CN112572618A - 车辆前舱结构和车辆 - Google Patents

Abstract

本公开涉及一种车辆前舱结构和车辆，该前舱结构包括沿左右方向间隔设置的两个纵梁、沿左右方向间隔设置的两个轮罩、分别安装在两个轮罩上的两个轮罩加强板、以及流水槽，两个纵梁位于两个轮罩之间，且纵梁为等截面纵梁，流水槽在两个轮罩之间延伸，每个轮罩加强板的上端与流水槽连接，每个轮罩加强板的下端与对应的纵梁连接且轮罩加强板的下端的截面形状与纵梁的截面形状相适配，轮罩加强板的下端用于安装车辆副车架。通过上述技术方案，轮罩加强板的下端能够连接在沿纵梁长度方向的任意位置，对于不同轴距的车型而言，无需更换轮罩加强板便能使车辆副车架安装在不同的位置，提升了车辆前舱结构的多车型平台化共用率，降低了生产开发成本。

Description

车辆前舱结构和车辆

技术领域

本公开涉及车辆生产制造技术领域，具体地，涉及一种车辆前舱结构和使用该车辆前舱结构的车辆。

背景技术

随着车辆市场的个性化需求越来越高，传统的单一车型覆盖市场的情况已不适应目前市场的需求，多品种、多车型的车辆生产才能满足市场的个性化需求。但由于车型的尺寸不同，且车辆的零部件较多，即使不同车型相同位置所需的零部件的结构和形状差异也较大，无法共用，因此，采用车辆平台化方法来设计车辆逐渐成为一种趋势。

平台化指的是在同一平台下的不同车型，在整车的轴距、轮距和外形变化条件下，对应的动力总成系统技术和结构、底盘系统的技术和机构、车架系统的技术和结构等基本都是不变的，从而最大程度的保证这些系统的零部件通用化，提高零部件的通用率、降低研发投资、缩短开发周期。

发明内容

本公开的目的是提供一种车辆前舱结构和使用该车辆前舱结构的车辆，该车辆前舱结构能够实现多车型的平台化共用，有效地提高零部件的通用率，降低生产开发成本，缩短生产开发周期。

为了实现上述目的，本公开提供一种车辆前舱结构，包括沿左右方向间隔设置的两个纵梁、沿左右方向间隔设置的两个轮罩、分别安装在两个所述轮罩上的两个轮罩加强板、以及流水槽，两个所述纵梁位于两个所述轮罩之间，且所述纵梁为等截面纵梁，所述流水槽在两个所述轮罩之间延伸，每个轮罩加强板的上端与所述流水槽连接，每个轮罩加强板的下端与对应的纵梁连接且所述轮罩加强板的下端的截面形状与所述纵梁的截面形状相适配，所述轮罩加强板的下端用于安装车辆副车架。

可选地，所述纵梁包括纵梁内板和纵梁外板，所述纵梁外板与所述轮罩连接，所述纵梁内板的横截面呈开口朝向所述纵梁外板的“几”字形结构，以使所述纵梁内板与所述纵梁外板围成“口”字形空腔；

所述轮罩加强板包括加强板本体和安装支架，所述加强板本体安装在所述轮罩上，所述加强板本体的上端与所述流水槽连接，所述加强板本体的下端与所述安装支架连接，所述安装支架的横截面呈开口朝向所述纵梁外板的“几”字形结构，且所述安装支架安装在所述纵梁内板上。

可选地，所述车辆前舱结构还包括用于连接车辆前防撞梁与所述纵梁的纵梁连接板，所述纵梁连接板设置在所述纵梁远离所述轮罩的一端，所述纵梁连接板包括板体和设置在所述板体上的连接部，所述连接部呈“口”字形且与所述纵梁外板和纵梁内板连接。

