CN112409573A - 一种副产多元酚环氧树脂及其制造方法与应用 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及BPA工业生产中的酚类副产物利用技术,具体涉及一种副产多元酚环氧树脂及其制造方法与应用。所述副产多元酚环氧树脂,是由双酚A工业生产中得到的副产多元酚与环氧化合物反应得到的。本发明可以更好的利用BPA工业生产中的酚类副产物,从而减少废物的产生;同时也使利用酚类副产物合成的下游产品具有更好的性能。
Description
技术领域
本发明涉及BPA工业生产中的酚类副产物利用技术,具体涉及一种副产多元酚环氧树脂及其制造方法与应用。
背景技术
BPA工业生产,是使用苯酚与丙酮在酸催化剂的作用下,合成出BPA,伴随的副反应会生成2,4-BPA、C3苯酚、三酚、四酚等各种酚类副产物。各种酚类副产物的分子结构式如下:
2,4-BPA分子结构式;
四酚分子结构式之一;
苯酚分子结构式;
上述双酚A的酚类副产物会带来较为严重的环境污染,比如“双酚A废水的污染状况及处理技术”,城市环境与城市生态,第18卷4期,2005年8月描述了双酚A对环境的影响。因此,更好的对双酚A工业生产中的酚类副产物进行处理一直是双酚A生产企业的目标。
当前酚类副产物处理的做法主要有以下几种:
1、“双酚A生产中母液分解和重排的研究”(石油化工,1999年28卷,320-323页)中将2,4-双酚A分解和重排,生成双酚A提高原料的利用率,减少双酚A副产物的产生,但是产生的分解残渣没有做深度处理,而是直接焚烧。
2、CN1935767A公开一种二酚基二缩水甘油醚的制备方法,将二酚基丙烷(二酚基丙烷为BPA的化学名称)、二酚基丙烷副产品以及环氧氯丙烷混合,并加入苄基三乙基氯化铵水溶液作为催化剂,在75-125℃醚化反应0.5-10小时,在35-55℃下,滴加氢氧化钠水溶液,并搅拌,滴加完毕后保持;脱除水分和环氧氯丙烷,得到二酚基二缩水甘油醚的混合物;加入甲苯萃取除去含二酚基二缩水甘油醚的混合物中的氯化钠。采用二酚基丙烷生产后的副产品与二酚基丙烷相结合制造二酚基二缩水甘油醚(二酚基二缩水甘油醚为双酚A环氧树脂的化学名称)。将二酚基丙烷生产后的副产品用于生产二酚基二缩水甘油醚,使得废物得到了再利用。
3、CN1281647C涉及缩聚产物,它是由双酚残余物与醛在酸性介质中反应制备的。所述产物特别适合于制备阻燃性模制体、用于阻燃领域的未成型的组合物以及与粉末涂料一起作为粘合剂或粘合剂组分组合用于无纺布模制件。
4、CN103554432B公开了一种BPA重质馏分生产双酚A环氧树脂的方法,以BPA重质馏分、甲醛和丁醇为原料,经反应先制得双酚A酚醛树脂;以双酚A酚醛树脂、环氧氯丙烷为原料,经反应制得双酚A酚醛环氧树脂。
综合来看,对于BPA工业生产中的酚类副产物,多采用催化分解,所得分解产物BPA残渣再经以下处理路径:(1)直接焚烧;(2)添加到BPA中,与环氧氯丙烷反应合成环氧树脂;(3)与甲醛反应合成酚醛树脂;(4)与甲醛反应合成酚醛树脂,再与环氧氯丙烷反应合成BPA酚醛环氧树脂。
这些处理路径为BPA酚类副产物找到了一些出路,但也存在一些问题:(1)在酸或碱催化条件下,BPA残渣与甲醛等醛类反应,用于制造酚醛树脂(包含继续利用该酚醛树脂制造环氧树脂),所得酚醛树脂的羟基当量高,反应活性低,应用比较困难。
(2)在催化剂与碱的作用下,BPA残渣与ECH反应,用于制造环氧树脂,但合成得到的环氧树脂存在产品色泽深、环氧当量高的问题;而且,因为合成过程中分液困难而很难单独使用(在合成环氧树脂时,一般需要添加BPA,来改善精制过程中的分液状况并降低产品环氧当量),即使添加部分BPA,所合成的环氧树脂固化物综合性能依然较差(仅适用于地坪涂料底涂、一般防腐涂料等少量要求较低的场合)、产品附加值较低。这些缺点限制了利用BPA残渣制得的环氧树脂的应用。
发明人发现,之所以产生上述缺点,原因在于:现有技术的BPA残渣是通过在BPA母液中加酸或碱,再经高温催化分解,分离轻组份后得到的酚类固体废弃物。通过该方法得到的BPA残渣色泽深、成分复杂,导致基于BPA残渣制得的环氧树脂也存在色泽差,综合性能较差的问题。
