CN107470467A - 一种分步式胀形冲孔复合模具及其工作方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种分步式胀形冲孔复合模具及其工作方法，复合模具包括模架部分、上模部分和下模部分；所述模架部分包括上模座、下模座、导柱和导套，所述导柱通过紧配合固定在下模座上，导套设置在导柱与上模座之间。简化了相关成型工艺的模具结构，使胀形或拉深工序与冲孔工序能在一个工位实现分步成型，提高了工作效率，同时，钣金成型件的稳定性及质量也非常好。

Description

一种分步式胀形冲孔复合模具及其工作方法
技术领域
本发明涉及一种模具，具体涉及一种分步式胀形冲孔复合模具 及其工作方法。
背景技术
目前关于薄壁钣金件的胀形（拉深）、冲孔复合模很多，但这些复合模都是先胀形（拉深）工序，在胀形（拉深）进行到末期时再实现冲孔工序，胀形（拉深）与冲孔两个工序最终同时结束，冲孔尺寸会受到胀形（拉深）工序的影响，不能保证薄壁钣金件尺寸的稳定性，造成薄壁钣金件无法实现准确定位，增加生产成本。
因此，需要一种分步式胀形冲孔复合模具及其工作方法，以解决现有技术存在的不足。
发明内容
本发明的目的是为克服上述问题，提出一种分步式胀形冲孔复合模具及其工作方法。
技术方案：本发明的技术方案所述一种分步式胀形冲孔复合模具 ，包括模架部分、上模部分和下模部分；所述模架部分包括上模座、下模座、导柱和导套，所述导柱通过紧配合固定在下模座上，导套设置在导柱与上模座之间；所述上模部分包括冲头、冲头固定板、垫板、压料板、内导柱、成型凸模、成型凸模固定板、中载荷弹簧和重载弹簧，所述冲头通过螺堵压紧在冲头固定板上， 所述冲头固定板通过销钉二和螺钉三固定在上模座上，所述冲头固定板上设有内导柱，所述成型凸模通过螺钉固定在垫板上，成型凸模固定设置在成型凸模固定板下方，所述垫板通过螺钉固定在成型凸模固定板上，所述垫板和成型凸模固定板与上模座通过卸料螺钉一连接，所述卸料螺钉一上穿有重载弹簧，压料板与垫板通过卸料螺钉二连接，所述卸料螺钉二上穿有中载荷弹簧。
所述下模部分包括成型凹模、凹模固定板、钣金定位块，所述成型凹模设置在凹模固定板中间，通过螺钉一与下模座固定， 所述凹模固定板通过销钉一、螺钉二固定在下模座上，钣金定位块套在成型凹模外侧。
进一步地，所述内导柱贯穿在垫板、成型凸模固定板、压料板和凹模固定板内侧，内导柱能够与垫板、成型凸模固定板、压料板和凹模固定板产生相对运动。内导柱起到了相对运动的导向作用。
进一步地，所述凹模固定板上设有与成型凹模相配合的方槽。
进一步地，所述成型凸模固定板上设有与成型凸模相配合的方槽。
所述钣金件定位块内部设有方形内孔，成型凹模钣金件定位块内部的方形内孔配合定位，所述钣金定位块右侧通过紧定螺钉紧固在成型凹模上。
一种所述的分步式胀形冲孔复合模具的工作方法，具体工作方法如下：
（1）、开模状态下，首先将钣金件放在钣金件定位块上，上模座带动上模部分下行；
（2）、 压料板首先压住钣金件，上模座继续下行，压料板停止运动，中载荷弹簧和重载弹簧都产生压缩，压边力变大，冲头开始接触钣金件，并随着上模座下行，逐渐完成胀形（拉深）工序；
（3）、待胀形（拉深）工序完成时，中载荷弹簧和重载弹簧都还存有一定的压缩量，胀形（拉深）工序所需要的成型力由重载弹簧承担，压边力由中载荷弹簧承担；
（4）、上模座继续下行，中载荷弹簧和重载弹簧继续压缩，直至穿透钣金件2mm左右，冲孔工序结束；
（5）、上模座上行，上模部分跟着上行，中载荷弹簧和重载弹簧开始回复，当卸料螺钉与垫板产生轴向挤压后，中载荷弹簧不再回复；
（6）、当件卸料螺钉与上模座产生轴向挤压后，重载弹簧不再回复；
（7）、上模座继续上行，成型凸模离开成型好的钣金件；
（8）、取出已经成型好的钣金件，重新安放钣金件，重复始重复步骤（1）-（7），进入下一个工作循环。
其中，所述开模状态下，中载荷弹簧处于压缩状态，卸料螺钉二和垫板存在轴向挤压，重载弹簧处于压缩状态，卸料螺钉一和上模座存在轴向挤压。
上述技术方案可以看出，本发明的有益效果为：
（1）本发明所述的一种所述的分步式胀形冲孔复合模具 ，简化了相关成型工艺的模具结构，先胀形（拉深），完成后再冲孔，两个工序分步完成，不重叠，冲孔尺寸稳定，使胀形或拉深工序与冲孔工序能在一个工位实现分步成型，提高了工作效率.
