CN112756473B - 铜薄壁骨架制作新方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了铜薄壁骨架制作新方法，包括以下步骤：分别加工出骨架胀形模的外套、内套、压轴、胀形芯轴、垫圈和加工夹具的焊接芯轴、压板；将黄铜带卷入内套，内套插入外套，垫圈插入内套下端，胀形芯轴插入黄铜带，压轴通过油压机对胀形芯轴施压，黄铜带的管段受压被挤入内套的环形槽内形成环形凸起；取出黄铜带并颠倒其上下端；将黄铜带装入内套，内套插入外套，焊接芯轴插入黄铜带，压板套在黄铜带上端，油压机对压板施压，黄铜带的环形凸起受压被挤入压板的环形槽内；取出黄铜带并对其焊接处理。本发明使用黄铜带，不会影响其固定线圈产生磁场的作用，可以减少加工难度，生产效率得到提高，保证尺寸达到要求，使产品性能得到保证。

Description

铜薄壁骨架制作新方法
技术领域
本发明涉及一种铜薄壁骨架的制作方法。
背景技术
电器产品中的零件“铜薄壁骨架”制作通常圆铜棒材料经车削加工而成，其作用是固定线圈产生磁场。“铜薄壁骨架”车削加工难度非常大，生产效率低，且容易变形及尺寸达不到要求，使产品性能受影响，特别是体积较大的“铜薄壁骨架”，加工更困难，常出现加工废品而且生产效率极低。
因此，有必要研发一种加工难度低、生产效率高且不易变形的铜薄壁骨架制作方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种能减少加工难度、提高生产效率和保证尺寸达标的铜薄壁骨架制作方法。
为实现本发明目的而采用的技术方案是这样的，铜薄壁骨架制作新方法，包括以下步骤：
1)加工出骨架胀形模的外套。其中，所述外套为竖直的圆柱体结构，在外套上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅰ。
2)加工出所述骨架胀形模的内套。其中，所述内套为外径与圆孔Ⅰ直径相等的圆柱体结构，在竖直的内套上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅱ，圆孔Ⅱ与内套的轴线重合，在圆孔Ⅱ靠近其下端的内壁上加工出圆形槽。将所述内套沿其轴线对切得到两个内套坯件。
3)加工出所述骨架胀形模的压轴。其中，所述压轴包括圆盘和呈圆柱体结构的轴杆，将轴杆竖直放置，将圆盘连接到轴杆的上端，圆盘和轴杆的轴线重合。
4)加工出所述骨架胀形模的胀形芯轴。其中，所述胀形芯轴为圆柱体结构。
5)加工出所述骨架胀形模的垫圈。其中，所述垫圈包括呈圆柱体结构的底座，将底座竖直放置，在底座的上端加工出与其同轴的圆形凸台。
6)加工出加工夹具的焊接芯轴。其中，所述圆柱体结构。
7)加工出加工夹具的压板。其中，所述压板为轴线呈竖直的圆柱体结构，在压板上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅲ，在压板的下端面加工出与圆孔Ⅲ连通的圆孔Ⅳ，圆孔Ⅲ和圆孔Ⅳ的轴线均与压板的轴线重合，圆孔Ⅲ和圆形槽的直径均小于圆孔Ⅳ的直径。
8)将黄铜带卷成单层的圆筒并贴合在一个所述内套坯件的弧形槽内，垫圈从下端伸入该内套坯件的弧形槽内，使圆形凸台伸入黄铜带，直到底座的上表面与黄铜带的下端面抵紧，将另一个内套坯件扣合在黄铜带和底座上，两个内套坯件拼合成内套。其中，所述圆形凸台的上表面位于圆形槽的下方。
9)将拼合好的所述内套插入外套的圆孔Ⅰ内。其中，外套、内套和垫圈的下表面齐平。
10)将所述胀形芯轴从上端插入黄铜带，直到胀形芯轴的下端与圆形凸台的上表面接触。
11)将所述压轴的轴杆从上端插入黄铜带，直到轴杆的下端与胀形芯轴的上表面接触。
12)油压机向所述压轴的圆盘施加向下的力，推动胀形芯轴压缩变形，黄铜带与圆形槽对应的管段经胀形芯轴挤压进入圆形槽，从而黄铜带上形成环形凸起。
13)退出所述油压机，拆分内套，取出黄铜带。
14)把所述黄铜带的上下端对调，将两个内套坯件贴合在黄铜带的外表面拼合成内套，将内套插入外套的圆孔Ⅰ内。其中，所述黄铜带的上端伸出内套，环形凸起卡固在内套的上端面上，内套的上端面和外套的上端面在同一水平面上。