发明内容
本发明的目的是为了更好的利用BPA工业生产中的酚类副产物,从而减少废物的产生;同时也使利用酚类副产物合成的下游产品具有更好的性能。
本发明提供一种副产多元酚环氧树脂,其是由双酚A工业生产中得到的副产多元酚与环氧化合物反应得到的。
所述副产多元酚含有双酚A和非双酚A类副产多元酚;其中,所述非双酚A类副产多元酚包括2,4-BPA,三酚和四酚;所述副产多元酚中的非双酚A类副产多元酚的含量为所述副产多元酚总重量的20-80%,优选30-50%。
所述副产多元酚中的苯酚含量低于所述副产多元酚总重量的15%,优选低于10%,特别优选低于5%。
本发明所述副产多元酚环氧树脂中的色满含量为0.0001%-0.50%;色泽(Gardner)为0.5-5。可见,本发明所得副产多元酚环氧树脂相比基于BPA残渣制得的环氧树脂,具有更浅的色泽。注:色泽(Gardner)按透明液体颜色测定方法GB/T 22295-2008进行检测。
本发明还提供上述副产多元酚环氧树脂的制造方法,包括:
S1、将双酚A工业生产得到的母液蒸馏,脱除小分子酚类化合物,得到副产多元酚;
S2、所得副产多元酚在相转移催化剂与液碱存在下与环氧化合物反应,合成得到副产多元酚环氧树脂。
在所述S1中,所述蒸馏的方式可选自负压蒸馏、鼓泡蒸馏或短程蒸馏等中的一种;优选短程蒸馏;研究表明,通过蒸馏处理可显著降低所述副产多元酚中苯酚和C3苯酚的含量,甚至将至为0,从而可显著改善副产多元酚环氧树脂的色泽问题,其中短程蒸馏的效果最显著。
进一步地,所述负压蒸馏的操作条件为:将所述母液于160-170℃,压力2-3KPa条件下脱除3-4h。
进一步地,所述鼓泡蒸馏的操作条件为:先将所述母液在170-180℃、0.5-1KPa条件下脱除1-1.5小时,继续在170-180℃、0.5-1KPa条件下,在4-5小时内匀速滴加水,进一步鼓泡脱除苯酚。
进一步地,所述短程蒸馏的操作条件为:在一定蒸发面积(如蒸发面积为0.1m2)下,将所述母液在170-180℃、50-100Pa条件下蒸馏,蒸馏速度为10-100kg/(m2·h)。
在所述S2中,所述相转移催化剂选自季铵盐类催化剂,优选苄基三乙基氯化铵和/或四甲基氯化铵。
所述碱选自氢氧化钠、氢氧化钙或氢氧化钾中的一种或多种。
所述环氧化合物选自环氧氯丙烷(ECH)和/或β-甲基环氧氯丙烷。
本发明所述制造方法简述如下:
本发明将双酚A工业生产中固液分离后得到的BPA母液,在高温高真空条件下,通过蒸馏脱除苯酚等小分子酚类化合物,得到副产多元酚;副产多元酚溶解于环氧化合物(如环氧氯丙烷或β-甲基环氧氯丙烷),先在相转移催化剂如季铵盐类(苄基三乙基氯化铵、四甲基氯化铵等)条件下进行醚化反应,再加入液碱(如氢氧化钠水溶液、氢氧化钙水溶液、氢氧化钾水溶液等)进行闭环反应,回收多余的环氧化合物,加溶剂(如甲苯等)溶解后,再加入液碱进行补加碱反应,分去盐水,加入酸性助剂中和,脱去水和溶剂,过滤得到副产多元酚环氧树脂。
本发明还提供上述环氧树脂在浇注料、电子灌封料、纤维增强复合材料等领域产品中的应用。
本发明还提供一种浇注料用材料组合物,其采用上述副产多元酚环氧树脂或上述制造方法所得的副产多元酚环氧树脂制得。
本发明的有益效果如下:
1、本发明通过直接提取母液,减少了BPA工业生产下游流程中催化分解工艺的压力,进而减少了BPA残渣的生成。
2、本发明利用BPA工业生产中的酚类副产物作为环氧树脂生产原料,避免了现有环氧树脂生产工艺中因BPA残渣的缺陷,如色泽深、杂质多且成分复杂,导致下游产品应用困难的情况。
3、利用本发明所述副产多元酚合成得到的副产多元酚环氧树脂,具有色泽浅的特征;更出乎意料的是,该副产多元酚环氧树脂与酸酐固化剂配合后所得固化物的综合性能相比于PC级BPA合成得到的环氧树脂固化物的综合性能更好。
附图说明
图1为本发明所述副产多元酚环氧树脂工艺流程图。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明,但不用来限制本发明的范围。
