板，包括熔喷板本体，所述熔喷板本体为HALF结构，所述熔喷板本体包括两个熔喷板组件，所述熔喷板组件上端设置有侧端凸出部和尖端凸出部，所述两个喷熔板之间通过导向定位结构或研合连接；所述尖端凸出部中间部设置有喷丝孔，所述喷丝孔为一排均匀分布的柱体凹槽；所述凹槽的加工方式包括等离子束刻蚀、滚压、铣削、刨削中的一种或其组合。本发明的喷丝头的孔径可以满足高质量产品所需的孔径需求，且该喷丝头不易堵塞，无需使用表面涂层，绿色环保，避免了对产品的污染，成本较低；两个熔喷板组件可随意拆卸组装，且方式简单易操作，易于喷丝头和流道的清洗。

Description

一种超细孔熔喷板及其制作方法

技术领域

本发明属于熔喷非织造技术领域，具体涉及一种超细孔熔喷板及其制作方法。

背景技术

熔喷法非织造布最早于1954年由美国海军研制，其通过气流喷射方法，可将纤维直径控制在5μm以下。由于纤维直径很小，柔软，从而被制得非织造布。随着技术的不断发展于完善，熔喷非织造材料在过滤、防水、吸附、阻菌、保暖、医疗卫生等方面应用增多。近年来，熔喷非织造新材料、新工艺和新产品不断涌现，应用领域不断拓展。

现阶段，熔喷布需求量不断增加，为了顺应市场发展，大尺寸规格的熔喷布熔喷板模具需求量增大，而300-600mm小规格的熔喷布熔喷板模具微小孔加工的数量逐步减少。但是大尺寸规格的熔喷布熔喷板对于微孔加工设备打孔的圆度、直线度、精度都具有高标准要求。

熔喷板细孔的孔径是制约熔喷布产品质量的重要参数，一般孔径越细，生产出来的熔喷布过滤效果更好。以口罩熔喷布为例，口罩熔喷布熔喷板微孔加工技术需要熔喷板孔微孔直径与深度为：N95：直径0.15～0.2mm，深度2～3mm；N90：直径0.2mm～0.25mm，深度2.8～3.2mm，N80：直径0.3mm～0.35mm，深度3～3.5mm。然而，现阶段的喷丝模具的微孔直径一般为0.3～0.6mm之间，对于0.3mm以下的孔径较难实现，孔径较小容易堵塞，且清洗难度较大。

中国专利CN111778567A公开了一种快换型超细孔喷丝头模具，主要包括箱体、熔喷板、气流罩，所述熔喷板的前侧中部设置有喷头安装凸脊，喷头安装凸脊上横向阵列并排安装有多个喷丝头，所述喷丝头包括喷头主体，所述喷头主体开设有多个出料细孔，所述喷头主体外壁设置有外螺纹结构。该发明出料细孔的孔径经过涂层处理后大小可达到 0.1～0.3mm，通过表面涂层使内腔更为光滑不易堵塞，喷丝头可拆卸更换，但是该喷丝头结构较为复杂，堵塞后无法清洗只能更换喷丝头，且使用过程中需要进行表面涂层，可能对产品存在污染，成本也较高。

因此，设计一种能够实现喷丝孔的孔径减小，不易堵塞且方便清洗的超细孔熔喷板，降低产品制造成本的同时提升产品质量，对本领域技术人员来说是至关重要的。

发明内容

有鉴于此，本申请的目的在于提供一种能够实现喷丝孔的孔径减小，不易堵塞且方便清洗的超细孔熔喷板，降低产品制造成本的同时提升产品质量。

为了达到上述目的，本申请提供如下技术方案。

一种超细孔熔喷板，包括熔喷板本体，所述熔喷板本体为HALF结构，所述熔喷板本体包括两个熔喷板组件，所述熔喷板组件上端一侧设置有侧端凸出部，所述熔喷板组件上端另一侧设置有尖端凸出部，所述两个熔喷板组件之间通过导向定位结构连接。

