CN112319619A - 一种侧围总成及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种侧围总成，应用于无框车门汽车，其特征在于，包括侧围外板、上边梁内板、位于所述侧围外板与所述上边梁内板之间的上边梁加强板、固定于所述侧围外板用以与所述无框车门汽车的车门玻璃相匹配的上窗框、固定于所述侧围外板的外侧用以遮蔽所述上窗框的装饰件，所述上窗框与所述装饰件均为钣金件，所述装饰件下端通过包边工艺与所述上窗框连接。本发明还公开一种侧围总成的制备方法，应用于如上所述的侧围总成。本发明公开的侧围总成及其制备方法，通过采用钣金件作为上窗框及装饰件的材料，提高侧围总成上部的结构强度，相对于塑料、碳纤维，成本低在极端天气下变形量小，用包边工艺将上窗框遮蔽，提高侧围总成外观的一体化程度。

Description

一种侧围总成及其制备方法
技术领域
本发明涉及车身结构技术领域，尤其涉及一种侧围总成及其制备方法。
背景技术
目前，汽车外观造型越来越趋向简洁大气，希望外观整体化，看到尽可能少的零部件，使造型充满科技感。于是越来越多的车型开始采用无框式车门搭配隐藏式水切造型，同时为了追求侧围部分的一体化，还会采用隐藏式窗框。现有技术中，隐藏式窗框大多是靠在窗框外侧使用外扣塑料装饰件遮蔽窗框的方法来实现。但该方案有如下缺陷：1、塑料装饰件即使喷涂成和车漆一样的颜色，在外观质感上与侧围外板仍有明显区别，影响车辆侧面的观感。2、塑料件由于注塑机尺寸的约束，无法一体成型，A柱与上边梁装饰件需分开下料匹配，又由于塑料件热胀冷缩现象严重，导致尺寸匹配困难。3、塑料件螺栓固定需要在侧围上开孔，对后续车辆密封性造成影响。4、为保证强度需设计加强板或加强筋结构，侵占A柱及车身上边梁钣金腔体空间，对碰撞、顶压等属性影响较大。5、塑料件成本较高。
前面的叙述在于提供一般的背景信息，并不一定构成现有技术。
发明内容
本发明的目的在于提供一种将窗框隐藏且强度高的侧围总成及其制备方法。
本发明提供一种侧围总成，应用于无框车门汽车，包括侧围外板、上边梁内板、位于所述侧围外板与所述上边梁内板之间的上边梁加强板、固定于所述侧围外板用以与所述无框车门汽车的车门玻璃相匹配的上窗框、固定于所述侧围外板的外侧用以遮蔽所述上窗框的装饰件，所述上窗框与所述装饰件均为钣金件，所述装饰件下端通过包边工艺与所述上窗框连接。
进一步地，所述上窗框中端设有用以与所述侧围外板连接的第一连接部，所述上窗框外端、内端分别设有向内对向弯折的第一折弯部与第二折弯部。
进一步地，所述装饰件下端设有向内弯折用以包住所述第一折弯部末端的第一包边部。
进一步地，所述第一折弯部上设有向内凸出的第一凸起部，所述第二折弯部上设有与所述第一凸起部对向凸起的第二凸起部。
进一步地，所述第二折弯部末端设有向外反折并贴紧所述第二折弯部的第三折弯部。
进一步地，所述侧围总成还包括被所述第一凸起部与所述第二凸起部卡接固定用以与所述车门玻璃相匹配的窗框密封条。
进一步地，所述装饰件上端设有向内弯折用以与所述侧围外板连接的第二连接部。
进一步地，所述上窗框采用一体钣金成型，所述车门玻璃包括与所述上窗框前部相匹配的前车门玻璃和与所述上窗框后部相匹配的后车门玻璃。
本发明还提供一种侧围总成的制备方法，应用于如上所述的侧围总成，包括步骤S1至S5，所述步骤S1为：所述上窗框、所述装饰件、所述侧围外板、所述上边梁内板、所述上边梁加强板通过冲压、裁切、辊压中的一种或多种工艺方法成型；所述步骤S2为：所述上窗框中端通过焊接与所述侧围外板连接一体组成上窗框分总成；所述步骤S3为：所述装饰件上端通过焊接与所述上窗框分总成中的所述侧围外板连接一体，所述装饰件下端通过包边工艺与所述上窗框分总成中的所述上窗框连接一体组成侧围外板分总成；所述步骤S4为：所述上边梁总成、所述上边梁内板总成均通过焊接与所述侧围外板分总成中的所述侧围外板连接一体组成侧围分总成；所述步骤S5为：所述窗框密封条通过卡接与所述侧围分总成中的所述上窗框连接一体组成侧围总成。
