CN110518174B - 一种电池、电池模组、电池包和电动车 - Google Patents

一种电池、电池模组、电池包和电动车 Download PDF

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Abstract

本申请提供了一种电池、电池模组、电池包和电动车。电池包括壳体和设于所述壳体内的电芯组件，所述电芯组件包括多个极芯组及用于容纳所述多个极芯组的容纳空间，所述极芯组间串联连接，所述极芯组含有至少一个极芯；至少两个相邻的极芯组之间设置有隔板，所述隔板将容纳空间分隔成若干个容纳腔，每个所述容纳腔中容纳有所述极芯组，所述容纳腔的腔壁包括隔板及与隔板连接的隔离膜；所述电池还包括处于密封状态的注液通道，所述注液通道设在所述隔离膜和/或所述隔板上。采用申请提供的电池的注液工艺比较简单，密封性能较好，电池的电池容量得到提高。

Description

一种电池、电池模组、电池包和电动车
技术领域
本发明属于电池领域，尤其涉及一种电池、电池模组、电池包和电动车。
背景技术
随着新能源车的不断普及，对新能源车中动力电池的使用要求变得越来越高。特别是用户对新能源车续时里程要求的不断提高，对新能源车使用的电池包而言，其总体容量需要不断的提高；同时，在动力电池包在使用过程中，因内阻导致的内耗和发热则要求尽量减少。
一般而言，电池的外壳内仅设有一个裸电芯或多个处于并联状态的裸电芯，而含有单个裸电芯或多个并联电芯都无法提高整个
电池的电压。例如，钛酸锂类电池的电压是2 .4伏；磷酸铁锂类电池的电压是3 .2伏；三元类电池的电压是3 .7伏；多元聚合物类电池的电压是4 .3伏。所以在需要高电压（高容量）时，就把大量的电池进行串联成电池组，再将电池组组装成动力电池包；相邻两个电池之间需要通过外设的动力连接件进行动力连接。导致电池安装结构较多，不仅成本提高，而且导致整体重量上升；同时，安装结构占用了较多的包体内部空间，造
成动力电池包整体容量降低，电池并排设置越多，空间浪费就越多。另外，因需要设置多个外置动力连接件进行动力连接，导致内阻增加，提高了动力电池包在使用中的内耗和发热。
为了解决上述技术问题，专利CN201110021300.4提供了一种内部串联式的电池组，包括一个电池壳体和设置在一个电池壳体内的多个极组，多个极组串联连接，相邻两个极组通过隔板隔开。由此，通过在一个电池壳体内设置多个极组，相对于多个电池并排设置，减少了外壳以及外部安装结构，提高了空间利用率，保证了动力电池包的整体容量；同时，减少了外部动力连接件的使用，改由壳体内部直接相邻的极组串联的方式，无需考虑动力连接件的连接稳定性及可靠性，能够降低连接内容，进而减少动力电池包在使用中的内耗。
在上述专利中，因并排串联有多个极组，电池内部电位差较高，若串联的多个极组共用一个腔室内的电解液，电解液会因为电位差高而极可能发生分解，导致电池失效。因此，为解决上述问题，在上述专利中，在相邻两个极组之间，设置有隔板，通过隔板将各个极组分割在各自的腔室内，每个腔室内具有单独的电解液。
但是，在CN201110021300.4中，因隔板将壳体内部分割成了多个单独的腔体，如何向各个单独的腔体内注入电解液以及如何实现注液的密封问题，同时保证相邻的两个腔体隔离，成了CN201110021300.4没有考虑到的问题，也成为CN201110021300.4所公开方案的核心问题。
发明内容
本申请内容旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，在本申请的第一个方面，提供一种电池，包括：包括壳体和设在所述壳体内的电芯组件；所述电芯组件包括多个极芯组及用于容纳所述多个极芯组的容纳空间，所述极芯组间串联连接，所述极芯组含有至少一个极芯；至少两个相邻的极芯组之间设置有隔板，所述隔板将容纳空间分隔成若干个容纳腔，每个所述容纳腔中容纳有所述极芯组，至少一个所述容纳腔的腔壁包括隔板及与隔板连接的隔离膜；所述电池还包括处于密封状态的注液通道，所述注液通道设在所述隔离膜和/或所述隔板上。
在本申请的一个实施例方式中，在所述电芯组件位于所述壳体内之前，至少一个所述容纳腔通过该容纳腔上的注液通道注入电解液。
在本申请的一个实施例方式中，所述注液通道上设有封堵部，所述封堵部密封所述注液通道。
在本申请的一个实施例方式中，所述电芯组件含有多个极芯组，两相邻极芯组之间设置所述隔板，每个所述容纳腔内容纳有一个极芯组。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔离膜位于极芯组与壳体之间，所述隔离膜与隔板密封连接，形成密封容纳腔。
在本申请的一个实施例方式中，所述密封容纳腔由具有两端开口的筒状的隔离膜以及封接在开口处的隔板限定而成。
在本申请的一个实施例方式中，所述电芯组件包括隔离膜袋及位于隔离膜袋内的隔板、极芯组，所述隔板与所述隔离膜袋封接将所述隔离膜袋分隔成所述若干个容纳腔；每个容纳腔内设置有所述极芯组。
在本申请的一个实施例方式中，所述注液通道设置在所述隔板上，所述注液通道用于向所述容纳腔内注入电解液。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板位于两相邻的极芯组之间，所述注液通道用于向该隔板两侧的两个极芯组中的至少一个注入电解液。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板包括面向所述容纳腔的侧面和面向所述壳体的周向面；
所述注液通道包括相互贯通的注液口和出液口，所述注液通道的注液口位于所述隔板的周向面，所述注液通道的出液口位于所述隔板的侧面。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板的周向面上设有一个所述注液口，所述隔板的两个侧面中的一个侧面设有所述出液口。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板的周向面上设有一个所述注液口，所述隔板的两个侧面上均设有所述出液口。
在本申请的一个实施例方式中，所述注液通道包括第一通道和第二通道，所述第一通道自所述隔板的的侧面贯穿所述隔板，所述第二通道自所述隔板的周向面朝向所述第一通道延伸并与所述第一通道连通，所述第二通道设有封堵部。
在本申请的一个实施例方式中，所述第二通道包括外段、封闭区域和内段，所述封闭区域位于所述外段和内段之间，所述第一通道和所述第二通道通过所述封闭区域连通；所述封堵部包括位于内段的第一段、位于外段的第二段和位于封闭区域的第三段，所述第三段封闭所述第一通道，以封闭所述注液通道。