优选地，所述导向定位结构包括凸出部和凹陷部，所述凸出部和凹陷部分别设置在两个熔喷板组件上，所述凸出部和凹陷部匹配连接。

优选地，所述尖端凸出部中间部设置有喷丝孔，所述喷丝孔为一排均匀分布的柱体凹槽，所述柱体凹槽位于喷头安装凸出部的侧面。

优选地，所述喷丝孔的横截面为圆弧形、方形或三角形中的一种或任意结合。

优选地，所述喷丝孔的孔径为0.05～0.3mm，所述喷丝孔的深度为1.5～4mm。

优选地，所述熔喷板本体下端设置有出料通道，所述出料通道的长度小于熔喷板本体的长度，所述出料通道的长度与尖端凸出部设置有喷丝孔的长度一致。

优选地，其特征在于，所述喷丝孔位于两个熔喷板组件中的其中一个或全部。

优选地，所述两个熔喷板组件之间的连接方式替换为研合连接，所述研合连接的研合面为两个熔喷板组件的侧面及尖端凸出部设置有喷丝孔的侧面。

优选地，所述熔喷板本体设置于进料板上方，所述进料板与熔喷板本体之间设置有过滤板，所述熔喷板本体上方设置有气流板。

一种超细孔熔喷板的加工方式，制备所述的一种超细孔熔喷板的喷丝孔，其特征在于，加工方式包括等离子束刻蚀、滚压、铣削、刨削中的一种或其组合。

本发明所获得的有益技术效果：

1)本发明的喷丝头的孔径可以通过对熔喷板进行微孔加工进行控制和加工，满足高质量产品所需的孔径需求。

2)本发明的喷丝头为熔喷板上的凹槽，不易堵塞，解决了微细流道加工困难，制造设备昂贵的问题，成本较低。

3)本发明的两个熔喷板组件可拆卸，且拆卸和组装方式简单易操作，易于喷丝头和流道的清洗。

4)本发明的两个熔喷板组件可随意组合，具有更多种实现方式。

5)本发明可用于大型设备加工，制造速度快，使用方法简单，安全高效。

上述说明仅是本申请技术方案的概述，为了能够更清楚了解本申请的技术手段，从而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本申请的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下以本申请的较佳实施例并配合附图详细说明如后。

根据下文结合附图对本申请具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本申请的上述及其他目的、优点和特征。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1是本发明熔喷板的整体结构示意图；

图2是本发明中的导向定位结构示意图；

图3是本发明中的导向定位连接示意图；

图4是本发明中的喷丝孔位于单个熔喷板组件的结构示意图；

图5是本发明中的喷丝孔位于两个熔喷板组件的结构示意图；

图6是本发明中研合连接示意图；

图7是本发明应用示意图。

其中：1、熔喷板本体；2、熔喷板组件；3、侧端凸出部；4、尖端凸出部；5、导向定位结构；6、凸出部；7、凹陷部；8、喷丝孔；9、出料通道；10、研合面；11、进料板； 12、过滤板；13、气流板。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。在下面的描述中，提供诸如具体的配置和组件的特定细节仅仅是为了帮助全面理解本申请的实施例。因此，本领域技术人员应该清楚，可以对这里描述的实施例进行各种改变和修改而不脱离本申请的范围和精神。另外，为了清楚和简洁，实施例中省略了对已知功能和构造的描述。

应该理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“本实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“一个实施例”或“本实施例”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。

此外，本申请可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身并不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，单独存在B，同时存在A和B三种情况，本文中术语“/和”是描述另一种关联对象关系，表示可以存在两种关系，例如，A/和B，可以表示：单独存在A，单独存在A和B两种情况，另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”关系。

本文中术语“至少一种”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和B的至少一种，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。

还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含。

实施例1

一种超细孔熔喷板，包括熔喷板本体1，如附图1所示，所述熔喷板本体1为HALF 结构，所述熔喷板本体1包括两个熔喷板组件2，所述熔喷板组件2上端一侧设置有侧端凸出部3，所述熔喷板组件2上端另一侧设置有尖端凸出部4。