（2）本发明所述的一种所述的分步式胀形冲孔复合模具， 能够增加薄壁钣金件尺寸的稳定性，保证薄壁钣金件的准确定位，解决模具零件的快速更换问题，提高效率，节约成本.同时节约能耗， 非常适合于薄壁钣金件的胀形（拉深）、冲孔成型工艺。
附图说明
图1是本发明的结构示意图；
图2为本发明的爆炸图；
图3为成型前的钣金件；
图4为成型后的钣金件。
图中：1.上模座 2.冲头固定板 3.导套 4.导柱 5.垫板 6.成型凸模固定板 7.压料板 8.内导柱 9.凹模固定板 10.下模座 11.钣金件定位块 12.成型凹模 13.螺钉一14.紧定螺钉 15.螺钉二 16.销钉 17.成型凸模 18.冲头 19.中载荷弹簧 20.内六角螺钉21.卸料螺钉 22.销钉 23螺钉 24.内六角螺钉 25.螺堵 26.重载荷弹簧 27.卸料螺钉28.薄壁钣金件。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示，进一步阐述上述技术方案。
如图1-2所述的一种分步式胀形冲孔复合模具 ，包括模架部分、上模部分和下模部分；所述模架部分包括上模座1、下模座10、导柱4和导套3，所述导柱4通过紧配合固定在下模座10上，导套3通过紧配合固定在上模座1上，并与导柱4配合；所述上模部分包括冲头18、冲头固定板2、垫板5、压料板7、内导柱8、成型凸模17、成型凸模固定板6、中载荷弹簧19和重载弹簧26，所述冲头18通过螺堵25压紧在冲头固定板2上， 所述冲头固定板2通过销钉二22和螺钉三23固定在上模座1上，所述冲头固定板2上设有内导柱8，所述成型凸模17通过螺钉23固定在垫板7上，成型凸模17固定设置在成型凸模固定板6下方，所述垫板5通过螺钉22固定在成型凸模固定板6上，所述垫板5和成型凸模固定板6与上模座1通过卸料螺钉一27连接，所述卸料螺钉一27上穿有重载弹簧26，压料板8与垫板7通过卸料螺钉二21连接，所述卸料螺钉二21上穿有中载荷弹簧19； 所述下模部分包括成型凹模12、凹模固定板9、钣金定位块11，所述成型凹模12设置在凹模固定板9中间，通过螺钉一13与下模座10固定， 所述凹模固定板9通过销钉一16、螺钉二15固定在下模座10上，钣金定位块11套设在成型凹模12外侧。
本实施例中所述内导柱8贯穿在垫板5、成型凸模固定板6、压料板7和凹模固定板9内侧，内导柱8能够与垫板5、成型凸模固定板6、压料板7和凹模固定板9产生相对运动。内导柱起到了相对运动的导向作用
本实施例中所述凹模固定板9上设有与成型凹模12相配合的方槽。
本实施例中所述成型凸模固定板6上设有与成型凸模17相配合的方槽。
本实施例中所述钣金件定位块11内部设有方形内孔，成型凹模12钣金件定位块11内部的方形内孔配合定位，所述钣金定位块11右侧通过紧定螺钉14紧固在成型凹模12上。
一种分步式胀形冲孔复合模具的工作方法，具体工作方法如下：
(1)、开模状态下，首先将如图3所示的钣金件28放在钣金件定位块11上，上模座1带动上模部分下行；
(2)、 压料板7首先压住钣金件28，上模座1继续下行，压料板7停止运动，中载荷弹簧19和重载弹簧26都产生压缩，压边力变大，成型凸模17开始接触钣金件28，并随着上模座1下行，逐渐完成胀形（拉深）工序；
(3)、待胀形（拉深）工序完成时，中载荷弹簧19和重载弹簧26都还存有一定的压缩量，胀形（拉深）工序所需要的成型力由件26重载弹簧承担，压边力由中载荷弹簧19承担；(4)、上模座继续下行，中载荷弹簧19和重载弹簧26继续压缩，冲头18通过成型凸模17导向逐渐接近件钣金件28，直至穿透钣金件282mm左右，冲孔工序结束；
(5)、上模座1上行，上模部分跟着上行，中载荷弹簧19和重载弹簧26开始回复，当卸料螺钉21与垫板5产生轴向挤压后，中载荷弹簧19不再回复；
(6)、当件卸料螺钉27与上模座1产生轴向挤压后，重载弹簧26不再回复；
(7)、上模座1继续上行，成型凸模17离开成型好的钣金件28；
(8)、取出已经成型好的钣金件28，如图4所示，重新安放钣金件28，重复始重复步骤1-7，进入下一个工作循环。
本实施例中开模状态下，中载荷弹簧19处于压缩状态时，卸料螺钉二27和垫板5存在轴向挤压，重载弹簧26处于压缩状态时，卸料螺钉一21和上模座1存在轴向挤压。