专用名词解释:
BPA:双酚A,工业上制造环氧树脂、聚碳酸酯的主要原料之一。
PC级BPA:聚碳级双酚A,品质指标达到合成聚碳酸酯的要求,是工业上最高等级的BPA产品(要求BPA含量达到99.85%以上)。
C3苯酚:BPA工业生产中的一种副产物。
BPA母液:BPA工业生产中,反应混合物脱除水份,经结晶分离出部分BPA后的滤液,主要含有苯酚,BPA,BPA异构体、C3苯酚、三酚等副产物,其中苯酚含量较高,含量超过10%。
副产多元酚:一种BPA制造过程中的酚类组合物,是指BPA母液脱除苯酚等小分子酚类化合物后的黄色固体或半固体状的产物,通常含有4,4-双酚A、2,4-双酚A、苯酚、三酚(三元酚)、四酚(四元酚)、色满等成分的杂质,但是苯酚等小分子酚类化合物含量较低,低于10%(重量百分比),优选低于5%。
BPA残渣:BPA工业生产中的一种酚类固体废弃物,又称双酚A残渣、双酚残余物、多环芳烃、BPA重质馏分、二酚基丙烷副产物、残渣多元酚等,BPA残渣是BPA母液经加酸或加碱催化分解,蒸馏出大部分苯酚、C3苯酚后的焦油状固体。BPA残渣中裂解产物色满含量(重量占比)通常大于5%,且BPA残渣颜色较深,色泽(Gardner)高于15。
ECH:环氧氯丙烷,工业上制造环氧树脂的主要原料之一。
实施例1
本实施例提供一种副产多元酚的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,投入BPA母液1200g,升温、开搅拌、抽真空脱除苯酚,并在160-170℃、2-3KPa条件下维持3小时,放料得副产多元酚样品一。
实施例2
本实施例提供一种副产多元酚的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,投入BPA母液1200g,升温、开搅拌、抽真空脱除苯酚,并在170-180℃、0.5-1KPa条件下维持1小时;继续在170-180℃、0.5-1KPa条件下,4小时内匀速滴加20g水鼓泡脱除苯酚,放料得副产多元酚样品二。
实施例3
本实施例提供一种副产多元酚的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、压力计、冷凝器的小型短程蒸馏装置中(蒸发面积为0.1m2),投入BPA母液1200g至高位槽预热,升温、开搅拌、抽真空至50Pa开始进料,并在170-180℃、50-100Pa条件下进行短程蒸馏,半小时蒸馏完毕,重组份放料得多元酚样品三。脱酚实施例效果
BPA母液、PC级BPA、BPA残渣与副产多元酚样组份含量如表1,单位%。
表1
样品 | 苯酚 | C3苯酚 | BPA | 2、4-BPA | 三酚 | 四酚 | 其它 |
实施例1 | 3.90 | 0.58 | 59.03 | 17.83 | 10.65 | 3.55 | 4.46 |
实施例2 | 0.15 | 0.03 | 51.87 | 15.03 | 18.64 | 7.76 | 6.52 |
实施例3 | 0 | 0 | 42.11 | 13.95 | 24.46 | 10.87 | 8.61 |
BPA母液 | 10.87 | 2.65 | 55.47 | 16.03 | 8.61 | 2.52 | 3.85 |
PC级BPA | 0.02 | 0 | 99.90 | 0.01 | 0 | 0 | 0.07 |
BPA残渣 | 7.67 | 3.05 | 15.87 | 11.05 | 7.81 | 4.29 | 50.16 |
BPA母液、PC级BPA、BPA残渣与副产多元酚样品指标对比如表2。
表2
分别以副产多元酚样品、BPA母液、PC级BPA、BPA残渣与PC级BPA的混合物为酚原料,使用季胺盐为催化剂,与环氧氯丙烷进行醚化反应,再滴加NaOH水溶液进行闭环反应,经过精制除盐脱溶剂制得环氧树脂。
实施例4
