CN112605362A - 一种具有自动卸料功能的压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及压铸模具技术领域，公开了一种具有自动卸料功能的压铸模具，包括动模外壳，所述动模外壳的一侧设置有推动装置，所述动模外壳内固定设置有动模套板，所述动模套板内设置有动模镶块，所述动模镶块靠近所述动模套板的一面固定设置有压杆，所述压杆的另一端固定设置有第一压板，所述第一压板与所述动模套板之间设置有四个第一恢复弹簧，所述动模镶块的四角均固定设置有限位柱，所述限位柱外套设有定模外壳，所述定模外壳内设置有脱模剂层，所述定模外壳的一侧贯穿设置有顶针装置，所述定模外壳远离所述顶针装置的一侧开设有入料口。该压铸模具脱模过程温和，保证压铸件的完整性，避免伤害到压铸件，工作效率高，产品强度大的优点。
Description
技术领域
本发明涉及压铸模具技术领域，具体为一种具有自动卸料功能的压铸模具。
背景技术
压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压，在压铸过程中所用到的模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及铅锡合金以及它们的合金。压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。它的基本工艺过程是:金属液先低速或高速铸造充型进模具的型腔内，模具有活动的型腔面，它随着金属液的冷却过程加压锻造，既消除毛坯的缩孔缩松缺陷，也使毛坯的内部组织达到锻态的破碎晶粒，毛坯的综合机械性能得到显著的提高。在压铸成形后，需要将压铸件与压铸模具相互分离，这个过程称为脱模，在脱模的过程中会使用到脱模剂，脱模剂是一种用在两个彼此易于粘着的物体表面的一个界面涂层，它可使物体表面易于脱离、光滑及洁净。金属压铸脱模剂主用于铝合金、镁合金、锌合金等金属材料各种模压操作中。在模压中，有时其它填加剂会渗出到界面上，这时就需要一个表面脱除剂来除掉它。
但是，传统的压铸作业，在脱模卸料时，为了追求速度大多数为一次脱模，一次脱模的拉扯力度较大，对于刚刚成形的压铸件来说，容易造成损伤，影响压铸件的完整性，但如果要通过动作较温和的多次脱模，则会浪费时间，从而降低压铸工作的工作效率，除此之外，即便是动作较温和的多次脱模，若是一次性脱开的接触面过大，也容易对压铸件的表面产生损伤，影响压铸件的完整性。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种具有自动卸料功能的压铸模具，具备脱模过程温和、能够保证压铸件的完整性、工作效率高等优点，解决了影响压铸件的完整性与高效率生产相悖的问题。
(二)技术方案
为解决上述影响压铸件的完整性与高效率生产相悖的技术问题，本发明提供如下技术方案：
一种具有自动卸料功能的压铸模具，包括动模外壳，所述动模外壳的一侧设置有推动装置，所述动模外壳内固定设置有动模套板，所述动模套板内设置有动模镶块，所述动模镶块靠近所述动模套板的一面固定设置有压杆，所述压杆的另一端固定设置有第一压板，所述第一压板与所述动模套板之间设置有四个第一恢复弹簧，所述动模镶块的四角均固定设置有限位柱，所述限位柱外套设有定模外壳，所述定模外壳内设置有脱模剂层，所述定模外壳的一侧贯穿设置有顶针装置，所述定模外壳远离所述顶针装置的一侧开设有入料口，所述定模外壳靠近所述入料口的一侧底端固定设置有电缸，所述电缸的底端固定设置有第二压板，所述第二压板的两端均固定设置有第二恢复弹簧，所述第二恢复弹簧内设置有顶针，所述定模外壳内开设有压铸腔，所述定模外壳位于所述压铸腔下方的位置设置有冷却装置。
优选地，所述顶针与贯穿所述定模外壳且位于脱模剂层的底部，所述动模套板、所述动模镶块、所述压铸腔均贯穿设置有出气孔，所述脱模剂层为涂抹在压铸腔内壁的脱模剂。
优选地，所述顶针靠近所述压铸腔的一端固定设置有卡块，所述压铸腔对应顶针的位置开设有凹槽，所述压铸腔通过所述卡块与所述凹槽对所述顶针进行限位。
优选地，所述推动装置包括固定杆，固定杆的一端固定设置有电机固定杆，所述电机固定杆的另一端固定设置有电机固定框，所述电机固定框内固定设置有转动电机，所述转动电机的输出杆端固定设置有传动杆，所述传动杆的另一端外套设有传动框，所述传动框的两侧均固定设置有推杆。