可选地，所述轮罩包括相对设置的两个第一平板、和形成在两个第一平板之间的第二平板，两个所述第一平板与所述第二平板围成U形，所述第二平板的下端与所述纵梁连接，所述车辆前舱结构还包括减震器安装座，所述减震器安装座包括减震器安装板和从所述减震器安装板的边缘向下翻折的安装板翻边，所述安装板翻边与所述第一平板和第二平板连接，所述轮罩加强板的上端朝向远离所述减震器安装板的方向延伸并凸出于所述减震器安装板。

可选地，所述车辆前舱结构还包括位于所述轮罩前方的前端梁组件，所述前端梁组件包括第一横梁、位于所述第一横梁两端的两个下接头、以及位于所述第一横梁左右两侧的两个连接梁，所述第一横梁的两端通过所述下接头与所述连接梁连接，以使所述第一横梁、所述下接头以及所述连接梁围成U形，每个纵梁的前端与对应的连接梁连接，所述第一横梁为等截面横梁，所述连接梁为等截面连接梁。

可选地，所述车辆前舱结构还包括分别安装在两个所述轮罩上的两个轮罩外板，所述轮罩位于所述轮罩外板与所述轮罩加强板之间，每个轮罩外板形成为从对应的轮罩朝向对应的连接梁延伸的弧形结构，所述前端梁组件还包括两个上接头，每个连接梁远离所述第一横梁的一端通过对应的上接头与对应的轮罩外板连接。

可选地，所述轮罩加强板的上端可拆卸地连接于所述流水槽，所述车辆前舱结构还包括位于所述流水槽两端的连接支架，每个连接支架的一端与对应的轮罩外板连接，另一端可拆卸地连接于所述流水槽。

可选地，所述第一横梁的横截面与所述连接梁的横截面相同。

可选地，所述车辆前舱结构还包括第二横梁和用于搭接在车辆前围板上的前围板加强梁，所述第二横梁包括横梁本体和位于所述横梁本体两端的两个横梁连接件，所述横梁本体为等截面横梁本体，所述横梁本体的两端通过所述横梁连接件与所述纵梁连接；

所述前围板加强梁包括加强梁本体和位于所述加强梁本体两端的两个加强梁连接件，所述加强梁本体为等截面加强梁本体，所述加强梁本体的上端通过一个所述加强梁连接件可拆卸地连接于所述流水槽，所述加强梁本体的下端通过另一个所述加强梁连接件连接于所述第二横梁。

根据本公开的另一个方面，提供一种车辆，包括上述的车辆前舱结构。

通过上述技术方案，由于纵梁构造为等截面纵梁，且轮罩加强板的下端的截面形状与纵梁的截面形状相适配，从而使轮罩加强板的下端能够连接在沿纵梁长度方向的任意位置，这样，对于不同轴距的车型而言，无需更换轮罩加强板便能使车辆副车架安装在不同的位置，提升了本公开提供的车辆前舱结构的多车型平台化共用率，降低了生产开发成本，缩短了生产开发周期。

此外，由于流水槽在两个轮罩之间延伸，且轮罩加强板的上端与流水槽连接，使得流水槽支撑、抵顶在两个轮罩加强板之间，向轮罩加强板施加使其抵顶轮罩的作用力，从而有效地提高轮罩加强板防止轮罩变形的能力，提高轮罩抵抗变形的刚度及强度。

