CN206374814U - 一种后纵梁加强板组件 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种后纵梁加强板组件，包括纵向截面形状为“U”形的加强板本体，所述加强板本体位于所述后纵梁的腔体内，所述加强板本体底部与所述后纵梁底部内表面之间设有间隔，所述加强板本体与后纵梁底部内表面之间形成封闭的腔体，所述加强板本体两侧部外表面与所述后纵梁两个内侧表面固定连接，所述加强板本体前端与所述后纵梁和后横梁搭接处搭接，所述加强板本体一侧设有向上延伸的加强板延伸边，所述加强板延伸边与后轮罩板和后纵梁内表面三者固定连接。本实用新型提供的一种后纵梁加强板组件，能够减少后纵梁单件的零件尺寸和零件变形量，提升安装点可靠性和涂装液流动顺畅性，进而使材料利用率高。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车后纵梁加强技术领域，特别是涉及一种后纵梁加强板组件。
背景技术
后部下车体作为车身的后部框架，集中了后悬挂、油箱、安全带、排气等众多总装部件的安装点，会承受不同载荷，特别是后悬挂传递的路面激励，后部下车体要进行传导和分散，这就要求后纵梁区域有好的弯扭特性、制造匹配，以提升结构稳定性和可靠性，从而保证整车性能。而加强纵梁最常见的方式是在其内侧增加加强板，进行局部强化，通常有以下方式。
某车型的加强板与后纵梁和后横梁的搭接结构，图1-3所示，此结构有如下特点：与后轮罩搭接的翻边为后纵梁一体成形；加强板分两段，其中第一加强板底部仅两端与大梁底部贴合，中间部分拱起形成小的腔体结构，但是分段点与后横梁的搭接边基本重合，造成纵梁刚度的不连续；第二加强板底部完全与大梁贴合，没有形成有效闭合截面，弯扭提升效果小。
某车型的加强板与后纵梁和后横梁的搭接如图4-5所示。与上述车型相比，第一加强板的强化区域覆盖了后横梁接头，第二加强板设计成“U”型，底部和侧面翻边分别与大梁两侧面焊接。
实用新型内容
本实用新型是为了解决现有技术中的不足而完成的，本实用新型的目的是提供一种能够减少后纵梁单件的零件尺寸和零件变形量，提升安装点可靠性和涂装液流动顺畅性，进而使材料利用率高的后纵梁加强板组件。
本实用新型的一种后纵梁加强板组件，包括纵向截面形状为“U”形的加强板本体，所述加强板本体位于所述后纵梁的腔体内，所述加强板本体底部与所述后纵梁底部内表面之间设有间隔，所述加强板本体与后纵梁底部内表面之间形成封闭的腔体，所述加强板本体两侧部外表面与所述后纵梁两个内侧表面固定连接，所述加强板本体前端与所述后纵梁和后横梁搭接处搭接，所述加强板本体一侧设有向上延伸的加强板延伸边，所述加强板延伸边与后轮罩板和后纵梁内表面三者固定连接。
本实用新型的一种后纵梁加强板组件还可以是：
所述后轮罩板、加强板本体、加强板延伸边和所述后纵梁搭接处设有三排焊点，所述焊点包括第一焊点、第二焊点和第三焊点，所述加强板本体外侧表面和所述后纵梁内侧表面通过所述第一焊点两者焊接固定，所述后纵梁的上边沿、加强板本体外侧表面和所述后轮罩板通过所述第二焊点三者焊接固定，所述加强板延伸边和所述后轮罩板通过所述第三焊点两者焊接固定。
所述后纵梁与所述加强板本体连接处的内侧部设有后横梁搭接接头，后横梁通过所述后横梁搭接接头结构固定于所述后纵梁侧部。
所述加强板本体侧部设有向内凹入的加强筋条，所述加强筋条分布设置于所述加强板本体侧部边缘上。
所述加强板本体一侧部的下端部与所述后纵梁内侧表面之间设有空间。
所述加强板本体后端部一侧设有搭接边，所述加强板本体通过所述搭接边与所述后纵梁搭接连接。
所述加强板本体侧部设有至少一个漏液孔。
所述加强板本体底部设有至少一个沉台孔。
