CN202752476U - 一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备 - Google Patents
一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备 Download PDFInfo
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Abstract
一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，属于材料加工工程塑性成形技术领域，特别是涉及一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，用于薄壁金属管件的成形。本实用新型提供一种可实现薄壁金属管件成形，且成形精度高的薄壁管聚氨酯成形工艺装备。本实用新型包括中心具有通孔和二级阶梯式凸台的下模座，在下模座的一级凸台上设置有顶出块，在下模座的二级凸台上设置有内侧具有型腔的套膜；在套模型腔内的下部设置有聚氨酯软模，在聚氨酯软膜的上方设置有上压头，所述上压头的底部与聚氨酯软模的顶部相对应。
Description
技术领域
本实用新型属于材料加工工程塑性成形技术领域，特别是涉及一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，用于薄壁金属管件的成形。
背景技术
某密封用管套为薄壁管材冲压成形件，其材料为一种镍基高温合金,管外径为25.8mm，管壁厚度为0.4mm，其截面形状为R6.4mm的圆弧过渡，最大直径为Φ28+0.1，如图2所示。这种零件的成形依靠分瓣模具胀形后，存在拉伸棱边、精度不够，无法满足使用要求；若采用滚压成形，也无法稳定控制精度。采用聚氨酯这种软性材料实现半模成形是比较适合的工艺方法，相对传统凸凹金属模具冲压成形而言，聚氨脂胀形具有压力均匀，贴模效果好，成形精度高的优点，可以满足套管零件成形要求。根据该类零件的特点，经过理论分析和成形模拟仿真，判定该类零件适合采用聚氨酯成形技术。
实用新型内容
针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种可实现薄壁金属管件成形，且成形精度高的薄壁管聚氨酯成形工艺装备。
为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案，一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，包括中心具有通孔和二级阶梯式凸台的下模座，在下模座的一级凸台上设置有顶出块，在下模座的二级凸台上设置有内侧具有型腔的套膜；在套模型腔内的下部设置有聚氨酯软模，在聚氨酯软膜的上方设置有上压头，所述上压头的底部与聚氨酯软模的顶部相对应。
为了使用方便，所述套模由两瓣组成。
本实用新型的有益效果：
采用本实用新型的工艺装备，在油压机设备上实现了薄壁金属管件的成形，且成形精度高，突破了此种薄壁零件用传统成形工艺成形质量不佳的技术难题。
附图说明
图1为本实用新型的薄壁管聚氨酯成形工艺装备的结构示意图；
图2为某密封用管套的示意图；
图3为薄壁金属管件毛坯的示意图；
图4为薄壁金属管件成形后的示意图；
图中，1-下模座，2-套模，3-上压头，4-聚氨酯软模，5-顶出块，6-通孔，7-一级凸台，8-二级凸台，9-型腔。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本实用新型的工艺装备做进一步的详细说明：
如图1所示，一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，包括中心具有通孔6和二级阶梯式凸台的下模座1，下模座1是整个装备的基础和底面基准；在下模座1的一级凸台7上设置有顶出块5，顶出块5用于将套模2顶出，以便取出零件；在下模座1的二级凸台8上设置有内侧具有型腔9的套膜2；在套模2型腔9内的下部设置有聚氨酯软模4，在聚氨酯软膜4的上方设置有上压头3，所述上压头3的底部与聚氨酯软模4的顶部相对应。
为了使用方便，所述套模2由两瓣组成。
所述套模2的型腔9的凹模形面由一次加工形成，控制管件形面的直径精度。
本实用新型的工艺装备整体结构为内外环型结构。
下面以某密封用管套为例，详细说明本实用新型的一次使用过程：
本实用新型的工艺装备在使用时，是用在油压机设备上的。
管件毛坯为镍基高温合金Φ25.8×0.4mm管材，如图3所示，成形工艺为聚氨酯胀形。
首先，将管件毛坯装入本实用新型的套模2与聚氨酯软模4之间，将本实用新型放到油压机设备上。油压机设备上平台下压上压头3，上压头3在油压机设备上平台下移时对聚氨酯软模4施加压力，使其受压变形将管件毛坯胀入套模2的型腔9内，胀紧管件毛坯时，使管件毛坯紧紧贴和套模2的型腔9上，实现成形。
成形后利用油压机设备的顶杆上顶顶出块5，使套模2和零件顶出下模座1，分开套模2即可取出零件。成形后的管胚如图4所示，再经线切割切出零件。
Claims (2)
1.一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，其特征在于包括中心具有通孔和二级阶梯式凸台的下模座，在下模座的一级凸台上设置有顶出块，在下模座的二级凸台上设置有内侧具有型腔的套膜；在套模型腔内的下部设置有聚氨酯软模，在聚氨酯软膜的上方设置有上压头，所述上压头的底部与聚氨酯软模的顶部相对应。
2.根据权利要求1所述的一种薄壁管聚氨酯成形工艺装备，其特征在于所述套模由两瓣组成。
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