本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：

图1是本公开一种示例性实施方式提供的车辆前舱结构的立体图；

图2是本公开一种示例性实施方式提供的车辆前舱结构的纵梁内板、纵梁外板以及纵梁连接板的立体图；

图3是本公开一种示例性实施方式提供的车辆前舱结构的轮罩加强板的爆炸图；

图4是本公开一种示例性实施方式提供的车辆前舱结构的轮罩与减震器安装座的立体图；

图5是本公开一种示例性实施方式提供的车辆前舱结构的局部爆炸图。

附图标记说明

1-纵梁；11-纵梁内板；111-纵梁中间部；112-纵梁搭接部；12-纵梁外板；2-轮罩；21-第一平板；22-第二平板；23-第一搭接板；24-第二搭接板；25-轮罩翻边；3-轮罩加强板；31-加强板本体；311-加强板翻边；32-安装支架；321-支架中间部；322-支架搭接部；4-流水槽；41-连接支架；5-纵梁连接板；51-板体；52-连接部；53-第一加强板；54-第一连接部；55-第二加强板；56-第二连接部；6-减震器安装座；61-减震器安装板；62-安装板翻边；63-减震器加强板；64-加强翻边；7-前端梁组件；71-第一横梁；72-下接头；73-连接梁；74-上接头；8-第二横梁；81-横梁本体；82-横梁连接件；9-前围板加强梁；91-加强梁本体；92-加强梁连接件；10-轮罩外板。

具体实施方式

以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。

在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右、顶、底、前、后”通常是相对于车辆的正常行驶状态而言的，具体地，在车辆正常行驶时，朝向车辆顶棚的方向为“顶”或“上”，朝向车辆地板的方向为“底”或“下”，朝向车辆左轮的方向为“左”，朝向车辆右轮的方向为“右”，朝向车头的方向为“前”，朝向车尾的方向为“后”。此外，“内、外”是指相应结构部件轮廓的内外。

如图1至图5所示，本公开提供一种车辆前舱结构，包括沿左右方向间隔设置的两个纵梁1、沿左右方向间隔设置的两个轮罩2、分别安装在两个轮罩2上的两个轮罩加强板3、以及流水槽4，两个纵梁1位于两个轮罩2之间，且纵梁1为等截面纵梁，流水槽4在两个轮罩2之间延伸，每个轮罩加强板3的上端与流水槽4连接，每个轮罩加强板3的下端与对应的纵梁1连接且轮罩加强板3的下端的截面形状与纵梁1的截面形状相适配，轮罩加强板3的下端用于安装车辆副车架(未示出)。

这里，等截面纵梁指的是纵梁1的横截面沿纵梁1的长度方向不发生变化，即，从纵梁1的任意位置截出的横截面的形状和尺寸均相同；轮罩加强板3的下端的截面形状与纵梁1的截面形状相适配指的是，轮罩加强板3的下端能够与沿纵梁1长度方向的任意位置至少部分地重叠并贴合在一起。

在现有技术中，由于纵梁通常为变截面纵梁，当车辆副车架需要安装在不同轴距的车型上时，需要根据车辆副车架在不同车型上的安装位置重新生产轮罩加强板，从而才能使轮罩加强板的下端的截面形状与车辆副车架的安装位置所对应的纵梁的截面形状相适配。然而在本公开中，由于纵梁1构造为等截面纵梁，且轮罩加强板3的下端的截面形状与纵梁1的截面形状相适配，从而使轮罩加强板3的下端能够连接在沿纵梁1长度方向的任意位置，这样，对于不同轴距的车型而言，无需更换轮罩加强板3便能使车辆副车架安装在不同的位置，提升了本公开提供的车辆前舱结构的多车型平台化共用率，降低了生产开发成本，缩短了生产开发周期。

此外，由于流水槽4在两个轮罩2之间延伸，且轮罩加强板3的上端与流水槽4连接，使得流水槽4支撑、抵顶在两个轮罩加强板3之间，向轮罩加强板3施加使其抵顶轮罩2的作用力，从而有效地提高轮罩加强板3防止轮罩2变形的能力，提高轮罩2的强度和刚度。