在本申请的一个实施例方式中，所述第一通道与所述第二通道交叉设置，所述第一通道被所述第二通道分割成第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和第二通孔均与所述第二通道的封闭区域连通。
在本申请的一个实施例方式中，所述封堵部与所述第二通道过盈配合连接。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板的周向面上设有第一注液口和第二注液口，所述隔板的两个侧面上分别设有所述出液口，所述隔板的两个侧面的其中一个侧面上的所述出液口记为第一出液口，另一侧面上的所述出液口记为第二出液口；
所述第一注液口与第一出液口贯通，所述第二注液口与第二出液口贯通。
在本申请的一个实施方式中，所述隔离膜包括隔离膜本体以及自隔离膜本体向外凸出的凸出部，所述注液通道为设在所述凸出部上的开口，所述开口热熔密封。
在本申请的一个实施例方式中，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；所述电芯组件内的所有极芯组沿所述第一方向排布。
在本申请的一个实施例方式中，所述极芯组的长度方向沿所述第一方向延伸，所述第一方向为电池的长度方向。
在本申请的一个实施例方式中，所述电池大体为长方体，所述电池具有长度L、宽度H和厚度D，所述电池的长度L大于宽度H，所述电池的宽度H大于厚度D，其中，所述电池的长度400~2500mm。
在本申请的一个实施例方式中，所述电池的厚度大于10mm。
在本申请的一个实施例方式中，所述电池的长度与宽度H满足L/H=4~21。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板上开有连接通孔，相邻的两个所述极芯组的其中一个极芯组的第一电极引出部件与另一极芯组的第二电极引出部件电连接，所述第一电极引出部件与第二电极引出部件的连接部位于两极芯组之间的隔板的所述连接通孔中。
在本申请的一个实施例方式中，所述连接通孔内设置有封装结构，所述封装结构用于将所述连接部封装在所述连接通孔内，且所述封装结构封闭所述连接通孔，以隔绝所述隔板两侧相邻的两个所述极芯组中的电解液相互流通。
在本申请的一个实施例方式中，所述电芯组件包括极芯连接件，相邻两个所述极芯组中的一个极芯组的第一电极引出部件与另一个极芯组的第二电极引出部件通过所述极芯连接件电连接。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板上开有连接通孔，所述极芯连接件穿设在所述连接通孔内，所述连接通孔内设置有封装结构，所述封装结构用于将所述极芯连接件封装在所述连接通孔内，且所述封装结构封闭所述连接通孔，以隔绝所述隔板两侧相邻的两个所述极芯组中的电解液相互移动。
在本申请的一个实施例方式中，所述极芯连接件与所述隔板一体成型。
在本申请的一个实施例方式中，所述极芯连接件包括铜连接部和铝连接部，所述铜连接部和铝连接部电连接的位置位于所述隔板的内部。
在本申请的一个实施例方式中，所述隔板为绝缘隔板。
在本申请的一个实施例方式中，所述电芯组件还包括检测单元，所述检测单元与所述极芯组电连接并检测所述机芯组的状态。
在本申请的一个实施例方式中，所述壳体为金属壳体。
在本申请的一个实施例方式中，所述电池为锂离子电池。
在本申请的第二个方面，提供一种电池模组，包括如上述所述任一种实施方式中的电池。
在本申请的第三个方面，提供一种电池包包括上述任意一种实施方式中的电池或上述电池模组。
在本申请的第四个方面，提供一种电动车，包括上述电池包。
与现有技术相比，本申请具有的有益效果为：首先，在电池壳体内串联多个极芯组件，可以提高电池的容量；其次，极芯组位于容纳腔中，多个容纳腔的腔壁上分别设置有注液通道，使每个容纳有极芯组的容纳腔均能有单独的通道注入电解液，可以实现注液路径最短，电解液能够及时由注液通道流至对应的容纳腔内，保证电解液及时有效的浸润极芯组，同时多个注液通道的设置，可以精准的控制每个容纳腔内电解液的含量，保征多个容纳腔中的电解液的一致性。再次，注液通道呈密封状态，以阻断注液通道对相邻两个极芯容纳腔的连通；即，在注液完成后，注液通道处于封闭状态，使相邻两个极芯容纳腔之间隔离，电解液不会再在相邻的极芯容纳腔之间流动，不会相互影响，且不会因电位差过大而分解，保证电池的安全性和使用寿命。最后，本申请将电池的注液通道设置在容纳腔上，并在容纳腔的外侧套设有壳体，将注液通道设在壳体内部，壳体表面不会设计太多开口，电池的完整性较好，壳体对注液通道起到二重密封的效果，如果内部的一个容纳腔内的电解液发生泄漏，其他容纳腔仍然保持完整，则仍然不会因为电解液的导通而发生内短，整个电池的密封性能和安全性能得到显著提高，电池的使用寿命得到提高，壳体的加工工艺也得到简化。
本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
图1是本申请实施例提供的电池的结构示意图。
图2是本申请实施例提供的电池的爆炸图。
图3是本申请实施例提供的电池的主视图。
图4是图3中沿A-A方向的剖视图。
图5是图4中B处的局部放大图。
图6是本申请另一实施例提供的电池的主视图。
图7是图6中沿C-C方向的剖视图。
图8是图7中D处的局部放大图。
图9是本申请另一实施例提供的隔板与极芯连接件连接的结构示意图。
图10是本申请另一实施例提供的隔板上设置注液通道的结构示意图。
图11是本申请另一实施例提供的封堵部与注液通道密封配合的局部结构示意图。
图12是本申请实施例提供的电池包的结构示意图。
附图标记：
100、电池；
101、壳体；
102、容纳腔；
103、极芯组；1031、极芯；1032、第一电极引出部件；1033、第二电极引出部件；
104、隔离膜袋；
105、隔板；1051、连接通孔；1052、封装结构；
106、注液通道；1061、注液口；1062、出液口；1063、第一通道；1064、第二通道；1065、外段；1066、封闭区域；1067、内段；1068、第一通孔；1069、第二通孔；
107、封堵部；1071、第一段；1072、第二段；1073、第三段；
108、极芯连接件；1081、铜连接部；1082、铝连接部；
200、电池包。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。
在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。