优选地，所述固定杆的两端均固定设置有限位框，所述限位框内贯穿设置有推杆，所述固定杆远离所述限位框的一端与所述动模外壳通过焊接相互固定。
优选地，所述顶针装置包括第三压板，所述第三压板的两端均固定设置有第三恢复弹簧，所述第三恢复弹簧内设置有限位杆，所述第三压板的另一端固定设置有铲板。
优选地，所述第三压板与所述推杆之间通过焊接相互固定，所述铲板的切面为倒三角形，所述铲板的尖端位于所述脱模剂层的底端，所述铲板远离所述第三压板的一侧固定设置有挡板，所述挡板与所述动模套板之间通过焊接固定。
优选地，所述冷却装置包括冷却管，所述冷却管呈弓字形，所述冷却管的两头设置有板式换热器所述冷却管贯穿整个定模外壳的底部。
优选地，所述板式换热器包括热能回收器，所述热能回收器的底端两侧分别设置有进水口与冷却出口，所述热能回收器的顶端两侧分别设置有出水口与冷却入口。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种具有自动卸料功能的压铸模具，具备以下有益效果：
1、该具有自动卸料功能的压铸模具，通过推动装置中的转动电机旋转，转动电机带动传动杆转动，传动杆远离转动电机的一端在传动框内运动，由于传动框两端的推杆被限位框所限位，故而传动框在推杆的限位下，在传动杆的作用下，传动框在两个限位框之间来回运动，从而带动推杆在两个限位框之间来回运动，当转动电机自上而下运动时，推杆推动顶针装置中的第三压板，从而带动铲板往压铸腔内移动，由于铲板的切面为倒三角形，铲板的尖端位于脱模剂层的底端，当铲板前进时铲板的尖端会将成形的压铸件的一边撬起，当转动电机自下而上运动时，推杆拉动顶针装置中的第三压板往远离压铸腔的方向移动，如此循环往复，对压铸件的边缘进行重复多次挤压，从而实现多次脱模，避免一次脱模动作过大对压铸件表面造成损伤。
2、该具有自动卸料功能的压铸模具，通过电缸收缩对第二压板进行挤压，第二压板挤压第二恢复弹簧，从而带动顶针向上运动，从而对铸造件远离顶针装置的两个角落进行脱模，继而配合顶针装置将压铸件的四角均与压铸腔分离，从而便于将压铸件整个与压铸腔分离，且从四角脱模动作比一次性脱模的动作温和，有利于保证压铸件的完整性。
3、该具有自动卸料功能的压铸模具，通过冷却剂通过进水口进入到板式换热器中，再从出水口出去，从而可对冷却管中的液体进行冷却，进而使得冷却管能够对定模外壳的底部进行降温，从而加速液态金属凝固成型的速度，提高压铸成形效率，通过缩减冷却成形所需要的时间，可延长脱模所需时间，进而可进行多次脱模，从而保证了压铸件的完整性。
4、该具有自动卸料功能的压铸模具，通过顶针装置的铲板、两个顶针可对铸造件的四角进行脱模，即可保证铸造件完全从压铸腔内脱落出来，又可防止一次脱模用力过猛对铸造件造成伤害，保证了压铸件的完整性。
5、该具有自动卸料功能的压铸模具，通过第二恢复弹簧推动第二压板复位，当电缸伸长后，从而拉动顶针向压铸腔的下方运动，由于顶针与压铸腔的底部之间有卡块与凹槽进行限位，故而当顶针的表面与压铸腔的底面处于同一平面时，顶针不会再往下去，从而保证顶针与压铸腔的底面之间不存在高度差，进而避免顶针与压铸腔的高度差导致压铸件成形后形成不必要的形状问题，从而在保证温和脱模的同时，避免形成不必要的凸起，从而减轻了后续打磨作业的强度，有利于提高工作效率。
6、该具有自动卸料功能的压铸模具，通过下压第一压板，从而带动压杆挤压动模镶块，由于自入料口进入的液态金属本身就是高压注入，动模镶块对压铸腔内的未完全成型的铸件进行二次施压，从而进一步增加压铸成品的强度。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图；
图2为本发明的整体爆炸示意图之一；
图3为本发明的整体爆炸示意图之二；
图4为本发明的整体爆炸示意图之三；
图5为本发明的整体爆炸示意图之四；
图6为本发明的剖视图；
图7为本发明的板式换热器的立体结构示意图。