进一步地，在本公开提供的一种实施方式中，如图1至图3所示，纵梁1包括纵梁内板11和纵梁外板12，纵梁外板12与轮罩2连接，纵梁内板11的横截面呈开口朝向纵梁外板12的“几”字形结构，以使纵梁内板11与纵梁外板12围成“口”字形空腔；轮罩加强板3包括加强板本体31和安装支架32，加强板本体31安装在轮罩2上，加强板本体31的上端与流水槽4连接，加强板本体31的下端与安装支架32连接，安装支架32的横截面呈开口朝向纵梁外板12的“几”字形结构，且安装支架32安装在纵梁内板11上。由于纵梁内板11的横截面呈开口朝向纵梁外板12的“几”字形结构，且安装支架32的横截面也呈“几”字形结构，使得安装支架32的形状与纵梁内板11的形状相适配，从而使安装支架32可以安装在纵梁内板11的任意位置，从而对于不同轴距的车型而言，无需更换安装支架32，便能使车辆副车架通过安装支架32连接在纵梁内板11的任意位置。

并且，由于纵梁1内有“口”字形空腔，该“口”字形空腔能够增强纵梁1的抗折弯能力，提升纵梁1的扭转刚度和弯曲刚度。此外，“几”字形的安装支架32安装在纵梁1上，且上端与加强板本体31连接，从而使纵梁1与安装支架32的连接刚度更大，减小安装支架32的形变量，提高车辆副车架与安装支架32的安装点的刚度，加强车辆副车架安装区域的扭转刚度和强度，提升底盘行驶性能。

具体地，纵梁内板11包括朝向远离纵梁外板12的方向凸起的纵梁中间部111、和形成在纵梁中间部111两侧的纵梁搭接部112，纵梁搭接部112搭接在纵梁外板12上，安装支架32包括朝向远离纵梁外板12的方向凸起的支架中间部321、和形成在支架中间部321两侧的支架搭接部322，支架搭接部322与纵梁搭接部112连接，支架中间部321与纵梁中间部111连接。纵梁外板12可以为平板状结构，也可以为“几”字形结构，从而与纵梁内板11围成“口”字形空腔。在其他实施方式中，纵梁1也可以一体挤压成型为具有“口”字形空腔的梁结构。

可选地，如图1和图3所示，安装支架32和加强板本体31上可以形成有加强筋，以提高加强板本体31和安装支架32的结构强度。此外，由于加强板本体31的下端与安装支架32的连接点会受到车辆副车架的力的传递，受力较大，而加强板本体31的上端与流水槽4连接，流水槽4对加强板本体31的作用力较小，因此，加强板本体31可以构造为，从流水槽4到安装支架32的方向加强板本体31的宽度(即，沿前后方向的尺寸)逐渐增大，这样，即能满足加强板本体31的强度要求，又能减轻加强板本体31的重量，实现车辆的轻量化。

可选地，纵梁内板11和纵梁外板12可以通过辊压工艺成型，安装支架32可以通过冲压工艺成型，辊压工艺可以一次性成型出较为复杂的结构，辊压结构更改无需重新设计加工价格昂贵的模具，只需更改或调整滚轮及相应的结构参数即可，价格低且生产变更周期短，故可灵活辊压出各种预设的形状、成形方便、生产效率高，利用辊压工艺的特点，能够在同一生产线上辊压出不同长度的纵梁内板11、纵梁外板12。也就是说，对于不同轴距的车型而言，通过辊压工艺能够辊压出不同长度的纵梁内板11、纵梁外板12，从而满足不同轴距的车型对纵梁内板11、纵梁外板12的长度要求，无需开发相应的冲压模具。以纵梁内板11为例，可以预先将原材料(例如，钢板)切割成所需的尺寸，再辊压成长度满足要求的纵梁内板11，或者，直接将原材料辊压成纵梁内板11，再根据纵梁内板11所需的长度要求对辊压后的纵梁内板11进行切割。并且，由于辊压工艺可应用于强度、刚度较大的材料，例如高强钢、超高强钢(大于1000Mpa)材料，因此，在纵梁内板11、纵梁外板12进行辊压工艺成型时，可以允许纵梁内板11、纵梁外板12采用强度高、刚度大的材料制成，从而有利于提高纵梁1的强度及刚度。