如图1和图2所示，本申请提供了一种电池100，包括壳体101和设于所述壳体101内的电芯组件，所述电芯组件包括多个极芯组103及用于容纳所述多个极芯组103的容纳空间，所述极芯组103间串联连接，所述极芯组103含有至少一个极芯1031；至少两个相邻的极芯组103之间设置有隔板105，所述隔板105将容纳空间分隔成若干个容纳腔102，每个所述容纳腔102中容纳有所述极芯组103，所述容纳腔102的腔壁包括隔板105及与隔板105连接的隔离膜（例如，下文的隔离膜袋104）；所述电池还包括处于密封状态的注液通道，所述注液通道设在所述隔离膜和/或所述隔板上。
在本申请中，所提到的极芯1031，为动力电池领域常用的极芯，极芯1031以及极芯组103为电池100外壳内部的组成部分，而不能被理解为电池100本身；可以是卷绕形成的极芯1031，也可以是叠片的方式制成的极芯1031；一般情况下，极芯1031至少包括正极片、隔膜和负极片以及电解液，极芯1031一般是指未完全密封的组件。因而，在本申请提到的电池，为电池100，不能因其包含多个极芯1031，而将其简单的理解为电池模组或电池组。
在本申请中，极芯组103可以是由一个单独的极芯1031组成；也可以包括至少两个极芯1031，且至少两个极芯1031并联连接，构成所述极芯组103。例如，两个极芯1031并联后，形成极芯组103；或者四个极芯1031并联后，构成极芯组103。在本申请中，隔离膜可以贴设在极芯组103的表面，也可以间隔设置在极芯组103的周向，当隔离膜间隔设置在极芯组103的周向时，其中一个实施例可以为，隔板105将隔离膜撑开，极芯组103的外表面与隔离膜之间设有空隙，换句话说，在本申请中，隔离膜以及隔板105限定的容纳腔102只要能将极芯组103密封在容纳腔102中即可。
多个极芯组103之间串联。
在本申请中，当多个极芯组103之间串联，不同极芯组103之间由于电压不同，会导致外壳，如铝壳，局部电位过低，此时极易导致锂离子嵌入外壳内部，形成锂铝合金，腐蚀铝壳，所以在该实施方式中在壳体101与极芯组103之间设置隔离膜，用于隔离电解液与壳体101的接触。关于隔离膜，具有一定的绝缘性以及耐电解液腐蚀性，隔离膜的材料不作特殊限制，只要能够绝缘以及不与电解液反应即可，在一些实施例中，隔离膜的材料可以包括聚丙烯（PP）、聚乙烯（PE）或者多层复合膜，例如，在一些实施例中，多层复合膜包括内层、外层和位于内层外层之间的中间，内层包括塑料材料，例如内层可以使用与隔离膜内的电解液具有较少反应性并且具有绝缘性质的材来制成。例如，PP或PE，中间层包括金属材料，能够防止电池外部的水汽渗透，同时防止内部电解液的渗出作为金属层，优选使用铝箔、不锈钢箔、铜箔等，考虑到成型性能、重量轻和成本，最好使用铝箔，作为铝箔的材料，优先使用纯铝基或铝铁基合金材料；外层为保护层，多采用高熔点的举止或尼龙材料，有较强的机械性能，防止外力对电池的损伤，起到保护电池的作用。关于内膜为多层复合膜时，其中一个实施例方式为，内膜为铝塑复合膜。
在一些实施方式中，隔离膜具有一定的柔韧性，便于电池100的成型加工以及防止刺破等。隔离膜的厚度优选为80um-200um，当然，也可以根据实际情况进行调整。
本申请中，当多个极芯组103件之间串联时，不同极芯组103内的电解液在连通的情形下，存在内部短路问题；且不同的极芯组103之间存在较高的电位差（以磷酸铁锂电池为例，电位差大约为4.0～7.6V），位于其中的电解液会因电位差较大导致分解，影响电池性能；特在相邻的极芯组103之间设置隔板105。优选地，为了更好的起到绝缘隔离的作用，可以选择隔板105本身为绝缘材料制成，即隔板105为绝缘隔板105。如此，无需进行其他操作，可以直接通过隔板105隔离两个相邻的极芯组103且保持两者之间的绝缘。
本申请中，隔板105将容纳空间分隔成若干个容纳腔102，每个所述容纳腔102中容纳有所述极芯组，换句话说，与现有的电池模组完全不同，相邻的两个容纳腔102之间共用一个隔板105，因而，本申请记载的电池100不同于现有技术中的电池模组。
为了向容纳腔102中注入电解液，电池100还包括注液通道106注液通道106可以设置在隔离膜上，使注液通道106与隔离膜一一对应设置，也可以在隔板105上设置注液通道106，注液通道106的个数不作特殊限制，可以为1个或多个。
本申请是将电池的注液通道106直接设置在电池壳体101内的隔离膜和/隔板105上，而非设置在电池壳体101上，换句话说，电池壳体101上不设置注液通道。在电芯组件位于壳体101内之前，至少一个容纳腔102直接通过容纳腔上的注液通道注入电解液，即，电池100先完成注液，再进行壳体101的密封。
现有技术中，注液孔常设置在壳体101上，当注液孔数量增多，不仅增加了壳体101的加工难度，而且，注液孔的密封性能受到极大挑战，一旦电解液发生泄漏，则会导致短路等问题，本申请中，将注液通道106设置隔离膜或隔板105上，再在隔离膜和隔板105外面套设外壳，即，将注液孔设置在壳体内部，壳体101对注液通道106起到二次密封的效果，整个电池的密封性能得到显著提高；一旦其中一个容纳腔发生电解液泄漏，其他容纳腔保持完整，则仍然不会发生因电解液泄露导致安全问题；另外，在隔板和/或绝缘膜上开注液通道，而不在壳体上开设注液通道，注液通道的密封也相对简单，例如，在隔离膜上设置注液孔，当隔离膜为塑料时，采用热熔密封，即可满足注液孔的密封要求。在一些具体的实施方式中，隔离膜包括隔离膜本体以及自隔离膜本体向外凸出的凸出部，此时，可在凸出部上设置开口，当做注液通道，注液完成后，热熔密封加紧开设有开口的凸出部即可。
在本申请中，容纳腔102在完成注液后，容纳腔壁的隔板105和/或隔离膜上的注液通道处于密封状态，一方面以使容纳腔中的电解液不会从该容纳腔中流出来而与壳体接触从而发生内部短路；另一方面，电解液不会再在相邻的极芯容纳腔之间流动，不会相互影响，且不会因电位差过大而分解，保证电池的安全性和使用寿命。
在本申请的一个实施方式中，壳体包括两端开口的壳本体以及盖板，盖板与壳本体密封连接限定出容纳空间，电芯组件位于容纳空间中。在该种实施方式中，临近盖板一侧的极芯组103所在的容纳腔102可以由盖板、隔离膜和隔板共同限定得到，此时，临近盖板一侧的容纳腔102的注液通道106可以设置在盖板上、也可以设置在隔离膜或隔板105上。
