CN112787048A - 一种锂离子电池、电池模组、电池包及汽车 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种锂离子电池，包括：壳体及位于壳体内的隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔，所述容纳腔内设有极芯组，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；至少一个所述隔板上设置有注液孔，所述注液孔用于连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；阻挡机构，所述阻挡机构位于壳体内，所述阻挡机构能够使注液孔处于预定状态，所述预定状态包括开启状态和关闭状态。本发明提供的电池，能够在方便注液的同时，保证各极芯组之间的隔离及其安全性。同时，本发明还提供了基于本发明提供的电池的电池模组、电池包和汽车。

Description

一种锂离子电池、电池模组、电池包及汽车
技术领域
本发明涉及电池领域，尤其涉及一种锂离子电池、电池模组、电池包及汽车。
背景技术
随着新能源汽车的不断普及，对新能源汽车中动力电池的使用要求变得越来越高。特别是用户对新能源汽车续时里程要求的不断提高，对新能源汽车使用的电池包而言，其总体容量需要不断的提高；同时，在动力电池包在使用过程中，因内阻导致的内耗则要求尽量减少。
常见的新能源汽车，其宽度一般在1米以上，长度则在数米；作为新能源汽车的动力电池包，一般放置在新能源汽车的底部；目前市场上的动力电池包，一般都是宽度方向与新能源汽车的宽度大概一致，大概在1米以上。长度则根据新能源汽车的底部预留空间而定，一般都在2米以上。整个而言，动力电池包无论在长度还是宽度方向，都超过1米；而目前市面上，单体电池的长度一般在0.3米左右，所以在动力电池包中，需要并排设置至少3个单体电池，甚至更多。
并排设置多个单体电池，对每个单体电池均需要添加固定结构，同时，相邻两个单体电池之间需要通过外设的动力连接件进行动力连接。导致单体电池安装结构较多，不仅成本提高，而且导致整体重量上升；同时，单体包体体积内，安装结构占用了较多的包体内部空间，造成动力电池包整体容量降低，单体电池并排设置越多，空间浪费就越多。另外，因需要设置多个外置动力连接件进行动力连接，导致内阻增加，提高了动力电池包在使用中的内耗。
为了解决上述技术问题，专利CN201110021300.4提供了一种内部串联式的电池组，包括一个电池壳体和设置在一个电池壳体内的多个极组，多个极组串联连接，相邻两个极组通过隔板隔开。由此，通过在一个电池壳体内设置多个极组，相对于多个单体电池并排设置，减少了壳体以及外部安装结构，提高了空间利用率，保证了动力电池包的整体容量；同时，减少了外部动力连接件的使用，改由壳体内部直接相邻的极组串联的方式，无需考虑动力连接件的连接稳定性及可靠性，能够降低连接内容，进而减少动力电池包在使用中的内耗。
在上述专利中，因并排串联有多个极组，其前后端的电位差较高，若串联的多个极组共用一个腔室内的电解液，电解液会因为前后的电位差高而极可能发生分解，导致单体电池失效。因此，为解决上述问题，在上述专利中，在相邻两个极组之间，设置有隔板，通过隔板将各个极组分割在各自的腔室内，每个腔室内具有单体的电解液。
但是，在CN201110021300.4中，因隔板将壳体内部分割成了多个单独的腔体，如何向各个单独的腔体内注入电解液，同时保证相邻的两个腔体隔离，成了CN201110021300.4没有考虑到的问题，也成为CN201110021300.4所公开方案的核心问题。
发明内容
本发明的目的在于解决上述注液问题，提供一种既能够向每个腔体内注入电解液，又能够保证各个腔体隔离的电池、电池模组、电池包及汽车。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：
本发明提供了种锂离子电池，包括：壳体及位于壳体内的隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔，所述容纳腔内设有极芯组，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；至少一个所述隔板上设置有用于通过电解液的注液孔，所述注液孔用于连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；阻挡机构，所述阻挡机构位于壳体内，所述阻挡机构能够使注液孔处于设定状态，所述设定状态包括开启状态和关闭状态。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构在第一情形时，所述注液孔处于开启状态；所述阻挡机构在第二情形时，能够使所述注液孔处于关闭状态；所述阻挡机构可在第一情形和第二情形之间切换。
本发明一个实施例中，所述锂离子电池注液前或注液时，所述阻挡机构处于第一情形，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；所述锂离子电池注液后，所述阻挡机构由第一情形切换至第二情形，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态。
本发明一个实施例中，所述锂离子电池注液后化成时，所阻挡机构处于第一情形，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；所述锂离子电池注液化成后，所述阻挡机构由第一情形切换至第二情形，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态。
本发明一个实施例中，所述锂离子电池过充或短路时，所述阻挡机构由第二情形切换至第一情形，所述阻挡机构使所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通所述隔板两侧相邻的两个容纳腔。
本发明一个实施例中，所述注液孔处于关闭状态时，所述阻挡机构至少部分位于所述注液孔处，所述阻挡机构关闭所述注液孔，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
本发明一个实施例中，所述壳体内设置有多个隔板，相邻两个极芯组之间设置有一个隔板，多个所述隔板将所述壳体内部分隔成多个容纳腔，每个容纳腔内含有至少一个极芯组；至少一个所述隔板上设置有注液孔，所述阻挡机构至少部分位于所述注液孔处，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
本发明一个实施例中，所述第一情形为所述阻挡机构位于所述壳体中的第一位置；所述第二情形为所述阻挡机构位于所述壳体中的第二位置。
本发明一个实施例中，所述隔板上设置有阻挡机构放置空间，所述阻挡机构位于所述阻挡机构放置空间内；所述阻挡机构放置空间内形成有所述第一位置和所述第二位置，且所述阻挡机构在外力作用下可在第一位置和第二位置之间移动；所述阻挡机构位于第一位置时，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通相邻的两个容纳腔；所述阻挡机构位于第二位置时，所述阻挡机构关闭所述注液孔，所述注液孔处于关闭状态，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