15)将所述焊接芯轴插入黄铜带，使焊接芯轴的外壁与黄铜带的内壁紧密贴合。
16)将所述压板通过圆孔Ⅳ和圆孔Ⅲ套设在黄铜带的上端。其中，所述环形凸起的竖向高度大于圆孔Ⅳ的深度，压板在环形凸起的支撑下与内套的上端面存在间隙。
17)所述油压机向压板施加向下的力，压板向下运动，直到压板的下端面与内套的上端面接触，环形凸起经挤压产生变形，直到与圆孔Ⅳ的内壁抵紧。
18)退出所述油压机，取出黄铜带。其中，焊接芯轴保留在黄铜带内。
19)将所述黄铜带两个相互接壤的边缘采用焊锡进行焊接，形成封闭的圆筒，并对焊疤进行修光，取出焊接芯轴。
进一步，步骤2)还具有对所述圆形槽的底部和侧壁的连接处进行圆滑过渡处理的步骤。
进一步，所述胀形芯轴采用聚氨酯材料制成。
进一步，所述黄铜带的厚度为0.2mm。
本发明的技术效果是毋庸置疑的，本发明方法将铜薄壁骨架的常规材料黄铜管换成黄铜带，在不影响铜薄壁骨架固定线圈产生磁场的基础上，避免了现有铜薄壁骨架车削加工难度大、生产效率低、容易变形、尺寸达不到要求等缺陷，铜薄壁骨架的质量得以保证；同时，黄铜带的加工较黄铜管产生更少的加工废料，节省了成本；进一步，对铜薄壁骨架上的环形凸起进行两次胀形加工，一方面提高了环形凸起的尺寸精确度，另一方面可避免一次胀形加工因变形量过大出现裂缝破坏的问题。
附图说明
图1为外套剖视图；
图2为内套和内套坯件的剖视图；
图3为压轴示意图；
图4为胀形芯轴示意图；
图5为垫圈示意图；
图6为焊接芯轴示意图；
图7为压板剖视图；
图8为第一次胀形加工的示意图；
图9为黄铜带经第一次胀形加工后的示意图；
图10为第二次胀形加工的示意图；
图11为黄铜带经第二次胀形加工后的示意图；
图12为黄铜带经焊接后的示意图。
图中：外套1、圆孔Ⅰ101、内套2、圆孔Ⅱ201、圆形槽2011、内套坯件202、压轴3、圆盘301、轴杆302、胀形芯轴4、垫圈5、底座501、圆形凸台502、焊接芯轴6、压板7、圆孔Ⅲ701、圆孔Ⅳ702、黄铜带8、环形凸起801和焊疤9。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明，但不应该理解为本发明上述主题范围仅限于下述实施例。在不脱离本发明上述技术思想的情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段，做出各种替换和变更，均应包括在本发明的保护范围内。
实施例1：
本实施例公开了铜薄壁骨架制作新方法，包括以下步骤：
1)加工出骨架胀形模的外套1。其中，参见图1，所述外套1为竖直的圆柱体结构，在外套1上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅰ101。
2)加工出所述骨架胀形模的内套2。其中，参见图2中的(1)图，为所述内套2的剖视图，内套2为外径与圆孔Ⅰ101直径相等的圆柱体结构，在竖直的内套2上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅱ201，圆孔Ⅱ201与内套2的轴线重合，在圆孔Ⅱ201靠近其下端的内壁上加工出圆形槽2011，对圆形槽2011的底部和侧壁的连接处进行圆滑过渡处理。将所述内套2沿其轴线对切得到两个内套坯件202，参见图2中的(2)图，为内套坯件202的剖视图。
3)加工出所述骨架胀形模的压轴3。其中，参见图3，所述压轴3包括圆盘301和呈圆柱体结构的轴杆302，将轴杆301竖直放置，将圆盘301连接到轴杆301的上端，圆盘301和轴杆302的轴线重合。
4)加工出所述骨架胀形模的胀形芯轴4。其中，参见图4，所述胀形芯轴4为圆柱体结构，胀形芯轴4所用材料必须是压缩性及回弹性都好的材料，在本实施例中，胀形芯轴4由聚胺脂材料制成。
5)加工出所述骨架胀形模的垫圈5。其中，参见图5，所述垫圈5包括呈圆柱体结构的底座501，将底座501竖直放置，在底座501的上端加工出与其同轴的圆形凸台502。
