CN112408794B - 细砂防滑陶瓷岩板的制备方法及制备的细砂防滑陶瓷岩板 - Google Patents

细砂防滑陶瓷岩板的制备方法及制备的细砂防滑陶瓷岩板 Download PDF

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Abstract

本发明涉及细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，包括步骤：⑴对成型平面坯体进行磨抛；⑵恒温保热，控制坯体表面温度80～90℃；⑶施高温高粘烧成范围宽的底釉；⑷喷墨印花装饰：将图案通过数码喷墨机喷印到底釉层表面，形成色彩丰富的颜色；⑸喷保护釉：保护釉施釉比重为1.15～1.20，施釉量为30～35g/m2；⑹烧成；烧成温度1180～1200℃，烧成时间120分钟。

Description

细砂防滑陶瓷岩板的制备方法及制备的细砂防滑陶瓷岩板
技术领域
本发明属于陶瓷技术领域，特别涉及细砂防滑陶瓷岩板制备方法。
背景技术
随着我国经济社会的不断发展，人们对生活品质的要求也越来越高，特别是近几年陶瓷岩板跨界进入家居厨卫行业，陶瓷岩板广受消费者的青睐，特殊质感及高性能附加值的陶瓷岩板广受市场欢迎。
传统的防滑陶瓷砖通常为通过釉料温度调整，将釉面质感调粗糙达到防滑效果，这类陶瓷砖通常存在耐污染差、釉面光泽波动大、质感低端等问题，难以获得消费者欢迎；或采用特殊坯面工艺，采用特殊模具压制成型，使表面形成颗粒凹凸点，施釉烧成后表面存在细小颗粒效果，达到防滑效果，这类产品由于坯面有凹凸模具效果，不同的施釉效果，其质感差异较大，且模具多次压制后，模具有损耗，坯面效果会产生明显差异变化，产品难以获得稳定一致的防滑效果，且陶瓷岩板由于产品规格大，坯体薄，采用凹凸模具压制成型易造成陶瓷岩板坯体开裂、强度差、加工性能差等问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种采用以高温粘度大，烧成范围宽，外添加粘结剂的釉料为底釉，结合高压喷釉工艺，使雾化后的釉料与高温坯体接触后，水分迅速蒸发，底部与坯体形成结合层，面部可以形成较致密的细颗粒层，该细颗粒层高温烧成后形成具有防滑功能的细砂效果的细砂防滑陶瓷岩板的制备方法。
本发明的另一个目的是提供一种使用上述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法制备的细砂防滑陶瓷岩板，其防滑效果好，所制备的细砂防滑陶瓷岩板的干法和湿法静摩擦系数均大于0.62，湿法阻滑值大于40；在保证防滑性能的前提下，其防污效果好，防污等级达到五级水平。
本发明的技术解决方案是所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特殊之处在于，包括以下步骤：
⑴对成型平面坯体进行磨抛；
⑵恒温保热，控制坯体表面温度80～90℃；
⑶施高温高粘烧成范围宽的底釉；其中底釉采用高压喷釉方式，压力12～14MPa；
⑷喷墨印花装饰：将图案通过数码喷墨机喷印到底釉层表面，形成色彩丰富的颜色，喷墨文件图案以砂岩类风格为最佳；
⑸喷保护釉：保护釉施釉比重为1.15～1.20，施釉量为30～35g/m2，采用摆动式喷釉方式；
⑹烧成；烧成温度1180～1200℃，烧成时间120分钟。
作为优选：步骤⑶所述底釉由以下重量份组成：
锆白熔块25～40份、铝土矿5～8份、钽铌尾矿石15～25份、霞石粉10～15份、锆英砂10～12份、超细石英20～25份、高岭土1～5份、粘结剂1～3份；
或
锆白熔块30～40份、刚玉5～10份、钾长石10～15份、钠长石5～10份、霞石粉5～10份、锆英砂6～10份、超细石英15～20份、高岭土5～8份、粘结剂1～3份。
作为优选：步骤⑶所述底釉进一步由以下重量份组成：