本发明一个实施例中，所述外力选自重力、电磁力、惯性力或热力中的一种或几种。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔连通。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔交叉设置，所述注液孔被所述阻挡机构放置空间分隔成第一注液孔和第二注液孔，所述第一注液孔和第二注液孔均与所述阻挡机构放置空间连通。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构为圆柱体、椭圆形柱体、片状体或球体中的一种。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构与所述阻挡机构放置空间的内壁过盈配合连接。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构为具有磁性的磁性体。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构外包覆有弹性套。
本发明一个实施例中，所述壳体包括端部开口的壳本体和设置在所述壳本体开口处的盖板，所述开口位于所述壳体沿第一方向的端部，所述盖板上设置有注液通道；所述隔板将所述壳体内部沿第一方向分隔成若干容纳腔，所述极芯组沿第一方向排布且串联连接。
本发明一个实施例中，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；该极芯组的长度方向沿第一方向延伸。
本发明一个实施例中，所述第一方向为所述锂离子电池的长度方向。
本发明一个实施例中，所述锂离子电池大体为长方体，所述锂离子电池具有长度、宽度和厚度，长度大于宽度，宽度大于厚度，所述锂离子电池的长度为400~2500mm。
本发明一个实施例中，所述电池包括极芯连接件，极芯组之间通过所述极芯连接件串联连接。
本发明一个实施例中，相邻两个极芯组之间通过极芯连接件串联连接，极芯连接件贯穿相邻两个极芯组之间的隔板。
本发明一个实施例中，所述极芯连接件与所述隔板一体成型。
本发明一个实施例中，所述极芯连接件包括铜连接部和与铜连接部连接的铝连接部，所述铜连接部和铝连接部连接的位置位于所述隔板内。
本发明一个实施例中，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜，所述隔离膜位于所述极芯组和壳体之间，所述隔离膜与隔板形成所述容纳腔。
本发明一个实施例中，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜袋，所述极芯组位于所述隔离膜袋内，所述隔板将所述隔离膜袋内部分隔出若干容纳腔。
本发明一个实施例中，所述壳体内设置有用于对所述极芯组进行采样的采样线。
本发明一个实施例中，公开了一种锂离子电池，包括：壳体；隔板，所述隔板位于所述壳体内，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔；极芯组，所述极芯组设置在所述容纳腔内，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；至少一个所述隔板上设置有用于通过电解液的注液孔，所述注液孔用于连通所述隔板两侧相邻的两个容纳腔；阻挡机构，所述阻挡机构至少部分位于所述注液孔处，所述阻挡机构关闭所述注液孔，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
本发明一个实施例中，所述壳体内设置有多个隔板，相邻两个极芯组之间设置有一个隔板，多个所述隔板将所述壳体内部分隔成多个容纳腔，每个容纳腔内含有至少一个极芯组。
本发明一个实施例中，至少一个所述隔板上设置有阻挡机构放置空间，所述阻挡机构位于所述阻挡机构放置空间内；所述阻挡机构放置空间内形成有容纳所述阻挡机构的第一位置和第二位置，所述阻挡机构位于第二位置，且所述阻挡机构在外力作用下可由第二位置切换至第一位置或由第一位置切换至第二位置。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔交叉设置，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔交叉设置，所述注液孔被所述阻挡机构放置空间分隔成第一注液孔和第二注液孔，所述第一注液孔和第二注液孔与所述阻挡机构放置空间连通。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构为圆柱体、椭圆形柱体、片状体或球体中的一种。
本发明一个实施例中，所述阻挡机构为片状体，所述片状体设有在预设压力下破裂的刻痕。
本发明一个实施例中，所述壳体包括端部开口的壳本体和设置在所述壳本体开口处的盖板，所述开口位于所述壳体沿第一方向的端部，所述盖板上设置有注液通道；所述隔板将所述壳体内部沿第一方向分隔成若干容纳腔，极芯组沿第一方向排布且串联连接。
本发明一个实施例中，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；该极芯组的长度方向沿第一方向延伸。
本发明一个实施例中，所述第一方向为所述锂离子电池的长度方向，所述锂离子电池大体为长方体，所述锂离子电池具有长度、宽度和厚度，长度大于宽度，宽度大于厚度，所述锂离子电池的长度为400~2500mm。
本发明一个实施例中，所述电池包括极芯连接件，极芯组之间通过所述极芯连接件串联连接。
本发明一个实施例中，相邻两个极芯组之间通过极芯连接件串联连接，极芯连接件贯穿相邻两个极芯组之间的隔板。
本发明一个实施例中，所述极芯连接件与所述隔板一体成型。
本发明一个实施例中，所述极芯连接件包括铜连接部和与铜连接部连接的铝连接部，所述铜连接部和铝连接部连接的位置位于所述隔板内。
本发明一个实施例中，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜，所述隔离膜位于所述极芯组和壳体之间，所述隔离膜与隔板形成所述容纳腔。
本发明一个实施例中，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜袋，所述极芯组位于所述隔离膜袋内，所述隔板将所述隔离膜袋内部分隔出若干容纳腔。
本发明还提供了一种电池组，包括多个本发明提供的锂离子电池。
本发明还提供了一种电池包，包括多个本发明提供的锂离子电池或者包括多个本发明提供的电池模组。
本发明还提供了一种汽车，包括本发明提供的电池模组或者本发明提供的电池包。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提供的电池，在隔板上设置有注液孔，注液孔用于连通相邻两个容纳腔；在注液时，各容纳腔之间通过注液孔连通，即使从某一个容纳腔处注入电解液，电解液也能够由注液孔流至其他容纳腔，保证各个容纳腔均能够很好的注入电解液。同时，在隔板上设置有阻挡机构，阻挡机构能够使注液孔处于设定状态，在注液完成后，阻挡机构关闭注液孔，相邻两个容纳腔之间隔离，电解液不会再在相邻的容纳腔之间流动，不会相互影响，且不会因压差过大而分解，保证锂离子电池的安全性和使用寿命。另外，在锂离子电池过充或短路时，阻挡机构使所述注液孔打开，处于开启状态，用于排气泄压。
附图说明