如图1所示，在本公开提供的一种实施方式中，车辆前舱结构还包括用于连接车辆前防撞梁(未示出)与纵梁1的纵梁连接板5，纵梁连接板5设置在纵梁1远离轮罩2的一端，纵梁连接板5包括板体51和设置在板体51上的连接部52，连接部52呈“口”字形且与纵梁外板12和纵梁内板11连接，板体51背离连接部52的一侧用于与车辆前防撞梁连接，以使车辆前防撞梁受到的前碰力能够传递至纵梁1。

这里，连接部52可以一体成型在板体51上，或者，如图2所示，纵梁连接板5还可以包括第一加强板53和第二加强板55，第一加强板53和第二加强板55均贴设在板体51上，第一加强板53上可以形成第一连接部54，第一连接部54从第一加强板53朝向远离第一加强板53的方向延伸，第二加强板55上可以形成第二连接部56，第二连接部56从第二加强板55远离第二加强板55的方向延伸，第一连接部54和第二连接部56可以均形成为U形，U形的第一连接部54和U形的第二连接部56相互扣合并焊接以共同围成“口”字形的连接部52。该“口”字形的连接部52搭接在纵梁1的内表面或外表面，并与纵梁1叠焊固定。

为使轮罩2便于制造、且提高轮罩2在不同车型上的通用率，如图4所示，轮罩2可以包括相对设置的两个第一平板21、和形成在两个第一平板21之间的第二平板22，两个第一平板21与第二平板22围成U形，第二平板22的下端与纵梁1连接。这里，第一平板21和第二平板22指的是表面为平面的板状结构，与现有技术中采用曲面的多块板状结构分块焊接成轮罩的技术方案相比，在本公开中，轮罩2主要由第一平板21和第二平板22组成，且第一平板21和第二平板22为表面为平面的板状结构，更加便于制造和成型(例如，更加便于冲压成型)，轮罩2的尺寸(例如，两个第一平板21之间的距离，或第一平板21和第二平板的长度、宽度等)可以根据不同车型中轮罩2的最大尺寸进行设计，从而使轮罩2能使用在尺寸空间更小的车型上，以实现不同车型的车辆共用轮罩2的目的，从而实现轮罩2的平台化。

可选地，轮罩2还可以包括用于与纵梁1搭接的第一搭接板23，第一搭接板23形成在第二平板22的下端，第一搭接板23和第二平板22可以相互焊接，也可以一体成型(例如，通过冲压工艺一体成型)。此外，轮罩2还可以包括设置在第一平板21一侧的第二搭接板24，第二搭接板24可以与第一平板21相互焊接，也可以一体成型，轮罩2可以通过第二搭接板24搭接在车身其他结构上。第一搭接板23和第二搭接板24可以均为表面为平面的板状结构。

此外，如图4所示，车辆前舱结构还包括减震器安装座6，减震器安装座6用于安装减震器(未示出)，减震器安装座6包括减震器安装板61和从减震器安装板61的边缘向下翻折的安装板翻边62，安装板翻边62与第一平板21和第二平板22连接，轮罩加强板3的上端朝向远离减震器安装板61的方向延伸并凸出于减震器安装板61。由于减震器安装板61的边缘形成有安装板翻边62，对于不同的车型而言，当减震器所需的安装高度不同时，可以根据减震器的安装高度来调整安装板翻边62在上下方向上的尺寸，从而使减震器可以安装在不同的高度上。由于轮罩加强板3的上端朝向远离减震器安装板61的方向延伸并凸出于减震器安装板61，即，轮罩加强板3的上端与减震器安装板61之间具有间隙，使得与轮罩加强板3上端连接的流水槽4与减震器安装板61之间也具有间隙，从而在不同的车型中，允许减震器安装板61在上下方向上的高度可以在上述间隙内进行调整。

可选地，为提高减震器安装板61的强度，减震器安装板61上可以设置有减震器加强板63，减震器加强板63可以提高减震器安装板61的强度及刚度，使其不易发生形变，减震器加强板63的边缘可以形成有围绕减震器加强板63的加强翻边64，以进一步地增强减震器加强板63的强度及刚度。

