CN112453405A - 一种金属粉料成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种金属粉料成型装置，包括注射成型机，所述注射成型机上安装有前模及后模，所述后模包括与注射成型机固定连接的后模固定板，所述后模固定板前侧安装有后模型板，所述后模型板与后模固定板之间留有空隙，所述空隙中设置有连接有顶杆的顶杆固定板，所述顶杆穿过后模型板且与后模型板滑动连接，所述顶杆固定板与后模型板之间设有复位弹簧，所述注射成型机上连接有能够往复运动的驱动杆，所述驱动杆能够穿过后模固定板后与顶杆固定板相抵。综上所述，当成型结束后，注射成型机驱动后模脱离前模，此时，工件附着在后模型板上。然后，驱动杆前进，驱动杆推动顶杆固定板前进，顶杆固定板推动顶杆使工件脱离后模型板，方便将工件取下。

Description

一种金属粉料成型装置

技术领域

本发明涉及金属粉料成型技术领域，具体地说，是涉及一种金属粉料成型装置。

背景技术

金属粉料注射成型，是集高分子成型工艺、粉末冶金工艺等诸多学科交叉的产物，金属粉料注射成型工艺包括以下步骤：1、将金属粉料与高分子粘合剂均匀混炼、制粒；2、将混合有金属粉料的高分子粘合剂熔化，通过注射成型机注入模具固化成型，制得工件毛胚；3、将工件毛胚中的高分子粘合剂脱除；4、通过烧结致密化制得最终产品。

在上述步骤2中，注射成型机上安装有前模及后模，在进行注射成型时，注射成型机驱动后模与前模相抵，并对其施加足够的压力，以避免后模与前模之间的缝隙漏胶。此时，后模型板与前模共同围成了工件形状相适应的型腔，注射成型机将混合有金属粉料的高分子粘合剂熔化，从前模注射到型腔中，经冷却凝固成型，形成工件的毛胚或成品，当成型结束后，注射成型机驱动后模脱离前模。后模脱离前模后，工件因冷缩作用附着在后模型板上，需要操作人员手动将其取下。

然而上述技术方案具有以下缺点：1、 为了将工件取下，操作人员需要使用各种工具，撬动工件毛胚，易导致工件毛胚外观面受损，降低产品质量；2、即使经过冷却，工件毛胚的温度依然较高，操作人员操作时易直接接触工件毛胚导致烫伤。

发明内容

本发明的目的在于克服上述传统技术的不足之处，提供一种金属粉料成型装置，方便将工件取下。

本发明的目的是通过以下技术措施来达到的：一种金属粉料成型装置，包括注射成型机，所述注射成型机上安装有前模及后模，所述后模包括与注射成型机固定连接的后模固定板，所述后模固定板前侧安装有后模型板，所述后模型板与后模固定板之间留有空隙，所述空隙中设置有连接有顶杆的顶杆固定板，所述顶杆穿过后模型板且与后模型板滑动连接，所述顶杆固定板与后模型板之间设有复位弹簧，所述注射成型机上连接有能够往复运动的驱动杆，所述驱动杆能够穿过后模固定板后与顶杆固定板相抵。由于采用了上述技术方案，在进行注射成型时，注射成型机驱动后模与前模相抵，并对其施加足够的压力，以避免后模与前模之间的缝隙漏胶。此时，后模型板与前模共同围成了工件形状相适应的型腔，注射成型机将混合有金属粉料的高分子粘合剂熔化，从前模注射到型腔中，经冷却凝固成型，形成工件的毛胚或成品。当成型结束后，注射成型机驱动后模脱离前模，此时，工件附着在后模型板上。然后，驱动杆前进，驱动杆推动顶杆固定板前进，顶杆固定板推动顶杆使工件脱离后模型板，方便将工件取下。当工件被取下后，驱动杆后退，顶杆固定板在复位弹簧的作用下复位，方便下一次的注射成型。