图中：1、动模外壳；2、推动装置；201、固定杆；202、电机固定杆；203、电机固定框；204、转动电机；205、传动杆；206、传动框；207、推杆；208、限位框；3、动模套板；4、动模镶块；5、压杆；6、第一压板；7、第一恢复弹簧；8、限位柱；9、定模外壳；10、脱模剂层；11、顶针装置；1101、第三压板；1102、第三恢复弹簧；1103、限位杆；1104、铲板；12、入料口；13、电缸；14、第二压板；15、第二恢复弹簧；16、顶针；17、压铸腔；18、冷却装置；1801、冷却管；1802、板式换热器；1803、热能回收器；1804、冷却入口；1805、冷却出口；1806、进水口；1807、出水口。19、挡板；20、卡块；21、凹槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-7，一种具有自动卸料功能的压铸模具，包括动模外壳1，所述动模外壳1的一侧设置有推动装置2，所述动模外壳1内固定设置有动模套板3，所述动模套板3内设置有动模镶块4，所述动模镶块4靠近所述动模套板3的一面固定设置有压杆5，所述压杆5的另一端固定设置有第一压板6，通过下压第一压板6，从而带动压杆5挤压动模镶块4，由于自入料口12进入的液态金属本身就是高压注入，动模镶块4对压铸腔17内的未完全成型的铸件进行二次施压，从而进一步增加压铸成品的强度，所述第一压板6与所述动模套板3之间设置有四个第一恢复弹簧7，从而能够在第一恢复弹簧7的作用下，且在动模外壳1的限位作用下，使得第一压板6复位，所述动模镶块4的四角均固定设置有限位柱8，所述限位柱8外套设有定模外壳9，从而能够保证动模外壳1与定模外壳9之间在水平方向上相对固定，所述定模外壳9内设置有脱模剂层10，从而使压铸件表面易于脱离、光滑及洁净，从而便于脱模，所述定模外壳9的一侧贯穿设置有顶针装置11，所述定模外壳9远离所述顶针装置11的一侧开设有入料口12，所述定模外壳9靠近所述入料口12的一侧底端固定设置有电缸13，所述电缸13的底端固定设置有第二压板14，所述第二压板14的两端均固定设置有第二恢复弹簧15，所述第二恢复弹簧15内设置有顶针16，所述定模外壳9内开设有压铸腔17，从而使得电缸13收缩对第二压板14进行挤压，第二压板14挤压第二恢复弹簧15，从而带动顶针16向上运动，从而对铸造件远离顶针装置11的两个角落进行脱模，当电缸13伸长后，在第二恢复弹簧15的作用下，第二压板14复位，从而拉动顶针16向压铸腔17的下方运动，所述定模外壳9位于所述压铸腔9下方的位置设置有冷却装置18，从而能够对压铸腔17内的液态金属进行冷却，从而加速液态金属凝固成型。
进一步地，所述顶针16与贯穿所述定模外壳9且位于脱模剂层10的底部，所述动模套板3、所述动模镶块4、所述压铸腔9均贯穿设置有出气孔，所述脱模剂层10为涂抹在压铸腔9内壁的脱模剂，从而使压铸件表面易于脱离、光滑及洁净，并且能够通过脱模剂来除去渗到表面的添加剂。
进一步地，所述顶针16靠近所述压铸腔17的一端固定设置有卡块20，所述压铸腔17对应顶针16的位置开设有凹槽21，所述压铸腔17通过所述卡块20与所述凹槽21对所述顶针16进行限位，由于顶针16与压铸腔17的底部之间有卡块20与凹槽21进行限位，故而当顶针16的表面与压铸腔17的底面处于同一平面时，顶针16不会再往下去，从而保证顶针16与压铸腔17的底面之间不存在高度差，进而避免顶针16与压铸腔17的高度差导致压铸件成形后形成不必要的形状问题。
进一步地，所述推动装置2包括固定杆201，固定杆201的一端固定设置有电机固定杆202，所述电机固定杆202的另一端固定设置有电机固定框203，所述电机固定框203内固定设置有转动电机204，所述转动电机204的输出杆端固定设置有传动杆205，所述传动杆205的另一端外套设有传动框206，所述传动框204的两侧均固定设置有推杆207，从而能够使得转动电机204旋转时，转动电机204带动传动杆205转动，传动杆205远离转动电机204的一端在传动框206内运动，从而带动推杆207运动。
进一步地，所述固定杆201的两端均固定设置有限位框208，所述限位框207内贯穿设置有推杆206，由于传动框206两端的推杆207被限位框208所限位，故而传动框206在推杆207的限位下，在传动杆205的作用下，传动框206在两个限位框208之间来回运动，从而带动推杆207在两个限位框208之间来回运动，所述固定杆201远离所述限位框207的一端与所述动模外壳1通过焊接相互固定。
