CN206766146U - 一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构及汽车 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构及汽车，其中，包括前围流水槽座板、前减塔包、前减塔包加强梁、发舱纵梁、前围流水槽、发舱边梁和侧围板总成；前围流水槽安装在前围流水槽座板上；前减塔包的个数和侧围板总成的个数均为两个，且对称布置；两前减塔包位于两侧围板总成之间；发舱边梁位于前减塔包的外侧；前减塔包的侧壁上设有前减塔包加强梁，前减塔包加强梁的底部与发舱纵梁连接；前围流水槽的两端分别与两前减塔包焊接形成“π”形结构，前围流水槽与发舱边梁连接，前围流水槽与前减塔包加强梁焊接；前围流水槽与两侧围板总成均焊接。本实用新型能够提高整车的扭转刚度。

Description

一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构及汽车

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，特别是一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构及汽车。

背景技术

轿车的前围流水槽位于前围板上端，两侧分别连接左侧围总成、右侧围总成以及左发舱边梁、右发舱边梁，其主要作用是排出顶盖及前风挡上流下的雨水，通过与左侧围总成、右侧围总成和发舱边梁的连接来提高整车的扭转刚度。

目前市场车型前围流水槽的结构形式主要有两种形式：第一种前围流水槽，前围流水槽为整体式，请参照图1和图2，图1为现有技术公开的整体式前围流水槽的结构示意图，图2为图1中的A-A剖视图，其中，前围流水槽1’整个布置到前围板上端；第二种前围流水槽，前围流水槽1’为分开式，请参照图3和图4，图3为现有技术公开的分开式前围流水槽的结构示意图，图4为图3中的B-B向剖视图，前围流水槽1’由流水槽前部2’和流水槽后部3’两部分组成，二者通过焊点或螺栓连接。

前减塔包4’是前减震器的安装及支撑结构，在汽车行驶过程中受到地面的冲击，是车体重要的承载结构，也是易于出现刚度和疲劳问题的地方。因此通过结构调整可以增加前减塔包的刚度和强度意义是非常重大的。目前市场车型的前减塔包总成结构主要有两种形式：第一种前减塔包结构，有前减塔包加强梁7’，请参照图5和图6，图5为现有技术公开的第一种前减塔包结构的示意图，图6为图5中的C-C向的剖视图；其中包括前减塔包4’、发舱纵梁5’和发舱边梁6’和前减塔包加强梁7’；第二种前减塔包结构，无前减塔包加强梁，请参照图7和图8，图7为现有技术公开的第二种前减塔包结构的示意图，图8为图7中D-D向剖视图。

请参照图9、图10和图11，图9为现有技术公开的前围流水槽的安装结构示意图，图10为图9中E-E向剖视图的局部结构示意图，图11为图9中的F-F向剖视图；其中，该前围流水槽为分开式，前减塔包上设有前减塔包加强梁，前围流水槽1’与前围板9’、发舱边梁6’、前围板加强梁8’以及侧围总成连接。

现有技术中存在以下缺陷：

1、减震器安装点所受力，不能很好的通过周边件分散传递出去，易造成应力集中；

2、前围流水槽与周边件的连接强度不足，影响整车扭转刚度；

3、前围流水槽尺寸比较大，中间部分缺少固定支撑点，为提高其局部刚度需提升材质料厚和增加加强板，这样就会增加整车重量。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构及汽车，以解决现有技术中的技术问题，它能够提高整车强度。

本实用新型提供了一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其中，包括前围流水槽座板、前减塔包、前减塔包加强梁、发舱纵梁、前围流水槽、发舱边梁和侧围板总成；