图1是本发明一个实施例中，锂离子电池整体结构截面视图。
图2是本发明一个实施例中，极芯组的结构示意图。
图3是本发明一个实施例中，带有密封圈的隔板结构示意图。
图4是本发明一个实施例中，隔板与极芯连接片一体注塑结构示意图。
图5是本发明一个实施例中，隔板结构爆炸图。
图6是本发明另一个实施例中，锂离子电池结构局部剖面示意图。
图7是图6中C部分的局部放大图。
图8是图6中去除阻挡机构后的锂离子电池结构局部剖面示意图。
图9是图8中D部分的局部放大图。
图10是本发明一个实施例中，壳体与极芯组的组装方式爆炸图。
图11是本发明一个实施例中，电池包的结构示意图。
图12是本发明一个实施例中，锂离子电池的整体结构示意图。
附图标记包括：
电池 10；壳体 100；盖板 102；极芯组 200；极芯 201；极耳 202；动力连接区 203；
隔板 300；注液孔 301；第一注液孔 3011；第二注液孔 3012；阻挡机构 302；橡胶套3025；金属球 3026；阻挡机构放置空间 303；封装结构 305；容纳腔 400；极芯连接件 500；铜连接部 501；铝连接部 502；隔离膜 600；托盘 700。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明提供了一种锂离子电池，包括壳体及位于壳体内的隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔，所述容纳腔内设有极芯组，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；至少一个所述隔板上设置有用于通过电解液注液孔，所述注液孔用于连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；阻挡机构，所述阻挡机构位于壳体内，所述阻挡机构能够使注液孔处于设定状态，所述设定状态包括开启状态和关闭状态。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
本发明提供的电池，在隔板上设置有注液孔，注液孔用于连通相邻两个容纳腔；在注液时，各容纳腔之间通过注液孔连通，即使从某一个容纳腔处注入电解液，电解液也能够由注液孔流至其他容纳腔，保证各个容纳腔均能够很好的注入电解液。同时，在隔板上设置有阻挡机构，阻挡机构能够使注液孔处于设定状态，在注液完成后，阻挡机构关闭注液孔，相邻两个容纳腔之间隔离，电解液不会再在相邻的容纳腔之间流动，不会相互影响，且不会因压差过大而分解，保证锂离子电池的安全性和使用寿命。另外，在锂离子电池过充或短路时，阻挡机构使所述注液孔打开，处于开启状态，用于排气泄压。
在本发明的一些实施例中，注液孔具有注液时供电解液通过的功能，使得一次注液就可以使电解液流向不同的容纳腔。并且，在注液完成后，使用过程中，正常状态下，阻挡机构关闭注液孔，使注液孔呈关闭状态。更进一步，在一些优化实施例中，当锂离子电池过充或短路时，锂离子电池的注液孔打开，阻挡机构不再关闭注液孔，而是使其打开，供气体的排出。
一些实施例中，注液孔用作注液时通过电解液。注液前，注液孔是开启状态；注液时，电解液通过该注液孔由一个容纳腔流至另一个容纳腔，以通过更少次数的注液，实现对壳体内部全部容纳腔注液的目的。注液后，阻挡机构关闭该注液孔，注液孔呈关闭状态，隔绝相邻两个容纳腔的电解液；使其仅容纳在各自所在的容纳腔内。
另外一些实施例中，注液孔不仅具有通过电解液的作用，而且进一步具有非正常状况下的排气作用。注液前，注液孔是开启状态；注液时，电解液通过该注液孔由一个容纳腔流至另一个容纳腔，以通过更好次数的注液，实现对壳体内部全部容纳腔注液的目的；注液后，阻挡机构关闭注液孔，注液孔呈关闭状态，隔绝相邻两个容纳腔的电解液。同时，在锂离子电池正常使用状态下，阻挡机构关闭注液孔，使相邻两个容纳腔隔离开；当锂离子电池处于过充或短路状态下（或者说，锂离子电池内部某个容纳腔的内压达到某设定值时），阻挡机构开启所述注液孔，注液孔变为开启状态；因此，内部压力过大的容纳腔内的气体，可以经注液孔排至其他容纳腔，或者排至锂离子电池外部。在一些实施例中，阻挡机构为片状体结构，且在片状体结构上设置有刻痕；该刻痕能够在气压作用下破裂，进而使阻挡机构开启所述注液孔。该刻痕的设置，能够使得片状体结构的阻挡机构对压力的反应更加灵敏，提高阻挡机构在容纳腔内气压过大时，开启注液孔的精度。
本发明中，隔板将壳体分隔出若干个容纳腔，每个容纳腔内可以容纳一个极芯组，也可以并联和/或串联多个极芯组；同时，将壳体分隔出若干个容纳腔的隔板，可以是其中一个或多个设置有注液孔，也可以是全部设置有注液孔。在一些实施例中，采用长度方向一端设置有带有注液通道的盖板，通过该注液通道，向壳体内所有容纳腔进行注液；在该实施例中，在所有隔板上设置注液孔，以便一次可以向所有容纳腔进行注液。而在另外一些实施例中，采用长度方向两端设置带有注液通道的盖板，则可以通过两端的注液通道向壳体内所有容纳进行注液；在该实施例中，因为设置两个注液通道，所以位于中间的隔板至少有一个可以不设置注液孔，也就是说，两个注液通道，可以对应向两个完全隔离的腔体内进行注液，虽然中间有一个隔板没有注液孔，但通过两个注液通道，也可以向所有容纳腔进行注液。
在本发明的一个实施例中，阻挡机构在第一情形时，注液孔处于开启状态；阻挡机构在第二情形时，能够使注液孔处于关闭状态。
需要说明的是，本发明中，阻挡机构的第一情形和第二情形，可以是阻挡机构的两个结构状态，也可以是阻挡机构在位于壳体内两个不同的位置时的情形。例如，在一些实施例中，阻挡机构位于第一位置为第一情形，阻挡机构位于第二位置为第二情形。而在另外一些实施例中，阻挡机构为网状结构，此为第一情形，在该情形下，注液孔处于开启状态；在高温或高压下，阻挡机构网状结构发生热熔，网状结构的阻挡机构的网状孔因热熔全部关闭，此为第二情形；在该情形下，阻挡机构关闭注液孔，注液孔处于关闭状态。
在本发明中，开启状态指注液孔可以连通相邻的两个容纳腔，可以实现相邻两个容纳腔之间的液体流动；而关闭状态则指相邻两个容纳腔之间被阻挡机构隔离，相邻两个容纳腔之间无法通过注液孔进行液体流动。需要说明的是，在注液孔用于电解液流动的情况下（注液情形），所谓的关闭状态，可以是全部关闭，也可以是由较容易流动液体（电解液）的开启状态切换到不容易发生液体流动的状态；所谓不容易发生液体流动的状态，指的是在使用工况下，液体（电解液）不容易通过该注液孔发生流动，但其可以发生少许的气体流动。
在本发明的一些实施例中，锂离子电池注液前或注液时，阻挡机构处于第一情形，注液孔处于开启状态，该注液孔连通隔板两侧相邻的两个容纳腔；而在锂离子电池注液后，阻挡机构由第一情形切换至第二情形，阻挡机构处于第二情形，阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态。
在该实施例后，注液完成后，为了在锂离子电池的使用过程中，电解液不会在不同的容纳腔间流动，通过阻挡机构将注液孔关闭，使其处于关闭状态。
另外一些实施例中，所述锂离子电池注液后化成时，所阻挡机构处于第一情形，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；所述锂离子电池注液化成后，所述阻挡机构由第一情形切换至第二情形，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态。