也就是说，电池壳体中可以包括两种容纳腔102，第一容纳腔由隔离膜和与隔离膜连接的隔板105限定而成，第二容纳腔由盖板、隔板105以及连接在盖板和隔板105之间的隔离膜限定而成，第一容纳腔中的注液通道设置在隔离膜和/隔板上，第二容纳腔中的注液通道设置在在盖板上、也可以设置在隔离膜或隔板105上，需要说明的是，在该种实施方式中，虽然盖板（壳体的一部分）上开设注液通道，但相对于现有技术中，所有的注液通道均开设在壳体上相比，本实施方式中的电池的密封性能仍然得到提高，因而，也在本申请的保护范围之内。
需要说明的是，向容纳腔102注入电解液后，需要对注液孔进行密封，本申请中的其中一个实施方式中，在注液通道106上设置封堵部107，封堵部107的至少部分位于注液通道106内，并且封闭注液通道106，以阻断注液通道106对相邻两个极芯容纳腔102的连通；即，在注液完成后，封堵部107封闭注液通道106，使相邻两个极芯容纳腔102之间隔离，电解液不会再在相邻的极芯容纳腔102之间流动，不会相互影响，且不会因电位差过大而分解，保证电池的安全性和使用寿命。
关于注液通道106的封堵的方式，在一种实施方式中，当注液通道设置在隔离膜上，可直接将隔离膜热熔后压合在一起实现密封，该种实施方式，密封起来比较简单；当注液通道设置在隔板上，可利用钢珠的挤压来封堵注液通道106，或者采用密封钉等进行封堵，封堵的具体结构可见下面详细描述。
在本申请中，每个容纳腔102中可以容纳一个极芯组103，也可以容纳多个极芯组，例如2个或3个；在一些优选的实施方式中，所述的电芯组件含有多个极芯组103，两相邻极芯组103之间设置所述隔板105，每个所述容纳腔102内容纳有一个极芯组103。
其中，电芯组件包括多个容纳腔102及位于每个容纳腔102内的极芯组103。一般情况下，如图2、图4和图7所示，一个容纳腔102内容纳一个极芯组103。至少两个极芯组103串联连接；一般情况下，串联极芯组103的个数，根据每个极芯组103的输出电压、电池包200的宽度以及电池包200整体电压需求而定。比如，一种车型，需要电池系统输出的电压为300V，一个传统铁锂电池的电压为3.2V，现有技术中，包体内需要串联100个电池100才能满足需求。而本申请提供的电池包200中，假设一个电池内部串联2个极芯组103，则仅需要排布50个电池即可；以此类推，若串联10个极芯组103，则只需要串接10个电池即可。极大的减少了整包的设计和电池的排布，可以有效的利用空间，提高空间利用率。
为了避免隔板105两侧的容纳腔102中的电解液互相流通，隔板105与隔离膜封接，容纳腔为密封容纳腔，关于封接的具体结构不作特殊限制，例如，当隔板105为塑料隔板105，隔离膜由塑料制成，可采用热熔封接。
在本申请中，包围在每个极芯组103表面的隔离膜可以为一体的，也可以为分体的。
当隔离膜分体设置时，可以1个极芯组103对应1个隔离膜，也可以多个极芯组103对应1个隔离膜，也就是说，每个极芯组表面单体套有一个隔离膜，或者极芯组分成多组，每组极芯组表面分别套设有一个隔离膜。隔离膜的具体形式不作限定，在一个具体的实施方式中，每个极芯组表面单独套设一个隔离膜，隔离膜是两端开口的筒状，极芯组103位于筒状内部，隔板105与两端开口封接。
当隔离膜一体设置时，也就是说，多个极芯组共同套设有一个隔离膜，在其中一个实施方式中，隔离膜直接是袋状的，在该实施方式中实施例中，所述电芯组件包括隔离膜袋104及位于隔离膜袋104内的多个极芯组103和位于相邻极芯组103间的隔板105，多个所述隔板105与隔离膜袋104封接将隔离膜袋104分隔成所述多个容纳腔102；所述多个极芯组103分别位于所述多个容纳腔102中。由此，相邻极芯组103通过隔板105实现绝缘隔断。隔离膜一体设置时，可以是制造工艺简单，操作性强。
在本申请中，为了方便注液通道的开启和封闭，隔板105上开设注液通道106，注液通道106用于向容纳腔102内注入电解液。
隔板105位于两相邻极芯组103之间，所述注液通道106用于向该隔板105两侧相邻的两个所述极芯组103中的至少一个注入电解液。
需要说明的是，当一个隔板105上的注液通道同时向该隔板两侧的极芯组注入电解液时，则不必在每个隔板105均设置注液通道，可以每隔一个隔板105设置注液通道。
多个极芯组排成的阵列，位于阵列首尾的隔板，只设置一个注液通道向一侧的极芯组注入电解液。
在动力电池领域，各电池100的工况一致性至关重要，直接影响到整体电池包200的性能。同理，在本申请中，电池内部的各极芯组103工况一致性，也将影响每个电池的整体性能表现；进而影响整个电池包200的性能。而在电池内部，电解液的多少，将影响到电池的性能表现，比如容量、活性等。
在本申请中，在该实施例中，因隔板105的存在，若仅在第一方向的一端或两端的壳体101上设置注液孔，在隔板105上设置有导液通孔，将电解液注入到中间的极芯容纳腔102内，当隔板105数大于等于2时，电池100沿第一方向的长度较长时，每个容纳腔102中电解液浸润的路径不一致，无法保证每个容纳腔102中的电解液的一致性，因而电池的性能得到恶化。因此，本申请中，多次开口多次注液，就可以将电解液直接导入至各个极芯容纳腔102内，从而保证电解液的一致性。
在隔板105上开设注液通道106，在保证电解液及时有效的浸润的情况下，可以优化电池100的成型工艺。
位于每个隔板105上的注液通道106可以为1个，也可以为多个。每个注液通道106可以一次只为一个极芯容纳腔102内部注液，也可以同时为位于隔板105两侧的相邻两个极芯容纳腔102注液。隔板105可以为板状的，也可以为圆柱状的，还可以为其他形状的，可以每个隔板105上均设置注液通道，也可以每个隔一个隔板105设置注液通道。
在一个实施方式中，所述隔板105包括周向面和两个侧面，所述隔板105的侧面面向该隔板105两侧相邻的所述极芯组103，所述隔板105的周向面与所述壳体101的内表面相对；
所述注液通道106包括相互贯通的注液口1061和出液口1062，所述注液通道106的注液口1061位于所述隔板105的周向面，所述注液通道106的出液口1062位于所述隔板105的侧面。
在本申请中，注液通道106可以灵活设置，例如可以呈圆弧状或曲线状的圆柱形通道，也可以是L形通道。
所述隔板105的周向面上设有一个所述注液口1061，所述隔板105的两个侧面中的其中一个设有所述出液口1062，该注液通道106用于向与该出液口1062相对的极芯组103注入电解液，在该种实施方式中，一个注液通道106对应一个极芯容纳腔102，这样能够精确控制注入极芯组103的电解液的量。
在本申请中，所述隔板105的周向面上设有一个所述注液口1061，所述隔板105的两个侧面上均设有所述出液口1062。