本实施例提供一种环氧树脂的制备,如图1所示,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入930g环氧氯丙烷,加入464g副产多元酚样品一、1.8g苄基三乙基氯化胺,升温至95℃,然后在95~105℃下维持4小时。利用定制的分相器,在50~60℃、绝对压力18~22KPa下进行负压分水滴加碱(下层环氧氯丙烷回流到反应器,上层水收集在分相器内),300g48%NaOH水溶液,3小时滴加完毕,然后在50~60℃下维持0.5小时;升温回收环氧氯丙烷,卸去真空,加入690g甲苯溶解,补加150g10%NaOH水溶液,升温至78~82℃,维持1.5小时,静置,分出下层盐碱,加入0.6g磷酸,将料液中和至PH 6~7。脱溶剂并过滤得环氧样品一。
实施例5
本实施例提供一种环氧树脂的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入1100g环氧氯丙烷,加入468g副产多元酚样品二、1.2g苄基三乙基氯化胺,升温至95℃,然后在95~105℃下维持4小时。利用定制的分相器,在50~60℃、绝对压力18~22KPa下进行负压分水滴加碱(下层环氧氯丙烷回流到反应器,上层水收集在分相器内),300g48%NaOH水溶液,3小时滴加完毕,然后在50~60℃下维持0.5小时;升温回收环氧氯丙烷,卸去真空,加入690g甲苯溶解,补加150g10%NaOH水溶液,升温至78~82℃,维持1.5小时,静置,分出下层盐碱,加入1.0g磷酸二氢钠,将料液中和至PH 6~7。脱溶剂并过滤得环氧样品二。
实施例6
本实施例提供一种环氧树脂的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入1300g环氧氯丙烷,加入476g副产多元酚样三、1.2g苄基三乙基氯化胺,升温至95℃,然后在95~105℃下维持4小时。利用定制的分相器,在50~60℃、绝对压力18~22KPa下进行负压分水滴加碱(下层环氧氯丙烷回流到反应器,上层水收集在分相器内),300g48%NaOH水溶液,3小时滴加完毕,然后在50~60℃下维持0.5小时;升温回收环氧氯丙烷,卸去真空,加入690g甲苯溶解,补加150g10%NaOH水溶液,升温至78~82℃,维持1.5小时,静置,分出下层盐碱,加入1.0g磷酸二氢钠,将料液中和至PH 6~7。脱溶剂并过滤得环氧样品三。
实施例7
本实施例提供一种环氧树脂的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入930g环氧氯丙烷,加入460g BPA母液、2.4g苄基三乙基氯化胺,升温至95℃,然后在95~105℃下维持4小时。利用定制的分相器,在50~60℃、绝对压力18~22KPa下进行负压分水滴加碱(下层环氧氯丙烷回流到反应器,上层水收集在分相器内),300g48%NaOH水溶液,3小时滴加完毕,然后在50~60℃下维持0.5小时;升温回收环氧氯丙烷,卸去真空,加入690g甲苯溶解,补加150g10%NaOH水溶液,升温至78~82℃,维持1.5小时,静置,分出下层盐碱,加入1.0g磷酸二氢钠,将料液中和至PH 6~7。脱溶剂并过滤得环氧样品四。
实施例8
本实施例提供一种环氧树脂的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入740g环氧氯丙烷,加入456g PC级BPA、1.2g苄基三乙基氯化胺,升温至95℃,然后在95~105℃下维持4小时。利用定制的分相器,在50~60℃、绝对压力18~22KPa下进行负压分水滴加碱(下层环氧氯丙烷回流到反应器,上层水收集在分相器内),300g48%NaOH水溶液,3小时滴加完毕,然后在50~60℃下维持0.5小时;升温回收环氧氯丙烷,卸去真空,加入690g甲苯溶解,补加150g10%NaOH水溶液,升温至78~82℃,维持1.5小时,静置,分出下层盐碱,加入1.0g磷酸二氢钠,将料液中和至PH 6~7。脱溶剂并过滤得环氧样品五(该环氧树脂为目前市场上最通用的一款BPA型液体环氧树脂)。
实施例9
本实施例提供一种环氧树脂的制备,包括:
在带有搅拌、温度计、冷凝管的四口瓶中,加入930g环氧氯丙烷,加入350g PC级BPA、150g BPA残渣、1.2g苄基三乙基氯化胺,升温至95℃,然后在95~105℃下维持4小时。利用定制的分相器,在50~60℃、绝对压力18~22KPa下进行负压分水滴加碱(下层环氧氯丙烷回流到反应器,上层水收集在分相器内),300g48%NaOH水溶液,3小时滴加完毕,然后在50~60℃下维持0.5小时;升温回收环氧氯丙烷,卸去真空,加入690g甲苯溶解,补加150g10%NaOH水溶液,升温至78~82℃,维持1.5小时,静置,分出下层盐碱,加入1.0g磷酸二氢钠,将料液中和至PH 6~7。脱溶剂并过滤得环氧样品六。
环氧合成实施例效果
使用BPA母液、PC级BPA、BPA残渣与PC级BPA、副产多元酚样品为酚原料,合成环氧树脂,产品收率及品质指标如表3。
表3
注:*色泽(Gardner)按透明液体颜色测定方法GB/T 22295-2008进行检测。
环氧树脂合成结果表明:使用副产多元酚为原料合成出的环氧树脂,除粘度较高、色泽略深外,其余与通用BPA型环氧树脂接近;但如使用BPA残渣为酚原料合成出的环氧树脂,需要添加较多的BPA才能制作出环氧树脂,同时存在产品收率较低,制得的环氧树脂色泽非常深的缺陷。
应用测试实施例
浇注料(包括电工浇注料与电子灌封料),是环氧树脂在电子电工方面的重要应用领域之一,不仅产品附加值高,而且市场容量大,同时对环氧树脂固化物在力学性能、耐化学性能、电性能等方面的综合要求很高。
本应用测试按浇注料最常用的固化配方体系(未加填料)来进行,测试过程与结果如下:
样片制作
按比例将环氧样品、固化剂甲基四氢苯酐(MeTHPA)、固化促进剂苄基二甲胺(BDMA)搅拌均匀,按以下配方及固化条件固化,并制取样片。
配方:
100份环氧树脂使用1份固化促进剂BDMA;固化剂MeTHPA(MeTHPA酸当量为166g/mol)与环氧树脂等当量配比。根据环氧当量差异,各环氧样品分别按以下配比进行混料,如表4。
固化条件:90℃×6小时+140℃×10小时
表4
样片名称 | 环氧样品(100份) | MeTHPA(份) | BDMA(份) | 环氧所用的酚原料 |
样片一 | 实施例4 | 84 | 1 | 副产多元酚 |
样片二 | 实施例5 | 83 | 1 | 副产多元酚 |
样片三 | 实施例6 | 81 | 1 | 副产多元酚 |
样片四 | 实施例7 | 86 | 1 | BPA母液 |
样片五 | 实施例8 | 87 | 1 | PC级BPA |
样片六 | 实施例9 | 78 | 1 | BPA残渣与PC级BPA |
样片测试:
各样片按以下标准进行固化物性能测试:
热变形温度:塑料负荷变形温度的测定GB/T 1634.1-2004。
拉伸强度、弯曲强度:树脂浇注体性能试验方法GB/T2567-2008。
电气强度:绝缘材料电气强度试验方法GB/T 1408-2006。
煮沸吸水率:塑料吸水性的测定GB/T 1034-2008。
固化物性能测试结果如表5。
表5
说明:
1.热变形温度,是衡量材料耐热性优劣的一种量度。热变形温度越高,材料在受热条件下能承受的负荷越高,即材料耐热性越好。
2.拉伸强度,表征材料最大均匀塑性变形的抗力。拉伸强度越高,材料抗拉伸力学性能越好。
3.弯曲强度,是指材料在弯曲负荷作用下破裂或达到规定弯矩时能承受的最大应力。弯曲强度越高,材料抗弯曲力学性能越好。
4.电气强度,又称绝缘强度,是指击穿电压与样品的厚度的比值。电气强度越高,材料电绝缘性能越好。
5.煮沸吸水率,指把材料浸泡在沸水中(30分钟后),重量增加的百分率。煮沸吸水率越低,材料耐水性越好。
结论:
由上表中的数据可以看出:
1.样片五是使用PC级BPA为酚原料合成出的环氧树脂,这是目前市场上最通用的一款BPA型液体环氧树脂,其固化物综合性能一般;
2.样片六是使用BPA残渣并添加PC级BPA为酚原料合成出的环氧树脂,其固化物综合性能很差;相对于样片五,样片六使用BPA残渣作为原料,具有重复利用工业废弃物,变废为宝,对环境友好的优点。