所述后纵梁底部内表面上设有螺母板，所述螺母板位于所述加强板本体前端，所述螺母板后端与所述加强板本体前端固定连接，所述螺母板与加强板本体搭接处设有座椅安装点，所述座椅通过所述座椅安装点可拆卸固定于所述螺母板上。
所述后纵梁腔体内设有纵梁加强板，所述纵梁加强板底表面与所述后纵梁腔体底表面固定连接，所述加强板本体与所述纵梁加强板之间形成所述间隔。
本实用新型的一种后纵梁加强板组件，包括纵向截面形状为“U”形的加强板本体，所述加强板本体位于所述后纵梁的腔体内，所述加强板本体底部与所述后纵梁底部内表面之间设有间隔，所述加强板本体与后纵梁底部内表面之间形成封闭的腔体，所述加强板本体两侧部外表面与所述后纵梁两个内侧表面固定连接，所述加强板本体前端与所述后纵梁和后横梁搭接处搭接，所述加强板本体一侧设有向上延伸的加强板延伸边，所述加强板延伸边与后轮罩板和后纵梁内表面三者固定连接。这样，将加强板本体安装在后纵梁的腔体内，并且加强板本体底部与纵梁底部内表面之间设有间隔，加强板本体与后纵梁底部内表面之间形成封闭的腔体，通过封闭的腔体可以提高后纵梁自身的强度，加强板本体一侧设有加强板延伸边，加强板延伸边分别与后轮罩板和后纵梁内表面固定连接，将后纵梁与后轮罩板搭接所需的焊接边由该加强板本体延伸出来，避免由此造成的材料利用率低的问题，当后纵梁受力后，可以利用加强板本体来加强后纵梁的结构强度和刚度，而且也可以利用加强板本体将后纵梁的受到的力通过加强板本体侧部加强板延伸边和另一侧边进行传递分散，不会因应力集中导致后纵梁开裂等情况发生。加强板本体侧边贯穿整个搭接区域，使后纵梁到后轮罩板的传力路径更连续，而且加强板本体搭接在后纵梁截面上部，组成封闭的下部完整腔体，优化后纵梁到后轮罩板的传力路径的过渡，使路径更连续，局部区域变形更小。本实用新型的一种后纵梁加强板组件，相对于现有技术而言,其具有的优点是：能够减少后纵梁单件的零件尺寸和零件变形量，提升安装点可靠性和涂装液流动顺畅性，进而使材料利用率高。
附图说明
图1是现有技术的某车型的后纵梁加强板组件的结构示意图。
图2是图1中A-A处的结构示意图。
图3是现有技术中后纵梁与后轮罩搭接结构的截面示意图。
图4是现有技术的另一车型的纵梁加强板组件的结构示意图。
图5是图4中B-B处的结构示意图。
图6是本实用新型的后部下车体的结构示意图。
图7是本实用新型的一种后纵梁加强板组件与后纵梁和后轮罩板的连接结构图。
图8是图7中C-C的截面示意图。
图9是本实用新型的后纵梁和后横梁的连接结构图。
图10是本实用新型的一种后纵梁加强板组件与螺母板的结构示意图。
图11是本实用新型的一种后纵梁加强板组件的结构示意图。
图12是本实用新型备胎舱与纵梁搭接及焊点图。
图13是本实用新型的一种后纵梁加强板组件的与后纵梁、螺母板、后横梁的爆炸结构图。
图号说明
1…加强板本体 2…后纵梁 3…后横梁
4…螺母板 5…加强板延伸边 6…后轮罩板
7…焊点 8…加强筋条 9…漏液孔
10…沉台孔 11…座椅安装点 12…后纵梁翻边
13…后横梁搭接接头 14…搭接边 15…纵梁加强板
具体实施方式
下面结合附图的图6至图13对本实用新型的一种后纵梁加强板组件后纵梁加强板组件作进一步详细说明。
本实用新型的一种后纵梁加强板组件，请参考图6-13，包括纵向截面形状为“U”形的加强板本体1，所述加强板本体1位于所述后纵梁2的腔体内，所述加强板本体1底部与所述后纵梁2底部内表面之间设有间隔，所述加强板本体1与后纵梁2底部内表面之间形成封闭的腔体，所述加强板本体1两侧部外表面与所述后纵梁2两个内侧表面固定连接，所述加强板本体1前端与所述后纵梁2和后横梁3连接处搭接，所述加强板本体1一侧设有向上延伸的加强板延伸边5，所述加强板延伸边5与后轮罩板6和后纵梁2内表面三者固定连接。