实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (7)

1.一种分步式胀形冲孔复合模具 ，其特征在于：包括模架部分、上模部分和下模部分；所述模架部分包括上模座（1）、下模座（10）、导柱（4）和导套（3），所述导柱（4）通过紧配合固定在下模座（10）上，导套（3）通过紧配合固定在上模座（1）上； 所述上模部分包括冲头(18)、冲头固定板(2)、垫板(5)、压料板（7）、内导柱（8）、成型凸模（17）、成型凸模固定板（6）、中载荷弹簧（19）和重载弹簧（26），所述冲头(18)通过螺堵（25）压紧在冲头固定板(2)上， 所述冲头固定板(2)通过销钉二（22）和螺钉三（23）固定在上模座（1）上，所述冲头固定板(2)上设有内导柱（8），所述成型凸模（17）通过螺钉（23）固定在垫板(7)上，成型凸模（17）固定设置在成型凸模固定板（6）下方，所述垫板(5)通过螺钉（22）固定在成型凸模固定板（6）上，所述垫板(5)和成型凸模固定板（6）与上模座（1）通过卸料螺钉一(27)连接，所述卸料螺钉一(27)上穿有重载弹簧（26），压料板（8）与垫板(7)通过卸料螺钉二(21)连接，所述卸料螺钉二(21)上穿有中载荷弹簧（19）；2. 所述下模部分包括成型凹模（12）、凹模固定板（9）、钣金定位块（11），所述成型凹模（12）设置在凹模固定板（9）中间，通过螺钉一（13）与下模座（10）固定， 所述凹模固定板（9）通过销钉一（16）、螺钉二（15）固定在下模座（10）上，钣金定位块（11）套在成型凹模（12）外侧，与成型凹模（12）形成间隙配合。
2.根据权利要求1所述的一种分步式胀形冲孔复合模具 ，其特征在于：所述内导柱（8）贯穿在垫板（5）、成型凸模固定板（6）、压料板（7）和凹模固定板（9）内侧，内导柱（8）能够与垫板（5）、成型凸模固定板（6）、压料板（7）和凹模固定板（9）产生相对运动。
3.根据权利要求1所述的一种分步式胀形冲孔复合模具 ，其特征在于：所述凹模固定板（9）上设有与成型凹模（12）相配合的方槽。
4.根据权利要求1所述的一种分步式胀形冲孔复合模具 ，其特征在于：所述成型凸模固定板（6）上设有与成型凸模（17）相配合的方槽。
5.根据权利要求1所述的一种分步式胀形冲孔复合模具 ，其特征在于：所述钣金件定位块（11）内部设有方形内孔，成型凹模（12）钣金件定位块（11）内部的方形内孔配合定位，所述钣金定位块（11）右侧通过紧定螺钉（14）紧固在成型凹模（12）上。
6.一种的如权利要求1-5任意一项所述的分步式胀形冲孔复合模具 的工作方法，其特征在于：具体工作方法如下：
（1）、开模状态下，首先将钣金件（28）放在钣金件定位块（11）上，上模座（1）带动上模部分下行；
（2）、 压料板（7）首先压住钣金件（28），上模座（1）继续下行，压料板（7）停止运动，中载荷弹簧（19）和重载弹簧（26）都产生压缩，压边力变大，成型冲头（17）开始接触钣金件（28），并随着上模座（1）下行，逐渐完成胀形（拉深）工序；
（3）、待胀形（拉深）工序完成时，中载荷弹簧（19）和重载弹簧（26）都还存有一定的压缩量，胀形（拉深）工序所需要的成型力由件26重载弹簧承担，压边力由中载荷弹簧（19）承担；
（4）、上模座继续下行，中载荷弹簧（19）和重载弹簧（26）继续压缩，成型凸模（17）开始接触钣金件（28），直至穿透钣金件（28）2mm左右，冲孔工序结束；
（5）、上模座（1）上行，上模部分跟着上行，中载荷弹簧（19）和重载弹簧（26）开始回复，当卸料螺钉（21）与垫板（5）产生轴向挤压后，中载荷弹簧（19）不再回复；
（6）、当件卸料螺钉（27）与上模座（1）产生轴向挤压后，重载弹簧（26）不再回复；
（7）、上模座（1）继续上行，成型凸模（17）离开成型好的钣金件（28）；
（8）、取出已经成型好的钣金件（28），重新安放钣金件（28），重复始重复步骤（1）-（7），进入下一个工作循环。
7.根据权利要求6所述的一种分步式胀形冲孔复合模具的工作方法，其特征于：所述开模状态下，中载荷弹簧（19）处于压缩状态，卸料螺钉二（27）和垫板（5）存在轴向挤压，重载弹簧（26）处于压缩状态，卸料螺钉一（21）和上模座（1）存在轴向挤压。
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