所述注射成型机上滑动连接有由第一油缸驱动的滑动板，所述滑动板上铰接有由第二油缸驱动的竖梁，所述竖梁上安装有电磁铁，所述电磁铁后侧安装有缓冲垫，所述竖梁上还安装有能够与顶杆固定板相抵的推杆。在进行注射成型时，竖梁处于倾斜状态，避让出后模的活动路线，当成型结束后，注射成型机驱动后模脱离前模，此时，第二油缸驱动的竖梁，使竖梁处于竖直状态；然后，第一油缸驱动滑动板向后运动，使电磁铁靠近工件，最后，启动电磁铁，电磁铁吸住工件，同时，第一油缸释放部分压力。当驱动杆推动顶杆固定板前进时，顶杆固定板推动推杆，使竖梁、电磁铁连同工件以相同速度向前运动，在工件脱离后模型板的过程中，电磁铁吸住工件，避免工件跌落。当顶杆固定板复位后，第二油缸驱动竖梁，使竖梁处于倾斜状态，方便下一次的注射成型。

所述竖梁的数量为两件，两件竖梁左右布置，两件竖梁之间设有第一横梁，所述第一横梁一端与一件竖梁铰接，所述第一横梁另一端与另一件竖梁铰接，所述电磁铁安装在第一横梁上。两件竖梁更加稳定，避免在工作时电磁铁发生歪斜。

所述两件竖梁之间还设有第二横梁，所述第二横梁一端与一件竖梁铰接，所述第二横梁另一端与另一件竖梁铰接，所述第二横梁位于电磁铁前方。第一横梁与第二横梁共同为电磁铁提供水平方向的支撑，避免在工作时电磁铁发生歪斜。

所述两件竖梁之间还设有第三横梁，所述第三横梁一端与一件竖梁铰接，所述第三横梁另一端与另一件竖梁铰接，所述推杆位于第三横梁后侧。方便推杆的安装。

所述第三横梁位于第二横梁的前下方。当顶杆固定板复位后，第二油缸驱动的竖梁，第二横梁与推杆接触，使竖梁处于倾斜状态，方便下一次的注射成型，避免第二油缸失去动力导致竖梁过度倾斜。

其中一件竖梁上连接有转轴，所述转轴上转动连接有套管，所述第二油缸一端与滑动板铰接，所述第二油缸另一端与套管固定连接。当第二油缸驱动竖梁时，仅需要驱动其中一件竖梁即可，结构紧凑，方便制造和维护。

所述滑动板上安装有用于限制竖梁行程的限位板。当成型结束后，注射成型机驱动后模脱离前模，此时，第二油缸驱动的竖梁，竖梁与限位板相接触，使竖梁处于竖直状态，避免第二油缸行程过大导致竖梁向反方向倾斜。

所述缓冲垫后侧开设有能够与工件形状相适应的容纳腔，所述缓冲垫边缘部分的厚度小于其中间部分的厚度，所述电磁铁上通过可拆卸的方式安装有能够将缓冲垫边缘部分压在电磁铁上的压条。当电磁铁吸住工件时，缓冲垫用于适应工件形状，避免适应工件发生歪斜或位移，避免工件受到损伤，同时，缓冲垫方便拆装，更换不同形状的缓冲垫以适应不同形状的工件，提高适用性。

所述竖梁上连接有加强筋。加强筋有利于提高竖梁的强度。

综上所述，当成型结束后，注射成型机驱动后模脱离前模，此时，工件附着在后模型板上。然后，驱动杆前进，驱动杆推动顶杆固定板前进，顶杆固定板推动顶杆使工件脱离后模型板，方便将工件取下。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明：

附图1是本发明一种金属粉料成型装置的结构示意图；

附图2是图1中截面A-A的结构示意图；

附图3是图2中截面B-B的结构示意图；

附图4是图2中截面B-B的使用状态结构示意图；

附图5是图4中截面C-C的结构示意图；

附图6是图4中截面C-C的使用状态结构示意图。

图中：1-注射成型机；2-前模；3-后模；4-导轨；5-滑动板；6-第一油缸；7-竖梁；8-电磁铁；9-第一横梁；10-第二横梁；11-第三横梁；12-转轴；13-套管；14-第二油缸；15-限位板；16-驱动杆；17-后模固定板；18-顶杆固定板；19-顶杆；20-后模型板；21-工件；22-压条；23-缓冲垫；24-加强筋；25-推杆；26-容纳腔。