锆白熔块30份、铝土矿5份、钽铌尾矿石20份、霞石粉12份、锆英砂10份、超细石英23份、高岭土5份、粘结剂2份；
或
锆白熔块40份、刚玉7份、钾长石10份、钠长石5份、霞石粉7份、锆英砂8份、超细石英17份、高岭土5份、粘结剂3份。
作为优选：所述锆白熔块由以下重量份组成：
钽铌尾矿石35份、霞石10份、方解石10份、滑石8份、锆英石15份、氧化锌5份、硼酸5份、石英15份。
作为优选：所述锆白熔块的制备，包括：将上述原料混合均匀，采用1350～1600℃熔块窑熔制，水淬冷，即可获得高温锆白熔块。
作为优选：所述粘结剂采用外加方式，在喷釉前直接加入，搅拌均匀过筛使用，粘结剂为水化羧甲基纤维素钠或陶瓷胶水；其中，水化羧甲基纤维素钠比例为料：水＝1:15，底釉添加粘结剂一方面可以使釉料保持良好的保水性能，另一方面可以使釉料经过高压雾化后与高温坯体表面形成良好的结合层。
作为优选：步骤⑶所述底釉采用高压喷釉设备施釉，施釉最佳比重为1.30～1.40，施釉量为80～90g/m2，将压力设置12～14MPa高压喷釉，利用3～5支喷枪，喷枪喷头径口尺寸为0.31mm，高压下，釉浆雾化效果获得颗粒尺寸为0.05～0.5mm的细颗粒，细颗粒釉料与高温坯体接触后，水分迅速蒸发，底部与坯体形成结合层，面部可以形成较致密的细颗粒层，该细颗粒层高温烧成后形成具有防滑功能的细砂效果。
作为优选：步骤⑸所述保护釉由以下重量份组成：
熔块100份高岭土5份；
所述保护釉比重1.15～1.20，施釉量30～35g/m2。
作为优选：所述熔块的化学成分由以下重量份组成：
SiO249.3、Al2O314.9、Fe2O30.2、TiO20.1、CaO5.2、MgO5.3、K2O2.6、Na2O4.1、SrO3、ZnO7.8、BaO7.3、灼减0.2。
本发明的另一技术解决方案是所述细砂防滑陶瓷岩板，其特殊之处在于，利用前述任意一项所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法制备而成，所述细砂防滑陶瓷岩板的干法和湿法静摩擦系数均大于0.62，湿法阻滑值大于40，且所述细砂防滑陶瓷岩板的防污等级为五级。
与现有技术相比，本发明的有益效果:
⑴本发明在平面坯体上，创造性地通过坯体温度控制，采用以高温粘度大，烧成范围宽的釉料为底釉，添加粘结剂，结合高压喷釉工艺特点，使雾化后的釉料与高温坯体接触后，水分迅速蒸发，底部与坯体形成结合层，面部可以形成较致密的细颗粒层，该细颗粒层高温烧成后可以形成具有防滑功能的细砂效果，喷施低比重细腻透明保护釉后，进一步提高细砂防滑陶瓷砖的耐污及防滑功能。
⑵本发明操作简单，成本低廉，产品防滑效果质量稳定，具有较好的推广价值。
⑶本发明将经过200～300℃干燥后的平面坯体，采用抛坯机，将坯面抛洗干净，去除表面杂质及粉尘颗粒，提高坯面平整度。
⑷陶瓷砖坯体经过干燥窑除去水分后，从干燥窑尾移动到喷釉处由于散热，坯体温度会降低，特别是薄型陶瓷坯体，经过散热后，坯体温度会快速降至室温，采用保温加热装置将陶瓷坯体表面温度控制在80～90℃范围，保温加热装置具有多个坯体表面温度监测点，处理器将坯体各个位置温度检测数据收集后，反馈到温控系统，给予坯体表面加热并恒温至80～90℃，且不同坯体位置点温度差控制在±2℃，为喷釉细颗粒效果提供最佳的温度保障。坯体温度至关重要，坯体温度太低时，喷釉层在坯体表面无法形成细颗粒层，坯体温度太高，喷釉颗粒太大且釉层无法粘附在坯体表面，导致产品起粉、针孔、裂釉等缺陷，坯体温度不均匀则难以获得均匀的细颗粒效果。
⑸本发明所用的钽铌尾矿石矿物种类繁多、矿物成分复杂，富含锂云母、黄玉、长石、石英，锂具有非常强的助熔能力，能显著降低熔块的熔融温度，提高熔块的高温流动性。采用上述底釉采用以高温锆白熔块为主的熔块其烧成范围宽，硅铝含量高，高温粘度大，烧成后，可以保持喷釉细砂颗粒效果。