回到图1，在本公开提供的一种示例性实施方式中，车辆前舱结构还可以包括位于轮罩2前方的前端梁组件7，该前端梁组件7可以用于安装前端模块或其他位于车辆前舱中的部件等。其中，前端梁组件7包括第一横梁71、位于第一横梁71两端的两个下接头72、以及位于第一横梁71左右两侧的两个连接梁73，第一横梁71的两端通过下接头72与连接梁73连接，以使第一横梁71、下接头72以及连接梁73围成U形，每个纵梁1的前端与对应的连接梁73连接，第一横梁71为等截面横梁，连接梁73为等截面连接梁。由于第一横梁71和连接梁73之间通过下接头72连接，从而允许第一横梁71和连接梁73可以均为等截面的梁，当在不同的车型中，第一横梁71和连接梁73的长度不同时，可以根据第一横梁71和连接梁73的长度在预先制造的梁中对应截取第一横梁71和连接梁73即可，无需针对不同车型中的第一横梁71和连接梁73开设不同的模具，从而降低成本，进一步地实现本公开提供的车辆前舱结构的平台化设计。

可选地，第一横梁71和连接梁73可以均采用辊压工艺成型，能够在同一生产线上辊压出不同长度的第一横梁71和连接梁73。进一步地，第一横梁71的横截面可以与连接梁73的横截面相同，这样，可以先辊压或一体成型出长度较长的梁结构，然后根据第一横梁71和连接梁73的长度在该梁结构上对应截取第一横梁71和连接梁73，进一步地降低第一横梁71和连接梁73的制造成本，实现第一横梁71和连接梁73的平台化生产。

如图1所示，为提升车辆的碰撞安全性能，车辆前舱结构还可以包括分别安装在两个轮罩2上的两个轮罩外板10，轮罩2位于轮罩外板10与轮罩加强板3之间，每个轮罩外板10形成为从对应的轮罩2朝向对应的连接梁73延伸的弧形结构，前端梁组件7还包括两个上接头74，每个连接梁73远离第一横梁71的一端通过对应的上接头74与对应的轮罩外板10连接。可选地，轮罩2的外侧可以形成有轮罩翻边25，以使轮罩外板10便于与轮罩搭接。由于轮罩外板10形成为从轮罩2朝向连接梁73延伸的弧形结构，当车辆受到正碰或偏置碰时，碰撞力传递到轮罩外板10上时，碰撞力可以被分成沿左右方向的分力和沿前后方向的分力，沿左右方向的分力可以推动车辆侧向滑移，从而适当避开正向碰撞或偏置碰撞，避免车辆被碰撞的更严重，提升车辆的碰撞安全性能。此外，由于连接梁73通过上接头74与轮罩外板10连接，从而使连接梁73的上端无需因要与轮罩外板10搭接而改变其截面形状。

进一步地，轮罩加强板3的上端可拆卸地连接于流水槽4，车辆前舱结构还包括位于流水槽4两端的连接支架41，每个连接支架41的一端与对应的轮罩外板10连接，另一端可拆卸地连接于流水槽4。由于流水槽4的两端通过连接支架41连接轮罩外板10，使得流水槽4支撑在两个轮罩外板10之间，从而增强两个轮罩外板10的强度及刚度，使两个轮罩外板10不容易发生变形和折弯。并且，由于流水槽4的两端通过连接支架41连接轮罩外板10，当对于不同车型中两个轮罩外板10之间的距离不同时，无需改变流水槽4的长度，只需要对应改变连接支架41的尺寸便能够实现流水槽4与轮罩2外边的连接。此外，由于轮罩加强板3的上端可拆卸地连接于流水槽4，且流水槽4与连接支架41也为可拆卸连接，当车辆前舱结构中设置有发动机时，可以避免拆卸发动机来更换体积较大的制动真空助力器等部件，仅需通过拆卸流水槽4来更换制动真空助力器等部件，简化车辆的制造组装工艺。