这样，将加强板本体1安装在后纵梁2的腔体内，并且加强板本体1底部与纵梁底部内表面之间设有间隔，加强板本体1与后纵梁2底部内表面之间形成封闭的腔体，通过封闭的腔体可以提高后纵梁2自身的强度，加强板本体1一侧设有加强板延伸边5，加强板延伸边5分别与后轮罩板6和后纵梁2内表面固定连接，将后纵梁2与后轮罩板6搭接所需的焊接边由该加强板本体1延伸出来，并避免由此造成的材料利用率低的问题，当后纵梁2受力后，可以利用加强板本体1来加强后纵梁2的结构强度和刚度，而且也可以利用加强板本体1将后纵梁2的受到的力通过加强板本体1侧部加强板延伸边5和另一侧边进行传递分散，不会因应力集中导致后纵梁2开裂等情况发生。加强板本体1侧边贯穿整个搭接区域，使后纵梁2到后轮罩板6的传力路径更连续，而且加强板本体1搭接在后纵梁2截面上部，组成封闭的完整腔体，优化后纵梁2到后轮罩板6的传力路径的过渡，使路径更连续，局部区域变形更小。本实用新型的一种后纵梁2加强板组件，相对于现有技术而言,其具有的优点是：能够减少后纵梁2单件的零件尺寸和零件变形量，提升安装点可靠性和涂装液流动顺畅性，进而使材料利用率高。
本实用新型的一种后纵梁2加强板组件，请参考图6-13，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述后轮罩板6、加强板本体1、加强板延伸边5和所述后纵梁2搭接处设有三排焊点7，所述焊点包括第一焊点、第二焊点和第三焊点，所述加强板本体1外侧表面和所述后纵梁2内侧表面通过所述第一焊点两者焊接固定，所述后纵梁2的上边沿、加强板本体1外侧表面和所述后轮罩板6通过所述第二焊点三者焊接固定，所述加强板延伸边5和所述后轮罩板6通过所述第三焊点两者焊接固定。这样，后轮罩板6、加强板本体1、加强板延伸边5和后纵梁2的搭接在Z向形成了3排焊点7，加强板本体1侧边的加强板延伸板贯穿整个搭接区域，使后纵梁2到后轮罩板6的传力路径更连续。进一步的优选方案是：后横梁3固定于所述后纵梁2与所述加强板本体1连接处的内侧部，所述后横梁3端部与所述后纵梁2侧部固定连接。这样，后纵梁2与横梁作为车体的框架部分，两者的搭接头对整个后部区域的弯扭非常重要。因此本实用新型将加强板本体1前端与后横梁3搭接头形成重合区域，从而提高后纵梁2与后横梁3的连接强度。进一步的优选方案是：所述加强板本体1侧部设有向内凹入的加强筋条8，所述加强筋条8分布设置于所述加强板本体1侧部边缘上。这样，通过加强筋条8可以加强加强板本体1的结构，进一步的保证后纵梁2的结构强度和刚度。加强板本体1底部与后纵梁2离空，侧面不完全贴合，留出非贴合避让的加强筋条8，保证了涂装时电泳液的充分流动。
本实用新型的一种后纵梁2加强板组件，请参考图6-13，在前面描述的技术方案的基础上还可以是：所述加强板本体1一侧部的下端部与所述后纵梁2内侧表面之间设有空间。这样，加强板本体1底部与后纵梁2离空，一侧的侧面不完全贴合，后纵梁2到后轮罩板传力路径优化后，降低了零件高应力和焊点7剥离开裂的风险。特别是闭合腔体形成的稳定结构，使搭接在后纵梁2上端备胎舱焊点7撕裂的问题得到解决。还可以是：所述加强板本体1后端部一侧设有搭接边，所述加强板本体1通过所述搭接边与所述后纵梁2搭接连接。这样，加强板前端与梁搭接头形成过渡重合区域提高整个汽车后部区的弯扭度。还可以是：所述加强板本体1侧部设有至少一个漏液孔9。所述加强板本体1底部设有至少一个沉台孔10。这样，加强板本体1的另一侧增加漏液孔9及底面的沉台孔10，保证了涂装时电泳液的充分流动。还可以是：所述后纵梁2底部内表面上设有螺母板4，所述螺母板4位于所述加强板本体1前端，所述螺母板4后端与所述加强板本体1前端固定连接，所述螺母板4与加强板本体1搭接处设有座椅安装点11，所述座椅通过所述座椅安装点11可拆卸固定于所述螺母板4上。这样，因空间需要，座椅安装点11布置在大梁腔体内部，加强板本体1前端与螺母板4贴合焊接，使座椅安装点11在后横梁3、后纵梁2和加强板本体1组成的搭接重合区域，进而提高了座椅的安装结构。还可以是：所述后纵梁2腔体内设有纵梁加强板，所述纵梁加强板底表面与所述后纵梁腔体底表面固定连接，所述加强板本体与所述纵梁加强板之间形成所述间隔。这样，在后纵梁2的腔体内设置纵梁加强板15，通过纵梁加强板15提高了后纵梁2的结构强度。