⑹本发明所用的保护釉为细腻透明釉，通过喷施保护水膜似的薄薄釉层，不破坏底釉细砂颗粒效果，同时提高防污性能，对喷墨图案效果起保护作用。
⑺本发明所制备的细砂防滑陶瓷岩板防滑效果好，其对应的干法和湿法静摩擦系数均大于0.62，湿法阻滑值大于40，在保证防滑性能的前提下，其防污效果好，防污等级达到五级。
具体实施方式
本发明下面将结合实施例作进一步详述：
实施例：
细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，包括以下步骤：
⑴对成型平面坯体进行磨抛；
⑵恒温保热，控制坯体表面温度85±2℃；
⑶施高温高粘烧成范围宽的底釉；其中底釉采用高压喷釉方式，压力13±0.5MPa，喷枪4支，喷枪喷头径口0.31mm，喷出釉浆雾化颗粒尺寸为0.2±0.05mm；步骤⑶所述底釉中含有粘结剂，粘结剂采用外加方式，在喷釉前直接加入，搅拌均匀过筛使用，粘结剂为水化羧甲基纤维素钠或陶瓷胶水，其中，水化羧甲基纤维素钠比例为料：水＝1:15，底釉添加粘结剂一方面可以使釉料保持良好的保水性能，另一方面可以使釉料经过高压雾化后与高温坯体表面形成良好的结合层；底釉采用高压喷釉设备施釉，施釉最佳比重为1.35±0.02，施釉量为86±2g/m2，将压力设置13±0.5MPa高压喷釉，利用4支喷枪，喷枪喷头径口尺寸为0.31mm，高压下，釉浆雾化效果可获得颗粒尺寸为0.2±0.05mm的细颗粒，细颗粒釉料与高温坯体接触后，水分迅速蒸发，底部与坯体形成结合层，面部可以形成较致密的细颗粒层，该细颗粒层高温烧成后可以形成具有防滑功能的细砂效果；
一实施例中，步骤⑶所述底釉由以下重量份组成：
锆白熔块30份、铝土矿5份、钽铌尾矿石20份、霞石粉12份、锆英砂10份、超细石英23份、高岭土5份、粘结剂2份。
另一实施例中，步骤⑶所述底釉由以下重量份组成：
锆白熔块40份、刚玉7份、钾长石10份、钠长石5份、霞石粉7份、锆英砂8份、超细石英17份、高岭土5份、粘结剂3份。
本实施例中，所述锆白熔块具体由以下重量份组成：
钽铌尾矿石35份、霞石10份、方解石10份、滑石8份、锆英石15份、氧化锌5份、硼酸5份、石英15份。
本实施例中，所述锆白熔块的制备，包括：将上述原料混合均匀，采用1380℃熔块窑熔制，水淬冷，即可获得高温锆白熔块。
⑷喷墨印花装饰：将图案通过数码喷墨机喷印到底釉层表面，形成色彩丰富的颜色，喷墨文件图案以砂岩类风格为最佳；
⑸喷保护釉：保护釉施釉比重为1.17±0.01，施釉量为32±1g/m2，采用摆动式喷釉方式，当陶瓷岩板在喷釉柜中移动时，喷枪在垂直陶瓷岩板移动方向前后摆动，喷釉釉幕平行岩板移动方向，喷枪摆动频率与陶瓷岩板移动速度相匹配，陶瓷岩板表面获得均匀一致的釉层；
步骤⑸所述保护釉由以下重量份组成：
熔块100份高岭土5份；
所述保护釉比重1.17±0.01，施釉量32±1g/m2。
本实施例中，所述熔块的化学成分具体由以下重量份组成：
SiO249.3、Al2O314.9、Fe2O30.2、TiO20.1、CaO5.2、MgO5.3、K2O2.6、Na2O4.1、SrO3、ZnO7.8、BaO7.3、灼减0.2。
⑹烧成；烧成温度1185℃，烧成时间120分钟。获得细砂防滑陶瓷岩板。
采用上述参数的原料配方和制备方法制备细砂防滑陶瓷岩板，并对获得的岩板按照国家标准检测方法进行性能检测，实施例一的结果为：湿法静摩擦系数为0.64，干法静摩擦系数为0.68，湿法阻滑值为42，防污等级为五级；实施案例二的结果为：湿法静摩擦系数为0.72，干法静摩擦系数为0.76，湿法阻滑值为44，防污等级为五级。
本实施例中，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明权利要求范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明权利要求的涵盖范围。