6)加工出加工夹具的焊接芯轴6。其中，参见图6，所述圆柱体结构。
7)加工出加工夹具的压板7。其中，参见图7，所述压板7为轴线呈竖直的圆柱体结构，在压板7上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅲ701，在压板7的下端面加工出与圆孔Ⅲ701连通的圆孔Ⅳ702，圆孔Ⅲ701和圆孔Ⅳ702的轴线均与压板7的轴线重合，圆孔Ⅲ701和圆形槽2011的直径均小于圆孔Ⅳ702的直径。
8)将黄铜带8卷成单层的圆筒并贴合在一个所述内套坯件202的弧形槽内，黄铜带8的厚度为0.2mm，垫圈5从下端伸入该内套坯件202的弧形槽内，使圆形凸台502伸入黄铜带8，直到底座501的上表面与黄铜带8的下端面抵紧，将另一个内套坯件202扣合在黄铜带8和底座501上，两个内套坯件202拼合成内套2。其中，所述圆形凸台502的上表面位于圆形槽2011的下方。
9)参见图8，将拼合好的所述内套2插入外套1的圆孔Ⅰ101内。其中，外套1、内套2和垫圈5的下表面齐平。
10)将所述胀形芯轴4从上端插入黄铜带8，直到胀形芯轴4的下端与圆形凸台502的上表面接触。所述黄铜带8与胀形芯轴4间隙配合。
11)参见图8，将所述压轴3的轴杆302从上端插入黄铜带8，直到轴杆302的下端与胀形芯轴4的上表面接触。所述黄铜带8与轴杆302间隙配合。
12)油压机向所述压轴3的圆盘301施加向下的力，推动胀形芯轴4压缩变形，黄铜带8与圆形槽2011对应的管段经胀形芯轴4挤压进入圆形槽2011，从而黄铜带8上形成环形凸起801。参见图9，为经本步骤加工后的所述黄铜带8的示意图。
13)退出所述油压机，拆分内套2，取出黄铜带8。
14)把所述黄铜带8的上下端对调，将两个内套坯件202贴合在黄铜带8的外表面拼合成内套2，将内套2插入外套1的圆孔Ⅰ101内。其中，参见图10，所述黄铜带8的上端伸出内套2，环形凸起801卡固在内套2的上端面上，内套2的上端面和外套1的上端面在同一水平面上。
15)将所述焊接芯轴6插入黄铜带8，使焊接芯轴6的外壁与黄铜带8的内壁紧密贴合。
16)参见图10，将所述压板7通过圆孔Ⅳ702和圆孔Ⅲ701套设在黄铜带8的上端。其中，所述环形凸起801的竖向高度大于圆孔Ⅳ702的深度，压板7在环形凸起801的支撑下与内套2的上端面存在间隙。
17)所述油压机向压板7施加向下的力，压板7向下运动，直到压板7的下端面与内套2的上端面接触，环形凸起801经挤压产生变形，直到与圆孔Ⅳ702的内壁抵紧。参见图11，为经本步骤加工后的所述黄铜带8的示意图。
18)退出所述油压机，取出黄铜带8。其中，焊接芯轴6保留在黄铜带8内。
19)参见图12，将所述黄铜带8两个相互接壤的边缘采用焊锡进行焊接，形成封闭的圆筒，并对焊疤9进行修光，取出焊接芯轴6，完成铜薄壁骨架的制作。
实施例2：
本实施例公开了铜薄壁骨架制作新方法，包括以下步骤：
1)加工出骨架胀形模的外套1。其中，参见图1，所述外套1为竖直的圆柱体结构，在外套1上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅰ101。
2)加工出所述骨架胀形模的内套2。其中，参见图2中的(1)图，为所述内套2的剖视图，内套2为外径与圆孔Ⅰ101直径相等的圆柱体结构，在竖直的内套2上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅱ201，圆孔Ⅱ201与内套2的轴线重合，在圆孔Ⅱ201靠近其下端的内壁上加工出圆形槽2011。将所述内套2沿其轴线对切得到两个内套坯件202，参见图2中的(2)图，为内套坯件202的剖视图。
3)加工出所述骨架胀形模的压轴3。其中，参见图3，所述压轴3包括圆盘301和呈圆柱体结构的轴杆302，将轴杆301竖直放置，将圆盘301连接到轴杆301的上端，圆盘301和轴杆302的轴线重合。
4)加工出所述骨架胀形模的胀形芯轴4。其中，参见图4，所述胀形芯轴4为圆柱体结构。