3.样片四是直接使用BPA母液为酚原料合成出的环氧树脂,其固化物综合性能仍然强于BPA残渣制备的环氧样品六;此外,样片六的废弃物利用,对环境有好的优点之外,利用BPA母液作为原料生产环氧树脂,将降低双酚A装置的能耗,特别是减少双酚A装置催化裂解的能耗。
4.样片一、样片二、样片三是使用副产多元酚(BPA母液脱除部分苯酚后的产物)为酚原料合成出的副产多元酚环氧树脂,其固化物综合性能较好,远远优于使用BPA残渣制备的环氧样品六,甚至优于目前市场上通用的BPA型液体环氧树脂;其中,样片三是使用苯酚含量很低的副产多元酚(苯酚含量为0)合成出来的环氧树脂,其力学性能、电性能及耐化学性能都明显优于样片一、样片二、样片四,这表明:副产多元酚中苯酚含量越低,合成出的环氧树脂固化物综合性能越好。此外,样片一至样片三具有降低废弃物产生,变废为宝,减少双酚A装置能耗的巨大优势。
虽然,上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述,但在本发明基础上,可以对之作一些修改或改进,这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此,在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进,均属于本发明要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种副产多元酚环氧树脂,其特征在于,由双酚A工业生产中得到的副产多元酚与环氧化合物反应得到的。
2.根据权利要求1所述的副产多元酚环氧树脂,其特征在于,所述副产多元酚含有双酚A和非双酚A类副产多元酚;
其中,所述非双酚A类副产多元酚包括2,4-BPA,三酚和四酚;所述非双酚A类副产多元酚的含量为所述副产多元酚总重量的20-80%,优选30-50%。
3.根据权利要求1或2所述的副产多元酚环氧树脂,其特征在于,所述副产多元酚中的苯酚含量低于所述副产多元酚总重量的15%,优选低于10%,特别优选低于5%。
4.根据权利要求1-3任一项所述的副产多元酚环氧树脂,其特征在于,所述副产多元酚环氧树脂中的色满的重量百分比含量为0.0001%-0.50%;和/或,色泽为0.5-5。
5.权利要求1-4任一所述副产多元酚环氧树脂的制造方法,其特征在于,包括:
S1、将双酚A工业生产得到的母液蒸馏,脱除苯酚,得到副产多元酚;
S2、将所述副产多元酚在相转移催化剂与碱存在下与环氧化合物反应,合成得到副产多元酚环氧树脂。
6.根据权利要求5所述的制造方法,其特征在于,在所述S1中,所述蒸馏的方式选自负压蒸馏、鼓泡蒸馏或短程蒸馏中的一种或多种;优选短程蒸馏。
7.根据权利要求6所述的制造方法,其特征在于,所述负压蒸馏的操作条件为:将所述母液于160-170℃,压力2-3KPa条件下脱除3-4h;
和/或,所述鼓泡蒸馏的操作条件为:先将所述母液在170-180℃、0.5-1KPa条件下脱除1-1.5小时,继续在170-180℃、0.5-1KPa条件下,在4-5小时内匀速滴加水,进一步鼓泡脱除苯酚;
和/或,所述短程蒸馏的操作条件为:将所述母液在170-180℃、50-100Pa条件下蒸馏;进一步优选蒸馏速度为10-100kg/(m2·h)。
8.根据权利要求5-7任一所述的制造方法,其特征在于,在所述S2中,所述相转移催化剂选自季铵盐类催化剂,优选苄基三乙基氯化铵和/或四甲基氯化铵;
和/或,所述碱选自氢氧化钠、氢氧化钙或氢氧化钾中的一种或多种;
和/或,所述环氧化合物选自环氧氯丙烷、β-甲基环氧氯丙烷中的一种或两种。
9.权利要求1-4任一所述副产多元酚环氧树脂或权利要求5-8任一所述制造方法在电工浇注料、电子灌封料、纤维增强复合材料等领域产品中的应用。
10.一种浇注料用材料组合物,其特征在于,采用权利要求1-4任一所述副产多元酚环氧树脂或权利要求5-8任一所述制造方法所得的副产多元酚环氧树脂制得。
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