进一步地，所述步骤S3包括步骤S31和步骤S32，所述步骤S31为：所述装饰件中端、上端分别通过结构胶、焊接与所述上窗框分总成中的所述侧围外板连接一体；所述步骤S32为：所述装饰件下端通过包边工艺与所述上窗框分总成中的所述上窗框连接一体组成侧围外板分总成。
本发明提供的侧围总成及其制备方法，通过采用钣金件作为上窗框及装饰件的材料，提高侧围总成上部的结构强度，相对于塑料、碳纤维的材质，成本更低，并且在极端天气下变形量小，用包边工艺将上窗框遮蔽，提高侧围总成外观的一体化程度。又通过第一包边部和第三折弯部结构，避免上窗框的锐边割伤窗框密封条，提高窗框密封条的寿命。通过让上窗框中端的第一连接部与侧围外板连接，内端半悬空设计，避免侧围总成焊接过程中出现4层甚至5层的焊点。通过在装饰件中端用结构胶连接的方式，避免产生空鼓影响外观。又通过将与前后窗匹配的上窗框一体下料辊压成型，整体外观效果好，减少分缝带来的尺寸匹配问题。
附图说明
图1为本发明实施例侧围总成的Y方向截面图；
图2为图1所述侧围总成中上窗框及窗框密封条的Y方向截面图；
图3为图1所述侧围总成中上窗框的Y方向截面图；
图4为图1所述侧围总成中装饰件的Y方向截面图；
图5为图1所述侧围总成中A视角的局部放大图；
图6为图1所述侧围总成中B视角的局部放大图；
图7为本发明实施例侧围总成的制备方法中侧围外板分总成的Y方向截面图；
图8为本发明实施例侧围总成的制备方法中侧围分总成的Y方向截面图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
请参考图1至图8，本发明实施例一种侧围总成，应用于无框车门汽车，该汽车包含车门玻璃50。侧围总成包括侧围外板11、上边梁内板12和位于侧围外板11、上边梁内板12之间的上边梁加强板13、上窗框20、装饰件30和窗框密封条40。
上窗框20固定于侧围外板11用以与车门玻璃50相匹配，装饰件30固定于侧围外板11外侧用以遮蔽上窗框20。上窗框20与装饰件30均为钣金件，装饰件30下端通过包边工艺与上窗框20相连并将上窗框20遮蔽。
请参考图3，上窗框20沿Y方向可以分为三部分，中端设有与侧围外板11连接的第一连接部21，外端和内端设有相对于第一连接部21向内对向弯折的第一折弯部22和第二折弯部23，第一折弯部22、第一连接部21和第二折弯部23在Y方向的截面形成槽形用以容纳车门玻璃50的上部。
第一折弯部22上设有向槽型内侧凸出的第一凸起部221，第二折弯部23上设有向槽型内侧凸出的第二凸起部231，第一凸起部221和第二凸起部231将窗框密封条40卡接固定(如图2所示)。窗框密封条40材质为聚氯乙烯、橡胶、硅胶等中的一种，内侧形状与车门玻璃50相匹配，用以在车门玻璃50升起时贴紧车门玻璃50起到隔音隔雨的作用。在其他实施例中，为匹配各个车型和多种外形的车门玻璃50，上窗框20沿Y方向的截面形状也可以为平行四边形等其他形状，上窗框20也可设置超过两个的凸起部卡接窗框密封条40。
第二折弯部23末端设有向外反折并贴紧第二折弯部23的第三折弯部24，第一折弯部22末端被装饰件30包边遮蔽(如图5所示)，避免上窗框20的锐边割伤窗框密封条40，提高窗框密封条40的寿命。
在本实施例中，该汽车为4门车型，前后车门均为无框车门，车门玻璃50包括前门玻璃(未标示)和后门玻璃(未标示)。上窗框20采用一体钣金成型，沿X方向从A柱一直延伸到C柱。上窗框20沿X方向可以分为前后两部分，上窗框20前部(未标示)与前门玻璃相匹配，上窗框20后部(未标示)与后门玻璃相匹配。采用钣金件上窗框20，将与前后窗匹配的上窗框20一体下料辊压成型，整体外观效果好，减少分缝带来的尺寸匹配问题。在其他实施例中，该设计也能应用于两门车型或7座车型等其他场景。