进一步的，如附图2-3所示，所述两个熔喷板组件2之间通过导向定位结构5连接。

进一步的，所述导向定位结构5包括凸出部6和凹陷部7，所述凸出部6和凹陷部7分别设置在两个熔喷板组件2上，所述凸出部6和凹陷部7匹配连接。

进一步的，所述尖端凸出部中间部设置有喷丝孔8，所述喷丝孔8为一排均匀分布的柱体凹槽，所述柱体凹槽位于尖端凸出部4的侧面。

进一步的，所述喷丝孔8的横截面为圆弧形、方形、三角形中的一种或任意结合。

进一步的，所述喷丝孔8的孔径为0.05～0.15mm或0.2～0.25mm，所述喷丝孔的深度为 1.5～4mm。

进一步的，所述熔喷板本体1下端设置有出料通道9，所述出料通道9的长度小于熔喷板本体1的长度，所述出料通道9的长度与尖端凸出部4设置有喷丝孔8的长度一致。

进一步的，如附图4所示，所述喷丝孔8位于两个熔喷板组件2中的其中一个。

进一步的，如附图5所示，所述喷丝孔8位于两个熔喷板组件2上。

进一步的，所述熔喷板本体1底部设置有进料板11，所述进料板11与熔喷板本体1之间设置有过滤板12，所述熔喷板本体1上方设置有气流板13。

进一步的，所述过滤板12上设置有规则排列的过滤孔。

进一步的，所述熔喷板本体1上表面设置有气腔，所述气流板13上设置有进气孔和输气孔，所述气腔、所述进气孔与所述输气孔连通。

进一步的，所述进料板11上表面设置有熔体通道。

实施例2

本实施例是在上述实施例1的基础上进行阐述，与上述实施例1相同之处不予赘述。

本实施例主要介绍两个熔喷板的另一种结合方式。

两个熔喷板组件2之间的连接方式为研合连接，所述研合连接的研合面10为两个熔喷板组件2的侧面及尖端凸出部设置有喷丝孔的侧面。

所述研合连接，包括以下步骤：

S1、清洗研合面10；

S2、用平面平晶检查毛刺；

S3、若有毛刺则去除；

S4、在研合面10上滴油；

S5、将两个熔喷板组件2进行研合。

进一步的，所述毛刺的检查步骤包括：擦拭研合面10，将平面平晶放置于研合面10上，滑动平面平晶观察干涉条纹，若无干涉条纹则有毛刺。

实施例3

本实施例是在上述实施例1的基础上进行阐述，主要介绍喷丝孔的加工方法。

喷丝孔8的加工方式包括等离子束刻蚀、滚压、铣削、刨削中的一种或其组合。包括以下步骤：

首先，确定所需的喷丝孔8的直径和深度；

然后，设计喷丝孔8在尖端凸出部的分布长度及分布距离；

其次，通过上述加工方法在尖端凸出部进行加工；

最后，将加工好的装置进行后处理。

实施例4

本实施例是在上述实施例1的基础上进行阐述，与上述实施例1相同之处不予赘述。

本实施例主要介绍该熔喷板的一种应用。

所述熔喷板底部连接有进料板11，所述尖端凸起部4与侧端凸出部3之间设置有气流板13，所述气流板13与尖端凸起部4接触处设置有等离子放电结构。

进一步的，所述气流板13横切面为直角梯形，所述直角梯形上底与熔喷板上端面相连。

进一步的，所述等离子放电结构内嵌于气流板13中，所述等离子放电结构的长度小于气流板13的长度。

进一步的，所述等离子放电结构为柱体，横切面为三角形或扇形中的一种，所述三角形或扇形的角度与气流板13横切面锐角的角度一致。

进一步的，如附图3所示，所述等离子放电结构包括电极，所述电极外侧包覆有绝缘层，所述绝缘层为玻璃或陶瓷中的一种或其组合。

进一步的，所述电极为导电金属，包括铜、铝、锌、锂、镍，或其合金中的一种或其结合，所述电极接入电源。

进一步的，所述熔喷板侧端凸出部3的高度与气流板13高度一致。

所述进料板11上表面设置有熔体通道，所述熔流通道包含一个通道。

进一步的，所述通道上设置有n条支路，n为正整数。

进一步的，所述熔喷板与进料板11之间设置有过滤板12，如附图7所示，所述过滤板12设置于中空结构内部，所述过滤板12上设置有规则排列的过滤孔。

进一步的，所述熔喷板上表面设置有气腔，所述气腔为一排均匀排布的孔，所述气流板13上设置有进气孔和输气孔，所述气腔、所述进气孔与所述输气孔连通。