具体实施方式

为了便于本发明的理解，下面结合实施例与附图对本发明做进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造或操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是机械连接或电连接，也可以是两个元件内部的连通，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解术语的具体含义。

如附图1到5所示，一种金属粉料成型装置，包括注射成型机，注射成型机1上安装有前模2及后模3，后模3包括与注射成型机1固定连接的后模固定板17，后模固定板17前侧安装有后模型板20，后模型板20与后模固定板17之间留有空隙，空隙中设置有连接有顶杆19的顶杆固定板18，顶杆19穿过后模型板20且与后模型板20滑动连接，顶杆固定板18与后模型板20之间设有复位弹簧，注射成型机1上连接有能够往复运动的驱动杆16，驱动杆16能够穿过后模固定板17后与顶杆固定板18相抵。在进行注射成型时，注射成型机1驱动后模3与前模2相抵，并对其施加足够的压力，以避免后模3与前模2之间的缝隙漏胶。此时，后模型板20与前模2共同围成了工件21形状相适应的型腔，注射成型机1将混合有金属粉料的高分子粘合剂熔化，从前模2注射到型腔中，经冷却凝固成型，形成工件21的毛胚或成品。当成型结束后，注射成型机1驱动后模3脱离前模2，此时，工件21附着在后模型板2上。然后，驱动杆16前进，驱动杆16推动顶杆固定板18前进，顶杆固定板18推动顶杆19使工件21脱离后模型板20，方便将工件21取下。当工件21被取下后，驱动杆16后退，顶杆固定板18在复位弹簧的作用下复位，方便下一次的注射成型。

注射成型机1底面上安装有导轨4，导轨4上滑动连接有由第一油缸6驱动的滑动板5，第一油缸6采用现有技术，字在此不再赘述。滑动板5上铰接有由第二油缸14驱动的竖梁7，竖梁7上连接有加强筋24。加强筋24有利于提高竖梁7的强度。第二油缸14采用现有技术，在此不再赘述。竖梁7上安装有电磁铁8。具体的，竖梁7的数量为两件，两件竖梁7左右布置，两件竖梁7之间设有第一横梁9，选优的，第一横梁9位于竖梁7上端前侧。第一横梁9一端与一件竖梁7铰接，第一横梁9另一端与另一件竖梁7铰接，电磁铁8安装在第一横梁9上。两件竖梁7更加稳定，避免在工作时电磁铁8发生歪斜。滑动板5上安装有用于限制竖梁7行程的限位板15。

其中一件竖梁7上连接有转轴12，转轴12上转动连接有套管13，第二油缸14一端与滑动板5铰接，第二油缸14另一端与套管13固定连接。当第二油缸14驱动竖梁7时，仅需要驱动其中一件竖梁7即可，结构紧凑，方便制造和维护。选优的，两件竖梁7之间还设有第二横梁10，第二横梁10位于第一横梁9下方。第二横梁10一端与一件竖梁7铰接，第二横梁10另一端与另一件竖梁7铰接，第二横梁10位于电磁铁8前方。第一横梁9与第二横梁10共同为电磁铁8提供水平方向的支撑，避免在工作时电磁铁8发生歪斜。竖梁7上还安装有能够与顶杆固定板18相抵的推杆25。具体的，两件竖梁7之间还设有第三横梁11，第三横梁11一端与一件竖梁7铰接，第三横梁11另一端与另一件竖梁7铰接，推杆25位于第三横梁11后侧中间位置。第三横梁11位于第二横梁10的前下方，方便推杆25的安装。

如附图6所示，在进行注射成型时，竖梁7处于倾斜状态，避让出后模3的活动路线，当成型结束后，注射成型机1驱动后模3脱离前模2，此时，第二油缸14驱动竖梁7，竖梁7与限位板15相接触，使竖梁7处于竖直状态；然后，第一油缸6驱动滑动板5向后运动，使电磁铁8靠近工件21，最后，启动电磁铁8，电磁铁吸住工件21，同时，第一油缸6释放部分压力。当驱动杆16推动顶杆固定板18前进时，顶杆固定板18推动推杆25，使竖梁7、电磁铁8连同工件21以相同速度向前运动，在工件21脱离后模型板20的过程中，电磁铁吸住工件21，避免工件21跌落。当顶杆固定板18复位后，第二油缸14驱动的竖梁7，第二横梁10与推杆25接触，使竖梁7处于倾斜状态，方便下一次的注射成型。