所述前围流水槽安装在前围流水槽座板上；

所述前减塔包的个数和所述侧围板总成的个数均为两个，且对称布置；两所述前减塔包位于两所述侧围板总成之间；所述发舱边梁位于所述前减塔包的外侧；

所述前减塔包加强梁安装在所述前减塔包的侧壁上，所述前减塔包加强梁的底部与所述发舱纵梁连接；所述前围流水槽的两端分别与两所述前减塔包焊接形成“π”形结构，所述前围流水槽与所述发舱边梁焊接，所述前围流水槽与所述前减塔包加强梁焊接；所述前围流水槽与两所述侧围板总成均焊接。

如上所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其中，优选的是，还包括第一加强板，所述第一加强板安装在所述前围流水槽的前侧。

如上所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其中，优选的是，还包括第二加强板，所述第二加强板的第一端与所述前围流水槽连接，所述第二加强板的第二端与所述第一加强板连接。

如上所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其中，优选的是，所述前围流水槽的两端均设有第三加强板，所述第三加强板与所述第一加强板连接，所述第三加强板竖直设置。

如上所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其中，优选的是，所述前围流水槽的两端均设有第四加强板，所述第四加强板水平布置，且所述第四加强板与所述第一加强板、所述第三加强板、所述前围流水槽均焊接。

本实用新型还提出了一种汽车，其中，包括如上任意一项所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构。

与现有技术相比，本实用新型通过将前围流水槽的两端与前减塔包焊接在一起形成“π”形结构，能够有效分散传递前减震器安装点所受力，避免造成应力集中现象，同时还能够加固前减塔包，提高其强度。对于前围流水槽而言，增加了支撑固定点，能够提高前围流水槽的局部刚度。此外，以“π”形结构形式将前减塔包连接越来，加固了整车结构强度，提升了整车的扭转刚度。

附图说明

图1为现有技术公开的整体式前围流水槽的结构示意图；

图2为图1中的A-A剖视图；

图3为现有技术公开的分开式前围流水槽的结构示意图；

图4为图3中的B-B向剖视图；

图5为现有技术公开的第一种前减塔包结构的示意图；

图6为图5中的C-C向的剖视图；

图7为现有技术公开的第二种前减塔包结构的示意图；

图8为图7中D-D向剖视图；

图9为现有技术公开的前围流水槽的安装结构示意图；

图10为图9中E-E向剖视图的局部结构示意图；

图11为图9中的F-F向剖视图；

图12为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构的示意图；

图13为图12中的G-G向剖视图的局部结构示意图；

图14为图12中的H-H向剖视图；

图15为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽的结构示意图；

图16为本实用新型具体实施方式提出的前减塔包的安装结构示意图；

图17为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽与前减塔包加强梁的安装结构示意图；

图18为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽的俯视图；

图19为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽的安装结构示意图。

附图标记说明：

1’-前围流水槽，2’-流水槽前部，3’-流水槽后部，4’-前减塔包，5’-发舱纵梁，6’-发舱边梁，7’-前减塔包加强梁，8’-前围板加强梁，9’-前围板；

1-前围流水槽座板，2-前减塔包，3-前减塔包加强梁，4-发舱纵梁，5-前围流水槽，6-发舱边梁，7-侧围板总成，8-第一加强板，9-第二加强板，10-第三加强板，11-第四加强板，12-前围板总成。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能解释为对本实用新型的限制。

图12为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构的示意图；图13为图12中的G-G向剖视图的局部结构示意图；图14为图12中的H-H向剖视图；图15为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽的结构示意图；图16为本实用新型具体实施方式提出的前减塔包的安装结构示意图；图17为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽与前减塔包加强梁的安装结构示意图；图18为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽的俯视图；图19为本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽的安装结构示意图。

请参照图12到图19，本实用新型具体实施方式提出了一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其中，包括前围流水槽座板1、前减塔包2、前减塔包加强梁3、发舱纵梁4、前围流水槽5、发舱边梁6、侧围板总成7、第一加强板8和第二加强板9；所述前围流水槽5安装在前围流水槽座板1上；所述前减塔包2的个数和所述侧围板总成7的个数均为两个，且对称布置；两所述前减塔包2位于两所述侧围板总成7之间；所述发舱边梁6位于所述前减塔包2的外侧；