5)加工出所述骨架胀形模的垫圈5。其中，参见图5，所述垫圈5包括呈圆柱体结构的底座501，将底座501竖直放置，在底座501的上端加工出与其同轴的圆形凸台502。
6)加工出加工夹具的焊接芯轴6。其中，参见图6，所述圆柱体结构。
7)加工出加工夹具的压板7。其中，参见图7，所述压板7为轴线呈竖直的圆柱体结构，在压板7上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅲ701，在压板7的下端面加工出与圆孔Ⅲ701连通的圆孔Ⅳ702，圆孔Ⅲ701和圆孔Ⅳ702的轴线均与压板7的轴线重合，圆孔Ⅲ701和圆形槽2011的直径均小于圆孔Ⅳ702的直径。
8)将黄铜带8卷成单层的圆筒并贴合在一个所述内套坯件202的弧形槽内，垫圈5从下端伸入该内套坯件202的弧形槽内，使圆形凸台502伸入黄铜带8，直到底座501的上表面与黄铜带8的下端面抵紧，将另一个内套坯件202扣合在黄铜带8和底座501上，两个内套坯件202拼合成内套2。其中，所述圆形凸台502的上表面位于圆形槽2011的下方。
9)参见图8，将拼合好的所述内套2插入外套1的圆孔Ⅰ101内。其中，外套1、内套2和垫圈5的下表面齐平。
10)将所述胀形芯轴4从上端插入黄铜带8，直到胀形芯轴4的下端与圆形凸台502的上表面接触。
11)参见图8，将所述压轴3的轴杆302从上端插入黄铜带8，直到轴杆302的下端与胀形芯轴4的上表面接触。
12)油压机向所述压轴3的圆盘301施加向下的力，推动胀形芯轴4压缩变形，黄铜带8与圆形槽2011对应的管段经胀形芯轴4挤压进入圆形槽2011，从而黄铜带8上形成环形凸起801。参见图9，为经本步骤加工后的所述黄铜带8的示意图。
13)退出所述油压机，拆分内套2，取出黄铜带8。
14)把所述黄铜带8的上下端对调，将两个内套坯件202贴合在黄铜带8的外表面拼合成内套2，将内套2插入外套1的圆孔Ⅰ101内。其中，参见图10，所述黄铜带8的上端伸出内套2，环形凸起801卡固在内套2的上端面上，内套2的上端面和外套1的上端面在同一水平面上。
15)将所述焊接芯轴6插入黄铜带8，使焊接芯轴6的外壁与黄铜带8的内壁紧密贴合。
16)参见图10，将所述压板7通过圆孔Ⅳ702和圆孔Ⅲ701套设在黄铜带8的上端。其中，所述环形凸起801的竖向高度大于圆孔Ⅳ702的深度，压板7在环形凸起801的支撑下与内套2的上端面存在间隙。
17)所述油压机向压板7施加向下的力，压板7向下运动，直到压板7的下端面与内套2的上端面接触，环形凸起801经挤压产生变形，直到与圆孔Ⅳ702的内壁抵紧。参见图11，为经本步骤加工后的所述黄铜带8的示意图。
18)退出所述油压机，取出黄铜带8。其中，焊接芯轴6保留在黄铜带8内。
19)参见图12，将所述黄铜带8两个相互接壤的边缘采用焊锡进行焊接，形成封闭的圆筒，并对焊疤9进行修光，取出焊接芯轴6。
实施例3：
本实施例主要步骤同实施例2，进一步，步骤2)还具有对所述圆形槽2011的底部和侧壁的连接处进行圆滑过渡处理的步骤。
实施例4：
本实施例主要步骤同实施例3，进一步，所述胀形芯轴3采用聚氨酯材料制成。
实施例5：
本实施例主要步骤同实施例4，进一步，所述黄铜带8的厚度为0.2mm。

Claims (4)

1.铜薄壁骨架制作新方法，其特征在于：包括以下步骤：
1)加工出所述骨架胀形模的外套(1)；其中，所述外套(1)为竖直的圆柱体结构，在外套(1)上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅰ(101)；
2)加工出所述骨架胀形模的内套(2)；其中，所述内套(2)为外径与圆孔Ⅰ(101)直径相等的圆柱体结构，在竖直的内套(2)上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅱ(201)，圆孔Ⅱ(201)与内套(2)的轴线重合，在圆孔Ⅱ(201)靠近其下端的内壁上加工出圆形槽(2011)；将所述内套(2)沿其轴线对切得到两个内套坯件(202)；