本发明的另外一些实施例中，所述阻挡机构在第二情形时，所述注液孔处于关闭状态；所述阻挡机构在第一情形时，所述阻挡机构能够使所述注液孔处于开启状态；所述阻挡机构可以由第二情形切换至第一情形。
比如一些实施例中，所述锂离子电池正常使用时，所述阻挡机构在第二情形，所述注液孔处于关闭状态；所述锂离子电池过充或短路时，所述阻挡机构由第二情形切换至第一情形，所阻挡机构使所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通所述隔板两侧相邻的两个容纳腔。
本发明的一些实施例中，所述阻挡机构在第一情形时，所述阻挡机构能够使所述注液孔处于开启状态；所述阻挡机构在第二情形时，所述阻挡机构能够使所述注液孔处于关闭状态；所述阻挡机构可以在第一情形和第二情形之间切换。
比如在一些实施例中，所述锂离子电池在注液前或注液时，所述阻挡机构处于第一情形，所述注液孔处于开启状态；所述锂离子电池在注液后，所述阻挡机构由第一情形切换至第二情形，所述阻挡机构关闭所述注液孔，所述注液孔处于关闭状态；所述锂离子电池在过充或短路时，所述阻挡机构由第二情形切换至第一情形，所述阻挡机构使所述注液孔处于开启状态。
在本发明中，若只为满足注液和密封的需求，则仅需要阻挡机构能够从第一情形切换至第二情形即可。若为了全面提高锂离子电池性能，同时满足注液和密封需求，也满足排气需求，则可以设计阻挡机构能够在第一情形和第二情形之间均可切换；即，在注液时（开通）到注液后（密封）过程中，由第一情形切换到第二情形；而在正常使用状态到过充或短路状态时，则需要从密封状态变为开通状态，即从第二情形切换至第一情形。
在本发明中，外力选自重力、电磁力、惯性力或热力中的一种或几种。在本发明的一些实施例中，阻挡机构可以在重力、电磁力或惯性力的单独作用或综合作用下，由第一位置切换到第二位置；而在另外一些实施例中，阻挡机构可以在热力的作用下，以热熔的方式关闭所述注液孔。
在本发明的一些实施例中，首先，上述注液孔用于电解液的通过；其次，在特殊情况下，上述注液孔还能够被打开，作为防爆排气的通道。
一些实施例中，注液情景下，阻挡机构为设置在注液孔内的注液孔密封件，而在另外一些实施例中，阻挡机构可以选择薄片状，且其表面设置有刻痕，正常状态下，薄片状阻挡机构关闭注液孔（注液孔），在过充或短路情景下，由于气压升高，阻挡机构表面因有刻痕的存在，被压破，使得注液孔处于开启状态，实现气体的流通。
本发明提供了一种锂离子电池10，如图1、图2和图10所示，包括壳体100；极芯组200，所述极芯组200位于壳体100内，极芯组200含有至少一个极芯201，极芯组200之间串联连接。如图1和图10所示，锂离子电池10的壳体100内容纳有3个极芯组200，三个极芯组200在锂离子电池10的长度方向上排布且串联连接。图1中的左右方向为第一方向，也就是锂离子电池10的长度方向。当然，在其他的一些实施例中，极芯组200可以是2个、4个或者更多。
如图1所示，隔板300位于壳体100内，隔板300位于极芯组200之间，隔板300将壳体100内部分隔出若干容纳腔400，隔板300上设置有注液孔301，注液孔301用于连通相邻两个容纳腔400。在本发明的一个实施例中，如图1所示，壳体100内设置有2个隔板300，2个隔板300将壳体100内部分隔出3个容纳腔400，同时，在各容纳腔400内各设置一个极芯组200，极芯组200依次串联连接；而在本发明的其他实施例中，隔板300可以是1个或者大于2个，同时，每个容纳腔400内可以像图1中所示的仅容纳一个极芯组200，也可以在一个容纳腔400内并排容纳多个极芯组200，比如2个或者3个。本发明中，一个容纳腔400内容纳一个极芯组200是最为理想的状态，能够达到最好的隔离效果。
如图5、图6和图7所示，本发明提供的锂离子电池10，还包括阻挡机构302，阻挡机构302位于壳体100内，阻挡机构302能够使注液孔301处于设定状态，设定状态包括开启状态和关闭状态。
该阻挡机构302在第二情形时，关闭注液孔301。图6中，为锂离子电池10注液后的状态，此时，阻挡机构302处于第二情形，其与锂离子电池10的正常使用状态相同，在该状态下，阻挡机构302关闭注液孔301。
在本发明的一些实施例中，阻挡机构302可以完全关闭所述注液孔301，也可以部分关闭注液孔301；只要能够实现相邻容纳腔400之间的电解液隔离即可。锂离子电池10的一般使用工况下，虽然容纳腔400之间并没有完全关闭和隔离，但因注液孔301具有一定高度，在使用过程中，也不太容易导致电解液的互通；当然，为了保险起见，达到最好的效果，阻挡机构302将注液孔301完全关闭是较好的选择。
本发明的一个实施例中，锂离子电池在注液前，注液孔连通隔板两侧相邻的两个容纳腔，这样对其中一个容纳腔进行抽真空操作时相邻的另一容纳腔内的空气可由注液孔流至该容纳腔内，从而无需分别对每个容纳腔进行抽真空操作，因此有利于提高工作效率，节约成本。
本发明的一个实施例中，锂离子电池10在注液时，注液孔301连通相邻两个容纳腔400，如图8和图9所示；而在锂离子电池10注液后，或者常规使用状态时，阻挡机构302关闭注液孔301，如图6和图7所示。
另外一些实施例中，锂离子电池10的过充状态或短路状态，在该状态下，需要将锂离子电池10内部的气体尽快排出；其中一种方式，就是连通各容纳腔400，使得其中的气体尽快排至壳体100外。因此，在锂离子电池10处于过充状态或短路状态时，阻挡机构302处于第一情形，阻挡机构302使注液孔301开启，注液孔301连通相邻两个容纳腔400。
一个实施例中，如图6和图7所示，锂离子电池10处于注液后或常规使用状态，阻挡机构302处于第二情形，阻挡机构302关闭注液孔301，以阻断注液孔301对相邻两个容纳腔400的连通。因此，完全隔离相邻的两个容纳腔400。
在本发明中，所提到的极芯201，为动力电池10领域常用的极芯201，极芯201以及极芯组200为锂离子电池10壳体100内部的组成部分，而不能被理解为锂离子电池10本身，其中锂离子电池10为单体电池；可以是卷绕形成的极芯201，也可以是叠片的方式制成的极芯201；一般情况下，极芯201至少包括正极片、隔膜和负极片。需要说明的时，本发明提到的锂离子电池10，为一个独立的单体电池，不能因其包含多个极芯201，而将其简单的理解为电池模组或电池组。
在本发明中，极芯组200可以是由一个单独的极芯组200成；也可以包括至少两个极芯201，且至少两个极芯201并联连接，构成所述极芯组200。如图2所示，两个极芯201并联后，形成极芯组200；或者四个极芯201并联后，构成极芯组200。
壳体100内部设置有至少一个隔板300，可以是一个、两个、三个或者更多，一般情况下，优选大于等于2个。
本发明中，为了消除锂离子电池10过长时，位于其中的电解液会因压差较大问题导致分解，影响电池10性能，特在相邻的容纳腔400之间设置隔板300。优选地，为了更好的起到绝缘隔离的作用，可以选择隔板300本身为绝缘材料制成，即隔板300为绝缘隔板300。如此，无需进行其他操作，可以直接通过隔板300隔离两个容纳腔400且保持两者之间的绝缘。