所述前减塔包加强梁3安装在所述前减塔包2的侧壁上，所述前减塔包加强梁3的底部与所述发舱纵梁4连接；所述前围流水槽5的两端分别与两所述前减塔包2焊接形成“π”形结构，所述前围流水槽5与所述发舱边梁6焊接，所述前围流水槽5与所述前减塔包加强梁3焊接；所述前围流水槽5与两所述侧围板总成7均焊接。

具体实施时，将前围流水槽5与两侧的前减塔包2焊接起来，形成“π”形结构，能够有效分散传递前减震器安装点所受力，避免造成应力集中现象，同时还能够加固前减塔包2，提高其强度。对于前围流水槽5而言，增加了支撑固定点，能够提高前围流水槽5的局部刚度。此外，以“π”形结构形式将前减塔包2连接越来，加固了整车结构强度，提升了整车的扭转刚度。

作为一种优选方式，所述第一加强板8安装在所述前围流水槽5的前部。如此，能够提高所述前围流水槽5前部的刚度。进一步地，所述第二加强板9的第一端与所述前围流水槽5连接，所述第二加强板9的第二端与所述第一加强板8连接。如此，能够从前围流水槽5的中部对前围流水槽5提供支撑，从而提高前围流水槽5的刚度。具体地，所述第二加强板9与所述前围流水槽5、所述第二加强板9之间的连接方式均为焊接。更进一步地，所述前围流水槽5的两端均设有第三加强板10，所述第三加强板10与所述第一加强板8连接，所述第三加强板10竖直设置。如此，能够进一步提高所述前围流水槽5的刚度。更具体地，所述前围流水槽5的两端均设有第四加强板11，所述第四加强板11水平布置，且所述第四加强板11与所述第一加强板8、所述第三加强板10、所述前围流水槽5均焊接。如此，将第四加强板11水平布置，与竖直设置的第三加强板10配合，能够将从竖直方向及水平方向提高前围流水槽5的强度。

具体实施时，前围板总成12安装在两个侧板总成7之间，前围板总成12的上部与所述前围流水槽5焊接。

本实用新型具体实施方式还提出了一种汽车，其中，包括本实用新型具体实施方式提出的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构。

以上依据图式所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。

Claims (6)

1.一种前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其特征在于:包括前围流水槽座板、前减塔包、前减塔包加强梁、发舱纵梁、前围流水槽、发舱边梁和侧围板总成；

所述前围流水槽安装在所述前围流水槽座板上；

所述前减塔包的个数和所述侧围板总成的个数均为两个，且对称布置；两所述前减塔包位于两所述侧围板总成之间；所述发舱边梁位于所述前减塔包的外侧；

所述前减塔包加强梁安装在所述前减塔包的侧壁上，所述前减塔包加强梁的底部与所述发舱纵梁连接；所述前围流水槽的两端分别与两所述前减塔包焊接形成“π”形结构，所述前围流水槽与所述发舱边梁焊接，所述前围流水槽与所述前减塔包加强梁焊接；所述前围流水槽与两所述侧围板总成均焊接。

2.根据权利要求1所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其特征在于：还包括第一加强板，所述第一加强板安装在所述前围流水槽的前侧。

3.根据权利要求2所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其特征在于：还包括第二加强板，所述第二加强板的第一端与所述前围流水槽连接，所述第二加强板的第二端与所述第一加强板连接。

4.根据权利要求2或3所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其特征在于：所述前围流水槽的两端均设有第三加强板，所述第三加强板与所述第一加强板连接，所述第三加强板竖直设置。

5.根据权利要求4所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构，其特征在于：所述前围流水槽的两端均设有第四加强板，所述第四加强板水平布置，且所述第四加强板与所述第一加强板、所述第三加强板、所述前围流水槽均焊接。

6.一种汽车，其特征在于，包括权利要求1-5任意一项所述的前围流水槽与前减塔包总成的连接结构。