在该种实施方式中，由于位于隔板105两侧的极芯容纳腔102的距离较近，隔板105上的注液通道106可同时向该隔板105两侧相邻的容纳腔102中注入电解液，电解液的浸润路径较短，仍然可以实现电解液及时有效地浸润两侧的极芯组103。在不影响电池一致性的前提下，可以简化隔板105的制造工艺。
本申请的一个实施例中，如图10和11所示，所述注液通道106包括第一通道1063和第二通道1064，所述第一通道1063自所述隔板105的的侧面贯穿所述隔板105，所述第二通道1064自所述隔板105的周向面朝向所述第一通道1063延伸并与所述第一通道1063连通，第二通道1064中设有封堵部107；在该方案中，封堵部107插入第二通道1064中，即可实现对注液通道106的封闭。隔板105包括面向所述极芯1031容纳腔102的侧面和与外壳配合的周向面，所述第一通道1063的开口位于所述侧面，所述第二通道1064的开口位于隔板105的周向面；所述封挡件安装在所述第二通道1064内。
如图10所示，隔板105的左右表面为面向极芯1031容纳腔102的侧面，而隔板105的上下端面为周向面。可以理解的是，隔板105为板状体，左右表面一般为平面；而隔板105与外壳相对的周向面为隔板105的四周边缘处的外表面，例如，当电池100为矩形电池100时，外壳构成矩形，那么隔板105的四周边缘成型为矩形的四条边；如此，隔板105的周向面则为隔板105的四条边各自朝向邻近其的外壳的一面，比如图10中隔板105的上方和下方。
如此，隔板105上，第二通道1064的开口朝向外壳的方向打开，可以从该开口处将封挡件插入到第二通道1064内，且封闭第一通道1063。
在本申请中，为了提高电池的体积利用率，容纳腔和壳体之间的间隙一般比较小，极芯组在壳体内部不会发生大幅的窜动，在一些实施方案中，当电池的长度较长，为了增强电池的稳定性，隔板与壳体接触的地方略微轻压外壳，使其壳体与与隔板夹紧即可。
本申请一个实施例中，第二通道1064包括外段1065、封闭区域1066和内段1067，所述封闭区域1066位于所述外段1065和内段1067之间。如图11所示，封堵部107从上至下依次为第二段1072、第三段1073和第一段1071；安装时，封堵部107依次穿过外段1065、封闭区域1066和内段1067，并固定在第二通道1064内。在该实施例中，第一通道1063通过封闭区域1066连通；安装在第二通道1064内的封堵部107，在封闭区域1066的部分封闭第一通道1063。
对应的，如图11所示，封堵部107包括位于内段1067的第一段1071、位于外段1065的第二段1072和位于封闭区域1066的第三段1073，其中，第三段1073封闭第一通道1063，以阻断第一通道1063对相邻两个极芯1031容纳腔102的连通。该实施例中，如图11所示，封堵部107的上端（第二段1072）高于封闭区域1066，下端（第一段1071）低于封闭区域1066，才能够更好地保证封堵部107对第一通道1063的封闭作用。
如图10和11所示，本申请的一个实施例中，封堵部107与第一通道1063交叉设置，第一通道1063被第二通道1064分割成第一通孔1068和第二通孔1069，第一通孔1068和第二通孔1069均与封堵部107的封闭区域1066连通。当封堵部107的第三段1073封闭导液通孔时，所述封堵部107的第三段1073隔离第一通孔1068和第二通孔1069之间的连通，以阻断导液通孔对相邻两个容纳腔102的连通。
本申请的一个实施例中，外段1065、内段1067和封闭区域1066均为圆柱形槽，且第一通孔1068和第二通孔1069均为圆柱形孔。封堵部107与第二通道1064交叉设置，第二通道1064的封闭区域1066将导液通孔分割成第一通孔1068和第二通孔1069，即封闭区域1066位于第一通孔1068和第二通孔1069之间，第一通孔1068和第二通孔1069均与封闭区域1066连通，以使得相邻的两个极芯1031容纳腔102连通。在本申请的实施例中，封闭区域1066的内径大于第一通孔1068的内径，或者封闭区域1066的内径大于第二通孔1069的内径，或者封闭区域1066的内径既大于第一通孔1068的内径也大于第二通孔1069的内径。封闭区域1066以过盈配合的方式容纳封挡件的第三段1073时，第三段1073能够至少封闭第一通孔1068和第二通孔1069中的一个，从而断开第一通孔1068和第二通孔1069之间的连通，以阻断导液通孔对相邻两个极芯1031容纳腔102的连通。
本申请的一个实施例中，外段1065、内段1067和封闭区域1066同轴设置且内径相同，与之对应的，封堵部107为第一段1071、第二段1072和第三段1073外径均相同的柱状体，封堵部107过盈配合设置在第二通道1064内，从而更好的切断第一通孔1068和第二通孔1069之间的连通。
在一些实施方式中，第二通道1064的外段1065、内段1067和封闭区域1066同轴设置，同时，外段1065的内径大于封闭区域1066的内径，封闭区域1066的内径大于内段1067的内径。该设置方式下，封堵部107的第二段1072、第三段1073和第一段1071成阶梯状结构，第二段1072配合在外段1065内，第三段1073配合在封闭区域1066内，第一段1071配合在内段1067中。三段式的阶梯状结构，更加方便封堵部107的插入和安装。
为了方便注液，且能够更好的观察和掌握注液高度，本申请的一个实施例中，第一通孔1068和第二通孔1069均为圆柱形孔，第一通孔1068和第二通孔1069同轴设置。该实施例中，至少可以在电解液液面上升到第一通孔1068和第二通孔1069的周向等高时，确认多个极芯1031容纳腔102内的电解液是液面等高的。以保证注液量的一致，进而保证电池100的一致性。
本申请的另一个实施例中，第一通孔1068和第二通孔1069均为圆柱形孔，且第一通孔1068和第二通孔1069的内径相同。如此，可以保证注液速率。
在本申请的一个实施例中，封堵部107的第二段1072、第一段1071和第三段1073均为圆柱体，第三段1073的外径大于第一通孔1068和/或第二通孔1069的外径。此时，封堵部107可以很好的阻隔第一通孔1068和第二通孔1069之间的连通。
在本申请的一个实施例中，封堵部107的第一段1071、第二段1072和第三段1073同轴设置，且外径相同；以实现其与第二通道1064更好的配合。