其中，隔板300将壳体100内部分割成至少两个容纳腔400，极芯组200容纳在容纳腔400内。一般情况下，如图1所示，一个容纳腔400内容纳一个极芯组200。至少两个极芯组200串联连接；一般情况下，串联极芯组200的个数，根据每个极芯组200的输出电压、电池包的宽度以及电池包整体电压需求而定。比如，一种车型，需要电池10系统输出的电压为300V，一个传统铁锂电池10的电压为3.2V，现有技术中，包体内需要串联100个锂离子电池10才能满足需求。而本发明提供的电池包中，假设一个电池10内部串联2个极芯组200，则仅需要排布50个电池10即可。极大的减少了整包的设计和电池10的排布，可以有效的利用空间，提高空间利用率。
当然，一个容纳腔400内也可以容纳多个极芯组，每个容纳腔内的多个极芯组之间并联连接。例如，一个容纳腔内极芯组的数量为2个或者3个，2个极芯组之间并联连接或者3个极芯组之间并联连接。可以理解的，根据实际使用的需要，每个容纳腔内容纳的极芯组的数量可以相同也可以不同。
至少两个极芯组200串联连接。
需要说明的是，相邻两个容纳腔内的极芯组的串联连接可以是直接串联连接也可以是间接串联连接，例如通过中间件进行串联连接。
本发明一个实施例中，如图3和图4所示，锂离子电池包括极芯连接件500，相邻两个极芯组200通过所述极芯连接件500串联。在本发明中，因相邻两个极芯组200共同位于一个壳体100内部，极大的减小了两个极芯组200之间的间距，相对于两个锂离子电池10之间通过动力连接件相连而言，简化了后续电池包的组装工序；同时，减少了材料的使用，减轻了重量。此外，两个极芯组200安装在同一壳体100内，极大的降低了极芯连接件500的稳定性和牢固性要求；在无需考虑连接可靠性的基础上，能够给予极芯连接件500更大的设计空间，增大其过流面积，减小电池10内阻。
对于极芯连接件500而言，本发明一个实施例中，公开了一种极芯连接件500与隔板300的连接和位置关系。如图3所示，在隔板300上开有连接注液孔301，极芯连接件500穿设在连接注液孔301内，从连接注液孔301的一侧穿至另一侧；即极芯连接件500穿过所述连接注液孔301，极芯连接件500的一端与端板一侧的极芯组200连接，极芯连接件500的另一端与隔板300另一侧的极芯组200连接。为了隔离隔板300两侧的容纳腔400，在连接注液孔301内设置有封装结构305，该封装结构305将极芯连接件500封装在连接注液孔301内，同时封装结构305能够关闭连接注液孔301，以隔绝隔板300两侧的相邻容纳腔400。
上述为本发明一个实施例中提供的具体极芯连接件500安装方案；但是，在该方案中，需要对连接注液孔301进行二次封装，操作非常不方便；同时，进行二次封装时，封装结构305所用的材料选取复杂，可能会对电池10内部的电解液产生影响。鉴于此，本发明的另一个实施例中，如图4所示，提供了一种极芯连接件500与隔板300一体成型的方案。该方案中，将极芯连接件500与隔板300一体成型；具体的，先制作极芯连接件500，再在极芯连接件500外部注塑成型隔板300。在组装过程中，直接将极芯组200与极芯连接件500相连即可，没有注液孔301需要进行封装，简化了工艺同时降低了风险。
在本发明的一个具体实施例中，如图3和图4所示，极芯连接件500包括铜连接部501和铝连接部502，铜连接部501和铝连接部502电连接，其电连接的位置位于所述隔板300的内部。该实施例中，铜连接部501与隔板300一侧的极芯组200铜引出端连接，铝连接部502与隔板300另一侧的极芯组200铝引出端连接。
更具体的，先将铜连接部501与铝连接部502进行复合连接，形成复合连接部；再在复合连接部外注塑并形成隔板300。如此，铜连接部501和铝连接部502接触的位置（复合连接部）被密封在隔板300内部，防止其暴露在电池10内部空间，特别是防止其与电解液接触，避免铜铝连接的位置被腐蚀。
隔板300上设置有注液孔301，注液孔301用于连通相邻两个容纳腔400。当隔板300大于等于2个时，隔板300上设置的注液孔301，能够实现若干个容纳腔400之间的连通，以能够实现一次注液电解液能够注入各个容纳腔400的目的。
在本发明的一个实施例中，极芯组200的铜连接部501与铝连接部502沿第一方向设于极芯组200相对的两侧，壳体内的所有极芯组沿第一方向排布，第一方向为锂离子电池的长度方向。即，极芯组采用头对头的排布方式，这种排布方式可以较为方便实现极芯组之间的串联连接，连接方式和加工、组装工艺相对简单。
本发明一个实施例中，电池10内包括阻挡机构302，阻挡机构302的至少部分位于注液孔301内，阻挡机构302关闭注液孔301，以阻断注液孔301对相邻两个容纳腔400的连通。在该实施例中，阻挡机构302设置在隔板300上。
本发明中，在隔板300上设置有注液孔301，注液孔301用于连通相邻两个容纳腔400；在注液时，各容纳腔400之间通过注液孔301连通，即使从某一个容纳腔400处注入电解液，电解液也能够由注液孔301流至其他容纳腔400，保证各个容纳腔400均能够很好的注入电解液。同时，在隔板300上设置有阻挡机构302，阻挡机构302的至少部分位于注液孔301内，并且关闭注液孔301，以阻断注液孔301对相邻两个容纳腔400的连通；即，在注液完成后，阻挡机构302关闭注液孔301，相邻两个容纳腔400之间隔离，电解液不会再在相邻的容纳腔400之间流动，不会相互影响，且不会因压差过大而分解，保证电池10的安全性和使用寿命。
本发明的一个实施例中，如图10所示，壳体100为金属壳体100。比如，铝壳；当然，根据需要也可以选择其他金属制成。在该实施例中，因电池10内部包含了多个串联的极芯组200，在不同的极芯组200所在容纳腔400外侧的壳体100，其所带有的电压是不同的；在一些情况下，可能导致部分位置的铝壳电位过低，造成锂离子嵌入到铝壳内，形成锂铝合金，影响电池10的使用寿命。基于此，本发明一个实施例中，电池10还包括隔离膜600，该隔离膜600位于极芯组200和壳体100之间，且容纳腔400位于隔离膜600内，具体的，隔膜600与隔板形成容纳腔40；隔离膜600用于将电解液中的锂离子与壳体100隔离开。能够有效防止锂离子与壳体100接触，降低锂铝反应的可能性，提高电池10安全性和使用可靠性。同时，隔离膜600还可以起到绝缘的作用。
关于隔离膜，具有一定的绝缘性以及耐电解液腐蚀性，离子隔离膜的材料不作特殊限制，只要能绝缘以及不与电解液反应即可，在一些实施例中，离子隔离膜的材料可以包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）或者多层复合膜，如隔离膜包括内层、外层和位于内层外层之间的中间层，内层包括塑料材料，例如内层可以使用与电解液具有较少反应性并且具有绝缘性质的材来制成，中间层包括金属材料，能够防止电池外部的水汽渗透，同时防止内部电解液的渗出。作为金属层，优选使用铝箔、不锈钢箔、铜箔等，考虑到成型性能、重量轻和成本，最好使用铝箔，作为铝箔的材料，优先使用纯铝基或铝铁基合金材料。外层为保护层，多采用高熔点的聚酯或尼龙材料，有较强的机械性能，防止外力对电池的损伤，起到保护电池的作用。例如，铝塑复合膜。
然而，本发明的另一个实施例中，电池还包括隔离膜袋，极芯组位于隔离膜袋内，隔板将隔离膜袋内部分隔出若干容纳腔。隔离膜袋能够起到绝缘的作用和阻隔电解液中的锂离子与壳体接触的作用，以提高电池的使用寿命。
众所周知，安全稳定是动力电池10极为重要的一环；而在传统的电池模组和电池包框架下，多个独立的锂离子电池10串/并联形成电池模组或电池包，此时，可以针对每个锂离子电池10进行采样，锂离子电池10各自独立，也方便采样线的设置及走线。而在本发明中，因多个极芯组200位于一个壳体100内部；为了监控到每一个极芯组200的状态，将采样线设置在壳体100内部进行采样。