3)加工出所述骨架胀形模的压轴(3)；其中，所述压轴(3)包括圆盘(301)和呈圆柱体结构的轴杆(302)，将轴杆(302 )竖直放置，将圆盘(301)连接到轴杆(302 )的上端，圆盘(301)和轴杆(302)的轴线重合；
4)加工出所述骨架胀形模的胀形芯轴(4)；其中，所述胀形芯轴(4)为圆柱体结构；
5)加工出所述骨架胀形模的垫圈(5)；其中，所述垫圈(5)包括呈圆柱体结构的底座(501)，将底座(501)竖直放置，在底座(501)的上端加工出与其同轴的圆形凸台(502)；
6)加工出加工夹具的焊接芯轴(6)；其中，所述圆柱体结构；
7)加工出加工夹具的压板(7)；其中，所述压板(7)为轴线呈竖直的圆柱体结构，在压板(7)上加工出贯穿其轴向两端的圆孔Ⅲ(701)，在压板(7)的下端面加工出与圆孔Ⅲ(701)连通的圆孔Ⅳ(702)，圆孔Ⅲ(701)和圆孔Ⅳ(702)的轴线均与压板(7)的轴线重合，圆孔Ⅲ(701)和圆形槽(2011)的直径均小于圆孔Ⅳ(702)的直径；
8)将黄铜带(8)卷成单层的圆筒并贴合在一个所述内套坯件(202)的弧形槽内，垫圈(5)从下端伸入该内套坯件(202)的弧形槽内，使圆形凸台(502)伸入黄铜带(8)，直到底座(501)的上表面与黄铜带(8)的下端面抵紧，将另一个内套坯件(202)扣合在黄铜带(8)和底座(501)上，两个内套坯件(202)拼合成内套(2)；其中，所述圆形凸台(502)的上表面位于圆形槽(2011)的下方；
9)将拼合好的所述内套(2)插入外套(1)的圆孔Ⅰ(101)内；其中，外套(1)、内套(2)和垫圈(5)的下表面齐平；
10)将所述胀形芯轴(4)从上端插入黄铜带(8)，直到胀形芯轴(4)的下端与圆形凸台(502)的上表面接触；
11)将所述压轴(3)的轴杆(302)从上端插入黄铜带(8)，直到轴杆(302)的下端与胀形芯轴(4)的上表面接触；
12)油压机向所述压轴(3)的圆盘(301)施加向下的力，推动胀形芯轴(4)压缩变形，黄铜带(8)与圆形槽(2011)对应的管段经胀形芯轴(4)挤压进入圆形槽(2011)，从而黄铜带(8)上形成环形凸起(801)；
13)退出所述油压机，拆分内套(2)，取出黄铜带(8)；
14)把所述黄铜带(8)的上下端对调，将两个内套坯件(202)贴合在黄铜带(8)的外表面拼合成内套(2)，将内套(2)插入外套(1)的圆孔Ⅰ(101)内；其中，所述黄铜带(8)的上端伸出内套(2)，环形凸起(801)卡固在内套(2)的上端面上，内套(2)的上端面和外套(1)的上端面在同一水平面上；
15)将所述焊接芯轴(6)插入黄铜带(8)，使焊接芯轴(6)的外壁与黄铜带(8)的内壁紧密贴合；
16)将所述压板(7)通过圆孔Ⅳ(702)和圆孔Ⅲ(701)套设在黄铜带(8)的上端；其中，所述环形凸起(801)的竖向高度大于圆孔Ⅳ(702)的深度，压板(7)在环形凸起(801)的支撑下与内套(2)的上端面存在间隙；
17)所述油压机向压板(7)施加向下的力，压板(7)向下运动，直到压板(7)的下端面与内套(2)的上端面接触，环形凸起(801)经挤压产生变形，直到与圆孔Ⅳ(702)的内壁抵紧；
18)退出所述油压机，取出黄铜带(8)；其中，焊接芯轴(6)保留在黄铜带(8)内；
19)将所述黄铜带(8)两个相互接壤的边缘采用焊锡进行焊接，形成封闭的圆筒，并对焊疤(9)进行修光，取出焊接芯轴(6)。
2.根据权利要求1所述的铜薄壁骨架制作新方法，其特征在于：步骤2)还具有对所述圆形槽(2011)的底部和侧壁的连接处进行圆滑过渡处理的步骤。
3.根据权利要求1或2所述的铜薄壁骨架制作新方法，其特征在于：所述胀形芯轴(4 )采用聚氨酯材料制成。
4.根据权利要求2或3所述的铜薄壁骨架制作新方法，其特征在于：所述黄铜带(8)的厚度为0.2mm。
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