进一步的，上述装置的使用方法包括以下步骤：

S1、装置组装及通电；

S2、等离子放电结构在喷丝孔8之间产生大量等离子体；

S3、将熔融的化纤原材料通入进料板的熔体流道；

S4、熔融的化纤原材料经过过滤板12过滤后从熔喷板喷丝孔8喷出丝状材料；

S5、等离子体对喷出的丝状材料进行表面改性；

S6、向进气孔通入气体；

S7、气体经气腔向输气孔运动，喷出气流；

S8、气流牵引表面改性后的丝状材料形成纤维。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，其并非因此限制本发明的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，通过常规的替代或者能够实现相同的功能在不脱离本发明的原理和精神的情况下对这些实施例进行变化、修改、替换、整合和参数变更均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种超细孔熔喷板，包括熔喷板本体(1)，其特征在于，所述熔喷板本体(1)为HALF结构，所述熔喷板本体包括两个熔喷板组件(2)，所述熔喷板组件(2)上端一侧设置有侧端凸出部(3)，所述熔喷板组件上端另一侧设置有尖端凸出部(4)，所述两个熔喷板组件(2)之间通过导向定位结构(5)连接。

2.根据权利要求1所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述导向定位结构(5)包括凸出部(6)和凹陷部(7)，所述凸出部(6)和凹陷部(7)分别设置在两个熔喷板组件(2)上，所述凸出部(6)和凹陷部(7)匹配连接。

3.根据权利要求1所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述尖端凸出部(4)中间部设置有喷丝孔(8)，所述喷丝孔(8)为一排均匀分布的柱体凹槽，所述柱体凹槽位于喷头安装凸出部(4)的侧面。

4.根据权利要求3所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述喷丝孔(8)的横截面为圆弧形、方形或三角形中的一种或任意结合。

5.根据权利要求4所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述喷丝孔(8)的孔径为0.05～0.3mm，所述喷丝孔的深度为1.5～4mm。

6.根据权利要求1所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述熔喷板本体(1)下端设置有出料通道(9)，所述出料通道(9)的长度小于熔喷板本体(1)的长度，所述出料通道(9)的长度与尖端凸出部(4)设置有喷丝孔(8)的长度一致。

7.根据权利要求3-6任一项所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述喷丝孔(8)位于两个喷丝板组件(2)中的其中一个或全部。

8.根据权利要求1-2任一项所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述两个熔喷板组件(2)之间的连接方式替换为研合连接，所述研合连接的研合面(10)为两个喷丝板组件(2)的侧面及尖端凸出部(4)设置有喷丝孔(8)的侧面。

9.根据权利要求1所述的一种超细孔熔喷板，其特征在于，所述熔喷板本体(1)设置于进料板(11)上方，所述进料板(11)与熔喷板本体(1)之间设置有过滤板(12)，所述熔喷板本体(1)上方设置有气流板(13)。

10.一种超细孔熔喷板的加工方式，制备权利要求3-6所述的一种超细孔熔喷板的喷丝孔(8)，其特征在于，加工方式包括等离子束刻蚀、滚压、铣削、刨削中的一种或其组合。

Images