在本发明一个实施例中，如图1所示，壳体100包括端部开口的壳体100和设置在壳体100开口处的盖板102，开口位于壳体100沿第一方向（附图中的左右方向）的端部，而上下侧为壳体100的侧壁本身；一般的设计中，选择在盖板102上设置注液孔。在该实施例中，因隔板300的存在，若仅在第一方向的一端或两端的盖板102上设置注液孔，当隔板300数大于等于2时，无法将电解液注入到中间的容纳腔400内。因此，本发明中，在隔板300上设置有注液孔301；如此，仅从电池10的端部盖板102注液，就可以将液体导入至各个容纳腔400内。此方案中，一次就可以将电解液注入到各个容纳腔400内，而无需进行多次开口多次注液。如图1所示，本发明一个实施例中，第一方向（左右方向）为电池10的长度方向，也是电池10内部极芯组200的排布方向（串联方向）。
然而，在另一实施例中，当注液孔的数量为2个时，多个隔板中的一个隔板上也可以不用设置注液孔。例如，壳体沿第一方向的两端均设有盖板，每个盖板上设有注液通道。多个隔板中的一个隔板上未设置注液孔，该隔板标记为第一隔板。其余隔板均设有注液孔，并标记为第二隔板。位于第一隔板第一侧的盖板的注液通道用于向位于第一侧的容纳腔内注入电解液，位于第一隔板第二侧的盖板的注液通道用于向位于第二侧的容纳腔内注入电解液，第二隔板的注液孔用于连通位于第二隔板两侧的容纳腔。当然，注液通道的位置也可根据实际需要设置在壳体上。
在动力电池10领域，各锂离子电池10的工况一致性至关重要，直接影响到整体电池包的性能。同理，在本发明中，电池10内部的各极芯组200工况一致性，也将影响每个电池10的整体性能表现；进而影响整个电池包的性能。而在电池10内部，电解液的多少，将影响到电池10的性能表现，比如容量、活性等。因此，在本发明中，至少两个隔板300将壳体100内部分割成至少三个容纳腔400，每个隔板300上的注液孔301为在第一方向贯通所述隔板300的圆柱形孔，且每个隔板300的注液孔301同轴设置。如此，以注液孔301的中心轴为参考线，能够很好的控制各容纳腔400内的电解液的液面高度，也就可以很好地控制各容纳腔400内电解液量的一致性，以保证各极芯组200的一致性。
此外，更优选的，可以选择将各注液孔301做成内径相同且同轴设置；如此，能够更容易更精确的控制电解液量的一致性。并且，在中心轴轴线以下，就可以判断电解液液面高度是否一致。整体提高一致性并降低一致性判断的难度，提高可操作并保证电池10性能。
为了方便注液，且能够更好的观察和掌握注液高度，本发明的一个实施例中，第一注液孔3011和第二注液孔3012均为圆柱形孔，第一注液孔3011和第二注液孔3012同轴设置。该实施例中，至少可以在电解液液面上升到第一注液孔3011和第二注液孔3012的周向等高时，确认多个容纳腔400内的电解液是液面等高的。以保证注液量的一致，进而保证电池10的一致性。
本发明的另一个实施例中，第一注液孔3011和第二注液孔3012均为圆柱形孔，且第一注液孔3011和第二注液孔3012的内径相同。如此，可以保证注液速率。
如图3至图10所示，本发明的一个实施例中，隔板300上设置有阻挡机构放置空间303；所述阻挡机构放置空间303内形成有容纳所述阻挡机构302的第一位置和第二位置，且所述阻挡机构302可在外力的作用下由第一位置移动到第二位置；所述锂离子电池10处于注液前或注液过程中或注液化成前或过充/短路时，所述阻挡机构302位于第一位置，即所述阻挡机构302处于第一情形，所述注液孔301连通相邻的两个容纳腔400；所述锂离子电池10处于注液后或常规使用状态或注液化成后时，所述阻挡机构302处于第二位置，即所述阻挡机构302处于第二情形，所述阻挡机构302关闭所述注液孔301，以阻断所述注液孔301对相邻两个容纳腔400的连通。
其中，如图8或图9所示，阻挡机构放置空间303与注液孔301连通。
在上述实施例中，阻挡机构放置空间303为设置在隔板300内部的空间，即阻挡机构放置空间303在隔板300的周向没有开口；阻挡机构302被放置在阻挡机构放置空间303中。在注液前，阻挡机构302位于阻挡机构放置空间303内的第一位置；此时，阻挡机构302并没有关闭注液孔301。注液后，对阻挡机构302施加外力作用，使其从阻挡机构放置空间303内的第一位置移动到第二位置，并关闭所述注液孔301，以阻断所述注液孔301对相邻两个容纳腔400的连通。
在本发明的一个实施例中，如图8所示，阻挡机构放置空间303与注液孔301交叉设置，注液孔301被阻挡机构放置空间303分割成第一注液孔3011和第二注液孔3012；其中，第一注液孔3011和第二注液孔3012均与阻挡机构放置空间303的关闭空间连通，以连通相邻的两个容纳腔400。
另外一个实施例中，第一注液孔3011和第二注液孔3012为圆柱形孔，且第一注液孔3011和第二注液孔3012同轴设置。在组装过程中，特别是注液过程中，能够很好的判断电解液液面的高度一致性；至少到电解液液位上升到第一注液孔3011和第二注液孔3012的中心轴时，就可以判断各个容纳腔400内的电解液液面一致。
更进一步，第一注液孔3011和的第二注液孔3012的内径相同；同时进一步可以保持第一注液孔3011和第二注液孔3012同轴设置；以便于更好的控制注液量和电解液的高度。
在本发明的上述实施例中，阻挡机构302为球体，阻挡机构302的外径大于第一注液孔3011和/或第二注液孔3012的外径，使得球体状的阻挡机构302可以更好地关闭第一注液孔3011和/或第二注液孔3012，以阻断相邻两个容纳腔400的连通。
在该实施例中，如图7所示，球体状的阻挡机构302在关闭第一注液孔3011和/或第二注液孔3012时，球状体的阻挡机构302上侧至少部分位于第一空间内，阻挡机构302的下侧至少部分位于第二空间内。球状体的阻挡机构302位于关闭空间的部分关闭第一注液孔3011和/或第二注液孔3012，且上下均位于关闭空间外；阻挡机构302可以更好的过盈配合在关闭空间内，且完全关闭第一注液孔3011和/或第二注液孔3012。
本发明中，为了实现阻挡机构302对第一注液孔3011和/或第二注液孔3012的隔离，阻挡机构302与阻挡机构放置空间303的内壁过盈配合连接，使得阻挡机构302能够密封第一注液孔3011和/或第二注液孔3012的至少一个内部与关闭空间对应的开口。
在本实施例中，阻挡机构302内置在隔板300内部，且位于壳体100内；电池10在组装过程中，一般先将带有阻挡机构302的隔板300与极芯组200进行组合，后将其放入壳体100内。组装后，对壳体100内部进行注液操作，而密封的步骤则发生在注液之后；因此，如何将已经内置在隔板300内部的阻挡机构302从一个非密封位置调整到密封位置，同时又能保证密封的可靠性，为内置阻挡机构302方案的关键问题。
本发明的一个实施例中，选择具有磁性的磁性密封体作为本发明的阻挡机构302使用。电池10制作过程中，将阻挡机构302放置在隔板300中，并在隔板300中设置阻挡机构放置空间303。因阻挡机构302具有磁性，注液后，对阻挡机构302外加一个磁场，对其产生吸力，将其从第一位置移动到第二位置；在该方案中，通过外加磁场的作用，以磁力作为对阻挡机构302的外力，可以在不对隔板300进行其他结构设计的基础上，很好的完成阻挡机构302的移动动作。同时，可以通过控制磁场的大小，调整阻挡机构302所受外力的强弱；因而，可以根据不同的应用场景调整不同的受力大小，以保证阻挡机构302的密封作用。