电磁铁8后侧安装有缓冲垫23，具体的，缓冲垫23由弹性橡胶制成，缓冲垫23后侧开设有能够与工件21形状相适应的容纳腔26，缓冲垫23边缘部分的厚度小于其中间部分的厚度，电磁铁8上通过可拆卸的方式安装有能够将缓冲垫23边缘部分压在电磁铁8上的压条22。当电磁铁吸住工件21时，缓冲垫23用于适应工件21形状，避免适应工件21发生歪斜或位移，避免工件21受到损伤，同时，缓冲垫23方便拆装，更换不同形状的缓冲垫23以适应不同形状的工件21，提高适用性。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种金属粉料成型装置，包括注射成型机，所述注射成型机（1）上安装有前模（2）及后模（3），其特征在于：所述后模（3）包括与注射成型机（1）固定连接的后模固定板（17），所述后模固定板（17）前侧安装有后模型板（20），所述后模型板（20）与后模固定板（17）之间留有空隙，所述空隙中设置有连接有顶杆（19）的顶杆固定板（18），所述顶杆（19）穿过后模型板（20）且与后模型板（20）滑动连接，所述顶杆固定板（18）与后模型板（20）之间设有复位弹簧，所述注射成型机（1）上连接有能够往复运动的驱动杆（16），所述驱动杆（16）能够穿过后模固定板（17）后与顶杆固定板（18）相抵。

2.根据权利要求1所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述注射成型机（1）上滑动连接有由第一油缸（6）驱动的滑动板（5），所述滑动板（5）上铰接有由第二油缸（14）驱动的竖梁（7），所述竖梁（7）上安装有电磁铁（8），所述电磁铁（8）后侧安装有缓冲垫（23），所述竖梁（7）上还安装有能够与顶杆固定板（18）相抵的推杆（25）。

3.根据权利要求2所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述竖梁（7）的数量为两件，两件竖梁（7）左右布置，两件竖梁（7）之间设有第一横梁（9），所述第一横梁（9）一端与一件竖梁（7）铰接，所述第一横梁（9）另一端与另一件竖梁（7）铰接，所述电磁铁（8）安装在第一横梁（9）上。

4.根据权利要求3所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述两件竖梁（7）之间还设有第二横梁（10），所述第二横梁（10）一端与一件竖梁（7）铰接，所述第二横梁（10）另一端与另一件竖梁（7）铰接，所述第二横梁（10）位于电磁铁（8）前方。

5.根据权利要求4所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述两件竖梁（7）之间还设有第三横梁（11），所述第三横梁（11）一端与一件竖梁（7）铰接，所述第三横梁（11）另一端与另一件竖梁（7）铰接，所述推杆（25）位于第三横梁（11）后侧。

6.根据权利要求5所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述第三横梁（11）位于第二横梁（10）的前下方。

7.根据权利要求3所述的金属粉料成型装置，其特征在于：其中一件竖梁（7）上连接有转轴（12），所述转轴（12）上转动连接有套管（13），所述第二油缸（14）一端与滑动板（5）铰接，所述第二油缸（14）另一端与套管（13）固定连接。

8.根据权利要求2到7中任一项所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述滑动板（5）上安装有用于限制竖梁（7）行程的限位板（15）。

9.根据权利要求2到7中任一项所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述缓冲垫（23）后侧开设有能够与工件（21）形状相适应的容纳腔（26），所述缓冲垫（23）边缘部分的厚度小于其中间部分的厚度，所述电磁铁（8）上通过可拆卸的方式安装有能够将缓冲垫（23）边缘部分压在电磁铁（8）上的压条（22）。

10.根据权利要求9所述的金属粉料成型装置，其特征在于：所述竖梁（7）上连接有加强筋（24）。

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