可选地，加强板本体31的上端可以形成有加强板翻边311，该加强板翻边311与流水槽4相互平行且可拆卸地连接在流水槽4的底部，从而更加便于加强板本体31与流水槽4的连接。

如图1所示，车辆前舱结构还可以包括第二横梁8，第二横梁8包括横梁本体81和位于横梁本体81两端的两个横梁连接件82，横梁本体81为等截面横梁本体，横梁本体81的两端通过横梁连接件82与纵梁1连接。第二横梁8支撑在两个纵梁1之间，以提升两个纵梁1的抗折弯能力，且第二横梁8、流水槽4、轮罩加强板3围成大的“口”字形框架结构，流水槽4和第二横梁8可以有效地提升轮罩2和纵梁1左右方向上的刚度，避免轮罩2被作用力较大的减震器受力变形较大，进而提升整车的刚度和NVH性能。此外，第二横梁8由横梁本体81和横梁连接件82组成，且横梁本体81为等截面横梁本体，当不同车型的两个纵梁1之间的间距不同时，可以通过辊压工艺辊压成型不同长度的横梁本体81，再使横梁本体81通过横梁连接件82连接纵梁1，从而使不同车型的第二横梁8能够在同一平台生产制造，降低生产成本。

进一步地，如图1所示，车辆前舱结构还可以包括用于搭接在车辆前围板上的前围板加强梁9，前围板加强梁9包括加强梁本体91和位于加强梁本体91两端的两个加强梁连接件92，加强梁本体91为等截面加强梁本体，加强梁本体91的上端通过一个加强梁连接件92可拆卸地连接于流水槽4，加强梁本体91的下端通过另一个加强梁连接件92连接于第二横梁8。前围板加强梁9不仅可以搭接在车辆前围板上，以增强车辆前围板的强度及刚度，还能支撑在第二横梁8与流水槽4支架，提高第二横梁8和流水槽4的强度及刚度，避免第二横梁8和流水槽4变形折弯。此外，前围板加强梁9由加强梁本体91和加强梁连接件92组成，且加强梁本体91为等截面加强梁本体，当不同车型的流水槽4与第二横梁8之间的间距不同时，可以通过辊压工艺辊压成型不同长度的加强梁本体91，再使加强梁本体91通过加强梁连接件92连接第二横梁8和流水槽4，从而使不同车型的前围板加强梁9能够在同一平台生产制造，降低生产成本。

根据本公开的另一个方面，提供一种车辆，包括上述的车辆前舱结构。

以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合，为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。

Claims (10)

1.一种车辆前舱结构，其特征在于，包括沿左右方向间隔设置的两个纵梁(1)、沿左右方向间隔设置的两个轮罩(2)、分别安装在两个所述轮罩(2)上的两个轮罩加强板(3)、以及流水槽(4)，两个所述纵梁(1)位于两个所述轮罩(2)之间，且所述纵梁(1)为等截面纵梁，所述流水槽(4)在两个所述轮罩(2)之间延伸，每个轮罩加强板(3)的上端与所述流水槽(4)连接，每个轮罩加强板(3)的下端与对应的纵梁(1)连接且所述轮罩加强板(3)的下端的截面形状与所述纵梁(1)的截面形状相适配，所述轮罩加强板(3)的下端用于安装车辆副车架。

2.根据权利要求1所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述纵梁(1)包括纵梁内板(11)和纵梁外板(12)，所述纵梁外板(12)与所述轮罩(2)连接，所述纵梁内板(11)的横截面呈开口朝向所述纵梁外板(12)的“几”字形结构，以使所述纵梁内板(11)与所述纵梁外板(12)围成“口”字形空腔；