进一步地，所述顶针装置11包括第三压板1101，所述第三压板1101的两端均固定设置有第三恢复弹簧1102，所述第三恢复弹簧1102内设置有限位杆1103，所述第三压板1101的另一端固定设置有铲板1104。
进一步地，所述第三压板1101与所述推杆207之间通过焊接相互固定，所述铲板1104的切面为倒三角形，所述铲板1104的尖端位于所述脱模剂层10的底端，从而当铲板1104前进时铲板1104的尖端会将成形的压铸件的一边撬起，所述铲板1104远离所述第三压板1101的一侧固定设置有挡板19，所述挡板19与所述动模套板3之间通过焊接固定，从而能够使得压铸腔17靠近挡板19的一侧在压铸时不会受到铲板1104的影响，避免流动的金属液体进入到挡板19与铲板1104之间，从而保证了压铸件的形状。
进一步地，所述冷却装置18包括冷却管1801，所述冷却管1801呈弓字形，所述冷却管1801的两头设置有板式换热器1802所述冷却管1801贯穿整个定模外壳9的底部，从而能通过热传递对整个定模外壳9进行降温，进而加速压铸腔17内液态金属的凝固速度。
进一步地，所述板式换热器1802包括热能回收器1403，所述热能回收器1403的底端两侧分别设置有进水口1806与冷却出口1805，所述热能回收器1403的顶端两侧分别设置有出水口1807与冷却入口1804，冷却剂通过进水口1806进入到板式换热器1802中，再从出水口1807出去，从而可对冷却管1801中的液体进行冷却，进而使得冷却管1801能够对定模外壳9的底部进行降温，从而加速液态金属凝固成型的速度。
工作原理：在使用时，液态金属通过入料口12进入到压铸腔17内，冷却剂通过进水口1806进入到板式换热器1802中，再从出水口1807出去，从而可对冷却管1801中的液体进行冷却，进而使得冷却管1801能够对定模外壳9的底部进行降温，从而加速液态金属凝固成型的速度，待到压铸腔17内的液态金属开始凝固但还未完全凝固时，即液态混合的状态时，下压第一压板6，从而带动压杆5挤压动模镶块4，由于自入料口12进入的液态金属本身就是高压注入，动模镶块4对压铸腔17内的未完全成型的铸件进行二次施压，从而进一步增加压铸成品的强度，待到压铸腔17内的液态金属在冷却装置18的作用下完全凝固成形后，停止向第一压板6施压，在第一恢复弹簧7的作用下，且在动模外壳1的限位作用下，使得第一压板6复位，之后动模外壳1脱离定模外壳9，推动装置2中的转动电机204旋转，转动电机204带动传动杆205转动，传动杆205远离转动电机204的一端在传动框206内运动，由于传动框206两端的推杆207被限位框208所限位，故而传动框206在推杆207的限位下，在传动杆205的作用下，传动框206在两个限位框208之间来回运动，从而带动推杆207在两个限位框208之间来回运动，当转动电机204自上而下运动时，推杆207推动顶针装置11中的第三压板1101，从而带动铲板1104往压铸腔17内移动，由于铲板1104的切面为倒三角形，铲板1104的尖端位于脱模剂层10的底端，当铲板1104前进时铲板1104的尖端会将成形的压铸件的一边撬起，当转动电机204自下而上运动时，推杆204拉动顶针装置11中的第三压板1101往远离压铸腔17的方向移动，如此循环往复，对压铸件的边缘进行重复多次挤压，与此同时，电缸13收缩对第二压板14进行挤压，第二压板14挤压第二恢复弹簧15，从而带动顶针16向上运动，从而对铸造件远离顶针装置11的两个角落进行脱模，当电缸13伸长后，在第二恢复弹簧15的作用下，第二压板14复位，从而拉动顶针16向压铸腔17的下方运动，由于顶针16与压铸腔17的底部之间有卡块20与凹槽21进行限位，故而当顶针16的表面与压铸腔17的底面处于同一平面时，顶针16不会再往下去，通过顶针装置11的铲板1104、两个顶针16可对铸造件的四角进行脱模，即可保证铸造件完全从压铸腔17内脱落出来，又可防止一次脱模用力过猛对铸造件造成伤害。