Claims (8)

1.一种细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
⑴对成型平面坯体进行磨抛；
⑵恒温保热，控制坯体表面温度80～90℃；
⑶施高温高粘烧成范围宽的底釉；其中底釉采用高压喷釉方式，压力12～14MPa；步骤⑶所述底釉由以下重量份组成：
锆白熔块25～40份，铝土矿5～8份，钽铌尾矿石15～25份，霞石粉10～15份，锆英砂10～12份，超细石英20～25份，高岭土1～5份，粘结剂1～3份；或
锆白熔块30～40份，刚玉5～10份，钾长石10～15份，钠长石5～10份，霞石粉5～10份，锆英砂6～10份，超细石英15～20份，高岭土5～8份，粘结剂1～3份；
⑷喷墨印花装饰：将图案通过数码喷墨机喷印到底釉层表面，形成色彩丰富的颜色，喷墨文件图案以砂岩类风格为最佳；
⑸喷保护釉：保护釉施釉比重为1.15～1.20，施釉量为30～35g/m2，采用摆动式喷釉方式；
⑹烧成：烧成温度1180～1200℃，烧成时间120分钟。
2.根据权利要求1所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤⑶所述底釉进一步由以下重量份组成：
锆白熔块30份，铝土矿5份，钽铌尾矿石20份，霞石粉12份，锆英砂10份，超细石英23份，高岭土5份，粘结剂2份；
或
锆白熔块40份，刚玉7份，钾长石10份，钠长石5份，霞石粉7份，锆英砂8份，超细石英17份，高岭土5份，粘结剂3份。
3.根据权利要求1或2所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述锆白熔块由以下重量份组成：
钽铌尾矿石35份，霞石10份，方解石10份，滑石8份，锆英石15份，氧化锌5份，硼酸5份，石英15份。
4.根据权利要求3所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述锆白熔块的制备，包括：将上述原料混合均匀，采用1350～1600℃熔块窑熔制，水淬冷，即可获得锆白熔块。
5.根据权利要求1或2所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述粘结剂采用外加方式，在喷釉前直接加入，搅拌均匀过筛使用，粘结剂为水化羧甲基纤维素钠或陶瓷胶水；其中，水化羧甲基纤维素钠比例为料：水＝1:15，底釉添加粘结剂一方面可以使釉料保持良好的保水性能，另一方面可以使釉料经过高压雾化后与高温坯体表面形成良好的结合层。
6.根据权利要求1所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤⑶所述底釉采用高压喷釉设备施釉，施釉最佳比重为1.30～1.40，施釉量为80～90g/m2，将压力设置12～14MPa高压喷釉，利用3～5支喷枪，喷枪喷头径口尺寸为0.31mm，高压下，釉浆雾化效果获得颗粒尺寸为0.05～0.5mm的细颗粒，细颗粒釉料与高温坯体接触后，水分迅速蒸发，底部与坯体形成结合层，面部可以形成较致密的细颗粒层，该细颗粒层高温烧成后形成具有防滑功能的细砂效果。
7.根据权利要求1所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，步骤⑸所述保护釉由以下重量份组成：
熔块100份高岭土5份；
所述保护釉比重1.15～1.20，施釉量30～35g/m2。
8.根据权利要求7所述细砂防滑陶瓷岩板的制备方法，其特征在于，所述熔块的化学成分由以下重量份组成：
SiO249.3，Al2O314.9，Fe2O30.2，TiO20.1，CaO5.2，MgO5.3，K2O2.6，Na2O4.1，SrO3，ZnO7.8，BaO7.3，灼减0.2。
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