一般情况下，具有磁性的磁性体，其硬度和韧性较高；而隔板300因其连接和支撑作用，一般韧性和硬度也较高。而在本发明中，阻挡机构302需要通过过盈配合封装在隔板300的内部；在阻挡机构302和隔板300硬度均较高的情况下，两者无法形成比较有效的过盈配合，且密封效果不佳。因此，本发明的一个实施例中，在磁性密封体的外侧包覆绝缘层，比如橡胶层；其变形效果较高，能够有效的实现密封体和隔板300之间的过盈配合，且能够保证密封效果及可靠性。
本发明的一个实施例中，如图5或图6所示，阻挡机构302可以为圆柱体、椭圆形柱体、片状体或球体中的任意一种。
在本发明的一个实施例中，锂离子电池10的长度沿第一方向延伸，第一方向为锂离子电池10的长度方向。
其中，如图12所示，锂离子电池10大体为长方体，锂离子电池10具有长度L、宽度H和厚度D，长度L大于宽度H，宽度H大于厚度D，锂离子电池10的长度为400-2500mm。
锂离子电池10的长度与宽度的比值为4-21。
需要说明的是，电池大体为长方体可以理解为，电池可为长方体形、正方体形，或局部存在异形，但大致为长方体形、正方体形；或部分存在缺口、凸起、倒角、弧度、弯曲但整体呈近似长方体形、正方体形。
如图3或图4所示，本发明提供的锂离子电池10中，极芯201的极耳202与极芯连接件500相连，比如，两者可以叠置并焊接，形成动力连接区203。
如图6和图7所示，本发明的一个实施例中，阻挡机构302为一个带有橡胶套3025的金属球3026；该方案中，金属球3026保证了密封的强度，而橡胶套3025则提高了密封的紧密性。
本发明的一个具体实施例中，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；该极芯组的长度方向沿第一方向延伸。其中，第一电极引出部件和第二电极引出部件可以是由极耳202复合并焊接在一起形成的引出部件。
如图11所示，本发明提供的电池包，包括托盘700和排布在托盘700上的锂离子电池10。
本发明还提供了一种电池模组，包括多个本发明提供的锂离子电池10。
本发明还提供了一种电池包，包括多个本发明提供的锂离子电池10或者本发明提供的电池模组。
本发明还挺了一种汽车，包括本发明提供的电池模组或电池包。
综上所述可知本发明乃具有以上所述的优良特性，得以令其在使用上，增进以往技术中所未有的效能而具有实用性，成为一极具实用价值的产品。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的思想和原则之内所作的任何修改、等同替换或改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (45)

1.一种锂离子电池，其特征在于，包括：
壳体及位于壳体内的隔板，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔，
所述容纳腔内设有极芯组，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；
至少一个所述隔板上设置有用于通过电解液的注液孔，所述注液孔用于连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；
阻挡机构，所述阻挡机构位于壳体内，所述阻挡机构能够使注液孔处于设定状态，所述设定状态包括开启状态和关闭状态。
2.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构在第一情形时，所述注液孔处于开启状态；所述阻挡机构在第二情形时，所述注液孔处于关闭状态；所述阻挡机构可在第一情形和第二情形之间切换。
3.根据权利要求2所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池注液前或注液时，所述阻挡机构处于第一情形，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；所述锂离子电池注液后，所述阻挡机构由第一情形切换至第二情形，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态。
4.根据权利要求2所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池注液后化成时，所阻挡机构处于第一情形，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通此隔板两侧相邻的两个容纳腔；所述锂离子电池注液化成后，所述阻挡机构由第一情形切换至第二情形，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态。
5.根据权利要求3或4所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池过充或短路时，所述阻挡机构由第二情形切换至第一情形，所述阻挡机构使所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通所述隔板两侧相邻的两个容纳腔。
6.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述注液孔处于关闭状态时，所述阻挡机构至少部分位于所述注液孔处，所述阻挡机构关闭所述注液孔，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
7.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体内设置有多个隔板，相邻两个极芯组之间设置有一个隔板，多个所述隔板将所述壳体内部分隔成多个容纳腔，每个容纳腔内含有至少一个极芯组；至少一个所述隔板上设置有注液孔，所述阻挡机构至少部分位于所述注液孔处，所述阻挡机构关闭所述注液孔，使所述注液孔处于关闭状态，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
8.根据权利要求2至4任意一项所述的锂离子电池，其特征在于，所述第一情形为所述阻挡机构位于所述壳体中的第一位置；所述第二情形为所述阻挡机构位于所述壳体中的第二位置。
9.根据权利要求8所述的锂离子电池，其特征在于，所述隔板上设置有阻挡机构放置空间，所述阻挡机构位于所述阻挡机构放置空间内；所述阻挡机构放置空间内形成有所述第一位置和所述第二位置，且所述阻挡机构在外力作用下可在第一位置和第二位置之间移动；所述阻挡机构位于第一位置时，所述注液孔处于开启状态，所述注液孔连通相邻的两个容纳腔；所述阻挡机构位于第二位置时，所述阻挡机构关闭所述注液孔，所述注液孔处于关闭状态，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
10.根据权利要求9所述的锂离子电池，其特征在于，所述外力选自重力、电磁力、惯性力或热力中的一种或几种。
11.根据权利要求9所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔连通。