在本申请的另一个实施例中，为了配合第二通道1064的台阶状结构，封堵部107的第一段1071、第二段1072和第三段1073同轴设置，且第二段1072的外径大于第三段1073的外径，第三段1073的外径大于第一段1071的外径。
在本发明的上述实施例中，封堵部107与第二通道1064过盈配合连接。
在另外一个实施方式中，如图8和9所示，每个侧面上的出液口1062可以为一个或者多个。需要说明的是隔板105两侧面上的出液口1062的数量可以不同。例如，可以将电芯组件首尾两端对应的两个隔板105上的出液口1062设置为数量不同，电芯组件中最外侧的两个隔板105面向电芯外部的那一侧面设置为两个出液口1062，而将其余的隔板105的侧面都设置为一个出液口1062，这样能提高注液效率，还能保证每个极芯1031注入的电解液的量近乎相等。
所述隔板105的周向面上设有第一注液口1061和第二注液口1061，其中第一注液口1061和第二注液口1061可以根据隔板105的形状灵活设置。例如，当隔板105为正方体或长方体时，第一注液口1061可以位于呈正方体或长方体形的该隔板105的不同面上，所述隔板105的两个侧面上分别设有所述出液口1062，所述隔板105的两个侧面的其中一个侧面上的所述出液口1062记为第一出液口1062，另一侧面上的所述出液口1062记为第二出液口1062，所述第一注液口1061与第一出液口1062贯通，所述第二注液口1061与第二出液口1062贯通。其中，第一出液口1062和第二出液口1062可以为一个或多个，且第一出液口1062与第二出液口1062的数量可相同也可不同。
第一注液口1061与第一出液口1062贯通形成第一注液通道106，第二注液口1061与第二出液口1062贯通形成第二注液通道106，第一注液通道106和第二注液通道106可以交叉设置，也可以独立设置。
本申请中，极芯组103间串联连接，从而可以实现电池100的高容量以及高电压，减小制造工艺和成本。极芯组103之间串联，可以为多个极芯组103依次串联，也可以多个极芯组103间隔串联，例如，当极芯组103设有4个时，可以第一个极芯组103与第3个极芯组103串联形成第一串极芯组103，第2个极芯组103与第4个极芯组103串联形成第二串极芯组103，然后再将其串联起来。
现有技术中，如申请号CN201910544929.3中为了提高电池包200的体积利用率，将电池100的尺寸设置成400～2500mm，由于电池过长，如果只设置一个极芯1031，电池的内阻过高，正负极两端的电位差差过大，电解液无法正常工作。而采用本申请的技术方案可以较为方便的制造出电池100长度在400～2500的电池100，同时又会减小内部电阻、以及结构件的连接，成本会进一步降低。
在本申请中，每个所述极芯组103均包括用于引出电流的第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033，至少一个所述第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033沿第一方向分设于该极芯组103相对的两侧；所述电芯组件内的所有极芯组103沿所述第一方向排布。
本发明优选第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033沿第一方向分设于该极芯组103相对的两侧；所述电芯组件内的所有极芯组103沿所述第一方向排布，第一方向为电芯组件的长度方向，同时也为电池100的长度方向，即采用“头对头”的排布方式，此排布方式可以较为方便地实现电池中极芯组103之间的两两串联，连接结构简单。另外该种排布方式可以较为方便的制造长度较长的电池100。
本申请中，电池100的形状可以为多种，可以为规则的几何形状，也可以为不规则的几何形状，例如可以为方形、圆形、多边形、三角形，也可以是任意的形状，如异形电池。可以理解的是，本申请对电池100的形状不作限定。在一个实施方式中，电池100大体为长方体，所述电池100具有长度L、宽度H和和厚度D，所述电池100的长度L大于宽度H，所述电池100的宽度H大于厚度D，其中，所述电池100的长度400～2500mm。
需要说明的是，大体长方体可以理解为，所述电池100可为长方体形、正方体形，或局部存在异形，但大致为长方体形、正方体形；或部分存在缺口、凸起、倒角、弧度、弯曲但整体呈近似长方体形、正方体形。
本发明的电池100的厚度可拓展范围大，大于10mm以上的电池都可自由兼容，不同于现有的软包电池（小于15mm），当前的软包电池是通过对铝塑复合膜的拉伸成型来实现内部空腔的，所以电池的内部的厚度受限于铝塑复合膜的拉伸性能，无法实现大厚度电池的生产。本技术中的电池可以实现厚度10mm以上电池的生产。
在本申请中，电池100的长度L与宽度H满足L/H=4～21。
本实施例的串联方式可以为相邻极芯组103间串联连接，实现的具体方式可以为相邻极芯组103上的电流引出部件直接连接，也可以是通过额外的导电部件实现电连接，一般每个所述极芯组103均包括用于引出电流的第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033，如果极芯组103仅含有一个极芯1031的情况下，第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033可以分别为极芯的正极耳和负极耳或者分别为负极耳或正极耳。如果含有多个极芯1031的情况下，第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033可以为电极引线。第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033的“第一”和“第二”仅用于名称区分，并不用于限定数量，例如第一电极引出部件1032可以含有一个也可以含有多个。
在本申请中，相邻的极芯组103的一个极芯组103的第一电极引出部件1032与另一极芯组的第二电极引出部件1033电连接，所述第一电极引出部件1032与第二电极出部件的连接部位于两极芯组之间的隔板105中，其中第一电极引出部件1032与第二电极出部件的连接部是指所述第一电极引出部件1032与第二电极出部件两者相互连接的部分，也即第一电极引出部件1032与第二电极出部件直接电连接。
在本申请中，因相邻两个极芯组103共同位于一个壳体101内部，极大的减小了两个极芯组103之间的间距，相对于两个电池100之间通过通过第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033相连而言，简化了后续电池包200的组装工序；同时，减少了材料的使用，减轻了重量。此外，两个极芯组103安装在同一壳体101内，极大的降低了极芯组103之间连接的稳定性和牢固性要求。