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种具有自动卸料功能的压铸模具，包括动模外壳(1)，其特征在于：所述动模外壳(1)的一侧设置有推动装置(2)，所述动模外壳(1)内固定设置有动模套板(3)，所述动模套板(3)内设置有动模镶块(4)，所述动模镶块(4)靠近所述动模套板(3)的一面固定设置有压杆(5)，所述压杆(5)的另一端固定设置有第一压板(6)，所述第一压板(6)与所述动模套板(3)之间设置有四个第一恢复弹簧(7)，所述动模镶块(4)的四角均固定设置有限位柱(8)，所述限位柱(8)外套设有定模外壳(9)，所述定模外壳(9)内设置有脱模剂层(10)，所述定模外壳(9)的一侧贯穿设置有顶针装置(11)，所述定模外壳(9)远离所述顶针装置(11)的一侧开设有入料口(12)，所述定模外壳(9)靠近所述入料口(12)的一侧底端固定设置有电缸(13)，所述电缸(13)的底端固定设置有第二压板(14)，所述第二压板(14)的两端均固定设置有第二恢复弹簧(15)，所述第二恢复弹簧(15)内设置有顶针(16)，所述定模外壳(9)内开设有压铸腔(17)，所述定模外壳(9)位于所述压铸腔(9)下方的位置设置有冷却装置(18)。
2.根据权利要求1所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述顶针(16)与贯穿所述定模外壳(9)且位于脱模剂层(10)的底部，所述动模套板(3)、所述动模镶块(4)、所述压铸腔(9)均贯穿设置有出气孔，所述脱模剂层(10)为涂抹在压铸腔(9)内壁的脱模剂。
3.根据权利要求2所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述顶针(16)靠近所述压铸腔(17)的一端固定设置有卡块(20)，所述压铸腔(17)对应顶针(16)的位置开设有凹槽(21)，所述压铸腔(17)通过所述卡块(20)与所述凹槽(21)对所述顶针(16)进行限位。
4.根据权利要求3所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述推动装置(2)包括固定杆(201)，固定杆(201)的一端固定设置有电机固定杆(202)，所述电机固定杆(202)的另一端固定设置有电机固定框(203)，所述电机固定框(203)内固定设置有转动电机(204)，所述转动电机(204)的输出杆端固定设置有传动杆(205)，所述传动杆(205)的另一端外套设有传动框(206)，所述传动框(204)的两侧均固定设置有推杆(207)。
5.根据权利要求4所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述固定杆(201)的两端均固定设置有限位框(208)，所述限位框(207)内贯穿设置有推杆(206)，所述固定杆(201)远离所述限位框(207)的一端与所述动模外壳(1)通过焊接相互固定。
6.根据权利要求5所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述顶针装置(11)包括第三压板(1101)，所述第三压板(1101)的两端均固定设置有第三恢复弹簧(1102)，所述第三恢复弹簧(1102)内设置有限位杆(1103)，所述第三压板(1101)的另一端固定设置有铲板(1104)。
7.根据权利要求6所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述第三压板(1101)与所述推杆(207)之间通过焊接相互固定，所述铲板(1104)的切面为倒三角形，所述铲板(1104)的尖端位于所述脱模剂层(10)的底端，所述铲板(1104)远离所述第三压板(1101)的一侧固定设置有挡板(19)，所述挡板(19)与所述动模套板(3)之间通过焊接固定。
8.根据权利要求7所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述冷却装置(18)包括冷却管(1801)，所述冷却管(1801)呈弓字形，所述冷却管(1801)的两头设置有板式换热器(1802)所述冷却管(1801)贯穿整个定模外壳(9)的底部。
9.根据权利要求8所述的一种具有自动卸料功能的压铸模具，其特征在于：所述板式换热器(1802)包括热能回收器(1403)，所述热能回收器(1403)的底端两侧分别设置有进水口(1806)与冷却出口(1805)，所述热能回收器(1403)的顶端两侧分别设置有出水口(1807)与冷却入口(1804)。
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