12.根据权利要求11所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔交叉设置，所述注液孔被所述阻挡机构放置空间分隔成第一注液孔和第二注液孔，所述第一注液孔和第二注液孔均与所述阻挡机构放置空间连通。
13.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构为圆柱体、椭圆形柱体、片状体或球体中的一种。
14.根据权利要求9所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构与所述阻挡机构放置空间的内壁过盈配合连接。
15.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构为具有磁性的磁性体。
16.根据权利要求15所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构外包覆有弹性套。
17.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体包括端部开口的壳本体和设置在所述壳本体开口处的盖板，所述开口位于所述壳体沿第一方向的端部，所述盖板上设置有注液通道；所述隔板将所述壳体内部沿第一方向分隔成若干容纳腔，极芯组沿第一方向排布且串联连接。
18.根据权利要求17所述的锂离子电池，其特征在于，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；该极芯组的长度方向沿第一方向延伸。
19.根据权利要求17或18所述的锂离子电池，其特征在于，所述第一方向为所述锂离子电池的长度方向。
20.根据权利要求19所述的锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池大体为长方体，所述锂离子电池具有长度、宽度和厚度，长度大于宽度，宽度大于厚度，所述锂离子电池的长度为400~2500mm。
21.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述电池包括极芯连接件，极芯组之间通过所述极芯连接件串联连接。
22.根据权利要求21所述的锂离子电池，其特征在于，相邻两个极芯组之间通过极芯连接件串联连接，极芯连接件贯穿相邻两个极芯组之间的隔板。
23.根据权利要求22所述的锂离子电池，其特征在于，所述极芯连接件与所述隔板一体成型。
24.根据权利要求21至23任意一项所述的锂离子电池，其特征在于，所述极芯连接件包括铜连接部和与铜连接部连接的铝连接部，所述铜连接部和铝连接部连接的位置位于所述隔板内。
25.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜，所述隔离膜位于所述极芯组和壳体之间，所述隔离膜与隔板形成所述容纳腔。
26.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜袋，所述极芯组位于所述隔离膜袋内，所述隔板将所述隔离膜袋内部分隔出若干容纳腔。
27.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体内设置有用于对所述极芯组进行采样的采样线。
28.一种锂离子电池，其特征在于，包括：
壳体；
隔板，所述隔板位于所述壳体内，所述隔板将所述壳体内部分隔出若干个容纳腔；
极芯组，所述极芯组设置在所述容纳腔内，所述极芯组含有至少一个极芯；所述极芯组之间串联连接；至少一个所述隔板上设置有用于通过电解液的注液孔，所述注液孔用于连通所述隔板两侧相邻的两个容纳腔；
阻挡机构，所述阻挡机构至少部分位于所述注液孔处，所述阻挡机构关闭所述注液孔，以阻断所述注液孔对相邻两个容纳腔的连通。
29.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体内设置有多个隔板，相邻两个极芯组之间设置有一个隔板，多个所述隔板将所述壳体内部分隔成多个容纳腔，每个容纳腔内含有至少一个极芯组。
30.根据权利要求28或29所述的锂离子电池，其特征在于，至少一个所述隔板上设置有阻挡机构放置空间，所述阻挡机构位于所述阻挡机构放置空间内；所述阻挡机构放置空间内形成有容纳所述阻挡机构的第一位置和第二位置，所述阻挡机构位于第二位置，且所述阻挡机构在外力作用下可由第二位置切换至第一位置或由第一位置切换至第二位置。
31.根据权利要求30所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构放置空间与所述注液孔交叉设置，所述注液孔被所述阻挡机构放置空间分隔成第一注液孔和第二注液孔，所述第一注液孔和第二注液孔与所述阻挡机构放置空间连通。
32.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构为圆柱体、椭圆形柱体、片状体或球体中的一种。
33.根据权利要求32所述的锂离子电池，其特征在于，所述阻挡机构为片状体，所述片状体设有在预设压力下破裂的刻痕。
34.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体包括端部开口的壳本体和设置在所述壳本体开口处的盖板，所述开口位于所述壳体沿第一方向的端部，所述盖板上设置有注液通道；所述隔板将所述壳体内部沿第一方向分隔成若干容纳腔，极芯组沿第一方向排布且串联连接。
35.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；该极芯组的长度方向沿第一方向延伸。
36.根据权利要求34或35所述的锂离子电池，其特征在于，所述第一方向为所述锂离子电池的长度方向，所述锂离子电池大体为长方体，所述锂离子电池具有长度、宽度和厚度，长度大于宽度，宽度大于厚度，所述锂离子电池的长度为400~2500mm。
37.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，所述电池包括极芯连接件，极芯组之间通过所述极芯连接件串联连接。
38.根据权利要求37所述的锂离子电池，其特征在于，相邻两个极芯组之间通过极芯连接件串联连接，极芯连接件贯穿相邻两个极芯组之间的隔板。
39.根据权利要求38所述的锂离子电池，其特征在于，所述极芯连接件与所述隔板一体成型。
40.根据权利要求37至39任意一项所述的锂离子电池，其特征在于，所述极芯连接件包括铜连接部和与铜连接部连接的铝连接部，所述铜连接部和铝连接部连接的位置位于所述隔板内。
41.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜，所述隔离膜位于所述极芯组和壳体之间，所述隔离膜与隔板形成所述容纳腔。
42.根据权利要求28所述的锂离子电池，其特征在于，所述壳体为金属壳体，所述电池还包括隔离膜袋，所述极芯组位于所述隔离膜袋内，所述隔板将所述隔离膜袋内部分隔出若干容纳腔。
43.一种电池模组，其特征在于，包括多个权利要求1-42任意一项所述的锂离子电池。
44.一种电池包，其特征在于，包括多个权利要求1-42任意一项所述的锂离子电池或者包括多个权利要求43所述的电池模组。
45.一种汽车，其特征在于，包括权利要求43所述的电池模组或权利要求44所述的电池包。
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