为了便于第一电极引出部件1032和第二电极引出部件1033之间的电连接，隔板105上开设有连接通孔1051，第一电极引出部件1032与第二电极引出部件1033的连接部位于两极芯组之间的隔板的所述连接通孔中。
为了阻止位于隔板105两侧的容纳腔102中的电解液互相渗透，连接通孔1051中设有封装结构1052，使连接部与所述隔板105之间密封连接以隔绝所述隔板105两侧相邻的两个所述极芯组103中的电解液相互移动。
在本申请中，极芯组103件可以直接电连接，也可以间接连接，在其中一个实施方式中，所述电芯组件包括极芯连接件108，相邻两个所述极芯组103通过所述极芯连接件108串联；所述极芯连接件108的一端与隔板105一侧的极芯连接，所述极芯连接件108的另一端与隔板105另一侧的极芯组103连接。
每个所述极芯组103均包括用于引出电流的第一电极引出部件1032和第二电极出部件，相邻的极芯组103的一个极芯组103的第一电极引出部件1032与另一个极芯组103的第二电极引出部件1033通过所述极芯连接件108电连接。
相邻两个极芯组103通过极芯连接件108连接，能够给予极芯连接件108更大的设计空间，增大过流面积，减小电池内阻。电极引出部件直接与隔板105中的极芯连接件108焊接。与现有电池之间串联相比，减少了焊接程序和步骤，降低了不良焊接可能带来的风险，提高了电池整理的安全性和可靠性。
对于极芯连接件108而言，本申请一个实施例中，公开了一种极芯连接件108与隔板105的连接和位置关系。如图9所示，在隔板105上开有连接通孔1051，极芯连接件108穿设在连接通孔1051内，从连接通孔1051的一侧穿至另一侧；即极芯连接件108穿过所述连接通孔1051，极芯连接件108的一端与端板一侧的极芯组103连接，极芯连接件108的另一端与隔板105另一侧的极芯组103连接。
如下文所述，在一些实施例中，极芯连接件108包括铜连接部1081和铝连接部1082，铜和铝对锂有电位差，因而在铜连接部和铝连接部的接触的位置电解液接触位置容易发生腐蚀，另一方方面，也为了隔离隔板105两侧的极芯容纳腔102，在连接通孔1051内设置有封装结构1052，该封装结构1052将极芯连接件108封装在连接通孔1051内，同时封装结构1052能够封闭连接通孔1051，以隔绝隔板105两侧的相邻极芯容纳腔102。
上述为本申请一个实施例中提供的具体极芯连接件108安装方案；但是，在该方案中，需要对连接通孔1051进行二次封装，操作非常不方便；同时，进行二次封装时，封装结构1052所用的材料选取复杂，可能会对电池内部的电解液产生影响。鉴于此，本申请的另一个实施例中，如图9所示，提供了一种极芯连接件108与隔板105一体注塑成型的方案。该方案中，将极芯连接件108与隔板105一体注塑成型；具体的，先制作极芯连接件108，再在极芯连接件108外部注塑成型隔板105。在组装过程中，直接将极芯组103与极芯连接件108相连即可，没有通孔需要进行封装，简化了工艺同时降低了风险。
在本申请中，封装结构1052只要能起到密封性能且耐电解液腐蚀以及绝缘即可，例如可以为橡胶塞等。
在本申请的一个具体实施例中，如图9所示，极芯连接件108包括铜连接部1081和铝连接部1082，铜连接部1081和铝连接部1082电连接，其电连接的位置位于所述隔板105的内部。该实施例中，铜连接部1081与隔板105一侧的极芯组103的铜引出端连接，铝连接部1082与隔板105另一侧的极芯组103的铝引出端连接。
更具体的，先将铜连接部1081与铝连接部1082进行复合连接，形成复合连接部；再在复合连接部外注塑并形成隔板105。如此，铜连接部1081和铝连接部1082接触的位置（复合连接部）被密封在隔板105内部，防止其暴露在电池内部空间，特别是防止其与电解液接触，避免铜铝连接的位置被腐蚀。
电池内部多极芯1031串联后，由于外壳一体密封，只采集电池外部的信号，就不能实时采集电池内部的信号，所以该电池需要及时考虑信号采集的问题。因而，在本申请的一个实施方式中，电芯组件还包括检测单元，将检测单元直接密封在电池壳体101内部，方便随时检测到电池壳体101内部极芯组的状态，以及保证采样信息的准确性和及时性。 需要说明的是，极芯组的状态可以为温度或电压等信号。
本申请中，壳体101用于提高电池的强度，保证电池的安全使用，可以为塑料壳体101，也可以为金属壳体101，当为金属壳体101时，散热性能较好，壳体101的强度较高，可以自身起到支撑的作用。
在本申请中，电池可以为锂离子电池。
本申请中，电池100的其他结构与现有技术的常规设置相同，如防爆阀，电流中断装置等，在此不作赘述。
在本申请的另一个方面，提供了一种电池模组包括上述任一实施例的电池100。采用本申请提供的电池模组，组装工艺少，电池的成本较低。
如图10所示，本申请提供了一种电池包200，包括上述任一实施例的电池100或上述提供的电池模组。采用本申请提供的电池包200，组装工艺少，电池的成本较低，电池包200的能量密度较高。
一种电动车包括上述的电池包200。采用本申请提供的电动车，车的续航能力高，成本较低。
在本申请的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“具体实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管已经示出和描述了本申请的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本申请的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本申请的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (34)

1.一种电池，其特征在于，包括壳体和设在所述壳体内的电芯组件；
所述电芯组件包括多个极芯组及用于容纳所述多个极芯组的容纳空间，所述极芯组间串联连接，所述极芯组含有至少一个极芯；
至少两个相邻的极芯组之间设置有隔板，所述隔板将容纳空间分隔成若干个容纳腔，每个所述容纳腔中容纳有所述极芯组，至少一个所述容纳腔的腔壁包括隔板及与隔板连接的隔离膜，所述隔离膜与隔板密封连接，形成密封容纳腔；