所述轮罩加强板(3)包括加强板本体(31)和安装支架(32)，所述加强板本体(31)安装在所述轮罩(2)上，所述加强板本体(31)的上端与所述流水槽(4)连接，所述加强板本体(31)的下端与所述安装支架(32)连接，所述安装支架(32)的横截面呈开口朝向所述纵梁外板(12)的“几”字形结构，且所述安装支架(32)安装在所述纵梁内板(11)上。

3.根据权利要求2所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述车辆前舱结构还包括用于连接车辆前防撞梁与所述纵梁(1)的纵梁连接板(5)，所述纵梁连接板(5)设置在所述纵梁(1)远离所述轮罩(2)的一端，所述纵梁连接板(5)包括板体(51)和设置在所述板体(51)上的连接部(52)，所述连接部(52)呈“口”字形且与所述纵梁外板(12)和纵梁内板(11)连接。

4.根据权利要求1所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述轮罩(2)包括相对设置的两个第一平板(21)、和形成在两个所述第一平板(21)之间的第二平板(22)，两个所述第一平板(21)与所述第二平板(22)围成U形，所述第二平板(22)的下端与所述纵梁(1)连接，所述车辆前舱结构还包括减震器安装座(6)，所述减震器安装座(6)包括减震器安装板(61)和从所述减震器安装板(61)的边缘向下翻折的安装板翻边(62)，所述安装板翻边(62)与所述第一平板(21)和第二平板(22)连接，所述轮罩加强板(3)的上端朝向远离所述减震器安装板(61)的方向延伸并凸出于所述减震器安装板(61)。

5.根据权利要求1所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述车辆前舱结构还包括位于所述轮罩(2)前方的前端梁组件(7)，所述前端梁组件(7)包括第一横梁(71)、位于所述第一横梁(71)两端的两个下接头(72)、以及位于所述第一横梁(71)左右两侧的两个连接梁(73)，所述第一横梁(71)的两端通过所述下接头(72)与所述连接梁(73)连接，以使所述第一横梁(71)、所述下接头(72)以及所述连接梁(73)围成U形，每个纵梁(1)的前端与对应的连接梁(73)连接，所述第一横梁(71)为等截面横梁，所述连接梁(73)为等截面连接梁。

6.根据权利要求5所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述车辆前舱结构还包括分别安装在两个所述轮罩(2)上的两个轮罩外板(10)，所述轮罩(2)位于所述轮罩外板(10)与所述轮罩加强板(3)之间，每个轮罩外板(10)形成为从对应的轮罩(2)朝向对应的连接梁(73)延伸的弧形结构，所述前端梁组件(7)还包括两个上接头(74)，每个连接梁(73)远离所述第一横梁(71)的一端通过对应的上接头(74)与对应的轮罩外板(10)连接。

7.根据权利要求6所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述轮罩加强板(3)的上端可拆卸地连接于所述流水槽(4)，所述车辆前舱结构还包括位于所述流水槽(4)两端的连接支架(41)，每个连接支架(41)的一端与对应的轮罩外板(10)连接，另一端可拆卸地连接于所述流水槽(4)。

8.根据权利要求5所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述第一横梁(71)的横截面与所述连接梁(73)的横截面相同。

9.根据权利要求1所述的车辆前舱结构，其特征在于，所述车辆前舱结构还包括第二横梁(8)和用于搭接在车辆前围板上的前围板加强梁(9)，所述第二横梁(8)包括横梁本体(81)和位于所述横梁本体(81)两端的两个横梁连接件(82)，所述横梁本体(81)为等截面横梁本体，所述横梁本体(81)的两端通过所述横梁连接件(82)与所述纵梁(1)连接；

所述前围板加强梁(9)包括加强梁本体(91)和位于所述加强梁本体(91)两端的两个加强梁连接件(92)，所述加强梁本体(91)为等截面加强梁本体，所述加强梁本体(91)的上端通过一个所述加强梁连接件(92)可拆卸地连接于所述流水槽(4)，所述加强梁本体(91)的下端通过另一个所述加强梁连接件(92)连接于所述第二横梁(8)。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的车辆前舱结构。

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