上述仅对本实用新型中的几种具体实施例加以说明，但并不能作为本实用新型的保护范围，凡是依据本实用新型中的设计精神所作出的等效变化或修饰或等比例放大或缩小等，均应认为落入本实用新型的保护范围。
Claims (10)
1.一种后纵梁加强板组件，其特征在于：包括纵向截面形状为“U”形的加强板本体，所述加强板本体位于所述后纵梁的腔体内，所述加强板本体底部与所述后纵梁底部内表面之间设有间隔，所述加强板本体与后纵梁底部内表面之间形成封闭的腔体，所述加强板本体两侧部外表面与所述后纵梁两个内侧表面固定连接，所述加强板本体前端与所述后纵梁和后横梁搭接处搭接，所述加强板本体一侧设有向上延伸的加强板延伸边，所述加强板延伸边与后轮罩板和后纵梁内表面三者固定连接。
2.根据权利要求1所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述后轮罩板、加强板本体、加强板延伸边和所述后纵梁搭接处设有三排焊点，所述焊点包括第一焊点、第二焊点和第三焊点，所述加强板本体外侧表面和所述后纵梁内侧表面通过所述第一焊点两者焊接固定，所述后纵梁的上边沿、加强板本体外侧表面和所述后轮罩板通过所述第二焊点三者焊接固定，所述加强板延伸边和所述后轮罩板通过所述第三焊点两者焊接固定。
3.根据权利要求1所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述后纵梁与所述加强板本体连接处的内侧部设有后横梁搭接接头，后横梁通过所述后横梁搭接接头结构固定于所述后纵梁侧部。
4.根据权利要求3所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述加强板本体侧部设有向内凹入的加强筋条，所述加强筋条分布设置于所述加强板本体侧部边缘上。
5.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述加强板本体一侧部的下端部与所述后纵梁内侧表面之间设有空间。
6.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述加强板本体后端部一侧设有搭接边，所述加强板本体通过所述搭接边与所述后纵梁搭接连接。
7.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述加强板本体侧部设有至少一个漏液孔。
8.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述加强板本体底部设有至少一个沉台孔。
9.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述后纵梁底部内表面上设有螺母板，所述螺母板位于所述加强板本体前端，所述螺母板后端与所述加强板本体前端固定连接，所述螺母板与加强板本体搭接处设有座椅安装点，所述座椅通过所述座椅安装点可拆卸固定于所述螺母板上。
10.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的后纵梁加强板组件，其特征在于：所述后纵梁腔体内设有纵梁加强板，所述纵梁加强板底表面与所述后纵梁腔体底表面固定连接，所述加强板本体与所述纵梁加强板之间形成所述间隔。
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