所述电池还包括处于密封状态的注液通道，所述注液通道设置在所述隔板上，所述注液通道包括注液口，所述隔板包括面向所述壳体的周向面，所述注液口位于所述隔板的周向面。
2.如权利要求1所述的电池，其特征在于，在所述电芯组件位于所述壳体内之前，至少一个所述容纳腔通过该容纳腔上的注液通道注入电解液。
3.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述注液通道上设有封堵部，所述封堵部密封所述注液通道。
4.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电芯组件含有多个极芯组，两相邻极芯组之间设置所述隔板，每个所述容纳腔内容纳有一个极芯组。
5.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述隔离膜位于极芯组与壳体之间。
6.如权利要求5所述的电池，其特征在于，所述密封容纳腔由具有两端开口的筒状隔离膜以及封接在开口处的隔板限定而成。
7.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电芯组件包括隔离膜袋及位于隔离膜袋内的隔板、极芯组，所述隔板与所述隔离膜袋封接将所述隔离膜袋分隔成所述多个容纳腔；每个容纳腔内设置有所述极芯组。
8.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述隔板位于两相邻的极芯组之间，所述注液通道用于向该隔板两侧的两个极芯组中的至少一个注入电解液。
9.如权利要求8所述的电池，其特征在于，所述隔板还包括面向所述容纳腔的侧面；
所述注液通道还包括与所述注液口相互贯通的出液口，所述注液通道的出液口位于所述隔板的侧面。
10.如权利要求9所述的电池，其特征在于，所述隔板的周向面上设有一个所述注液口，所述隔板的两个侧面中的一个侧面设有所述出液口。
11.如权利要求9所述的电池，其特征在于，所述隔板的周向面上设有一个所述注液口，所述隔板的两个侧面上均设有所述出液口。
12.如权利要求11所述的电池，其特征在于，所述注液通道包括第一通道和第二通道，所述第一通道自所述隔板的侧面贯穿所述隔板，所述第二通道自所述隔板的周向面朝向所述第一通道延伸并与所述第一通道连通，所述第二通道设有封堵部。
13.如权利要求12所述的电池，其特征在于，所述第二通道包括外段、封闭区域和内段，所述封闭区域位于所述外段和内段之间，所述第一通道和所述第二通道通过所述封闭区域连通；所述封堵部包括位于内段的第一段、位于外段的第二段和位于封闭区域的第三段，所述第三段封闭所述第一通道，以封闭所述注液通道。
14.如权利要求13所述的电池，其特征在于，所述第一通道与所述第二通道交叉设置，所述第一通道被所述第二通道分割成第一通孔和第二通孔，所述第一通孔和第二通孔均与所述第二通道的封闭区域连通。
15.如权利要求12所述的电池，其特征在于，所述封堵部与所述第二通道过盈配合连接。
16.如权利要求9所述的电池，其特征在于，所述隔板的周向面上设有第一注液口和第二注液口，所述隔板的两个侧面上分别设有所述出液口，所述隔板的两个侧面的其中一个侧面上的所述出液口记为第一出液口，另一侧面上的所述出液口记为第二出液口；
所述第一注液口与第一出液口贯通，所述第二注液口与第二出液口贯通。
17.如权利要求1所述的电池，其特征在于，每个所述极芯组均包括用于引出电流的第一电极引出部件和第二电极引出部件，至少一个极芯组的所述第一电极引出部件和第二电极引出部件沿第一方向分设于该极芯组相对的两侧；所述电芯组件内的所有极芯组沿所述第一方向排布。
18.如权利要求17所述的电池，其特征在于，所述极芯组的长度方向沿第一方向延伸，所述第一方向为电池的长度方向。
19.如权利要求18所述的电池，其特征在于，所述电池大体为长方体，所述电池具有长度L、宽度H和厚度D，所述电池的长度L大于宽度H，所述电池的宽度H大于厚度D，其中，所述电池的长度L为400~2500mm。
20.如权利要求19所述的电池，其特征在于，所述电池的厚度D大于10mm。
21.如权利要求19所述的电池，其特征在于，所述电池的长度L与宽度H满足L/H=4~21。
22.如权利要求17所述的电池，其特征在于，所述隔板上开有连接通孔，相邻的两个所述极芯组的其中一个极芯组的第一电极引出部件与另一极芯组的第二电极引出部件电连接，所述第一电极引出部件与第二电极引出部件的连接部位于两极芯组之间的隔板的所述连接通孔中。
23.如权利要求22所述的电池，其特征在于，所述连接通孔内设置有封装结构，所述封装结构用于将所述连接部封装在所述连接通孔内，且所述封装结构封闭所述连接通孔，以隔绝所述隔板两侧相邻的两个所述极芯组中的电解液相互流通。
24.如权利要求17所述的电池，其特征在于，所述电芯组件包括极芯连接件，相邻两个所述极芯组中的一个极芯组的第一电极引出部件与另一个极芯组的第二电极引出部件通过所述极芯连接件电连接。
25.如权利要求24所述的电池，其特征在于，所述隔板上开有连接通孔，所述极芯连接件穿设在所述连接通孔内，所述连接通孔内设置有封装结构，所述封装结构用于将所述极芯连接件封装在所述连接通孔内，且所述封装结构封闭所述连接通孔，以隔绝所述隔板两侧相邻的两个所述极芯组中的电解液相互移动。
26.如权利要求25所述的电池，其特征在于，所述极芯连接件与所述隔板一体成型。
27.如权利要求24所述的电池，其特征在于，所述极芯连接件包括铜连接部和铝连接部，所述铜连接部和铝连接部电连接的位置位于所述隔板的内部。
28.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述隔板为绝缘隔板。
29.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电芯组件还包括检测单元，所述检测单元与所述极芯组电连接并检测所述极芯组的状态。
30.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述壳体为金属壳体。
31.如权利要求1所述的电池，其特征在于，所述电池为锂离子电池。
32.一种电池模组，其特征在于，包括如权利要求1-31任意一项所述的电池。
33.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1-31任意一项所述的电池或权利要求32所述的电池模组。
34.一种电动车，其特征在于，包括如权利要求33所述的电池包。
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