请参考图7，侧围外板11沿Y方向的截面中端为第一弧面部111，上端向内折弯形成行李架凹槽112，下端先向内弯折一次形成窗框上缘113后再向外弯折一次形成第三连接部114。第一连接部21与窗框上缘113紧贴，并通过点焊固定。第三连接部114与上边梁内板12、上边梁加强板13通过3层点焊固定连接。第二折弯部23、第三折弯部24半悬空设计，避免侧围总成焊接过程中出现4层甚至5层的焊点。
请参考图4，装饰件30沿Y方向的截面也可以分为三部分，上端向内弯折形成第二连接部31，第二连接部31通过点焊固定在侧围外板11的行李架凹槽112上(如图6所示)。装饰件30中端为第二弧面部32，第二弧面部32内侧通过结构胶与第一弧面部111外侧连接，防止产生空鼓影响外观。装饰件30下端设有向内弯折用以包住第一折弯部22末端的第一包边部33。本实施例通过采用钣金件作为上窗框20及装饰件30的材料，提高侧围总成上部的结构强度，相对于塑料、碳纤维的材质，成本更低，并且在极端天气下变形量小，用包边工艺将上窗框20遮蔽，提高侧围外观的一体化程度。
在其他实施例中，可根据第二弧面部32的宽度，增减结构胶的条数及用量。装饰件30也可采用铝合金、钛镁合金代替，甚至将左右两条装饰件30的第二连接部31延伸合并形成汽车顶盖，提高汽车顶盖部分的一体化及完整度。
本实施例还提供一种侧围总成的制备方法，应用于如上所述的侧围总成，包括步骤S1至S5。步骤S1为：上窗框20、装饰件30、侧围外板11、上边梁内板12、上边梁加强板13通过冲压、裁切、辊压中的一种或多种工艺方法成型。步骤S2为：上窗框20中端的第一连接部21通过焊接与侧围外板11连接一体组成上窗框分总成60。
步骤S3包括步骤S31和步骤S32，步骤S31为：装饰件30中端的第二弧面部32、上端的第二连接部31分别通过结构胶、焊接与上窗框分总成60的侧围外板11连接一体。步骤S32为：装饰件30下端的第一包边部33通过包边工艺与上窗框分总成60中的上窗框20连接一体组成侧围外板分总成70(如图7所示)。
步骤S4为：上边梁内板12、上边梁加强板13均通过焊接与侧围外板分总成70中的侧围外板11连接一体组成侧围分总成80(如图8所示)。步骤S5为：窗框密封条40通过卡接与侧围分总成80中的上窗框20连接一体组成侧围总成。
在本实施例中，非外观面的焊接采用点焊，外观面的焊接采用CMT(Cold MetalTransfer，冷金属过渡技术)焊，保证外观件的美观，在其他实施例中，非外观面还可采用二保焊焊接。
本实施例提供的侧围总成及其制备方法，有如下有益效果：
1、通过采用钣金件作为上窗框20及装饰件30的材料，提高侧围总成上部的结构强度，相对于塑料、碳纤维的材质，成本更低，并且在极端天气下变形量小，用包边工艺将上窗框20遮蔽，提高侧围总成外观的一体化程度；
2、通过第一包边部33和第三折弯部24结构，避免上窗框20的锐边割伤窗框密封条40，提高窗框密封条40的寿命；
3、通过让上窗框20中端的第一连接部21与侧围外板11连接，内端半悬空设计，避免侧围总成焊接过程中出现4层甚至5层的焊点；
4、通过在装饰件30中端用结构胶连接的方式，避免产生空鼓影响外观；
5、通过将与前后窗匹配的上窗框20一体下料辊压成型，整体外观效果好，减少分缝带来的尺寸匹配问题。
在附图中，为了清晰起见，会夸大层和区域的尺寸和相对尺寸。应当理解的是，当元件例如层、区域或基板被称作“形成在”、“设置在”或“位于”另一元件上时，该元件可以直接设置在所述另一元件上，或者也可以存在中间元件。相反，当元件被称作“直接形成在”或“直接设置在”另一元件上时，不存在中间元件。
在本文中，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了表达技术方案的清楚及描述方便，因此不能理解为对本发明的限制。
在本文中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语的具体含义。
在本文中，用于描述元件的序列形容词“第一”、“第二”等仅仅是为了区别属性类似的元件，并不意味着这样描述的元件必须依照给定的顺序，或者时间、空间、等级或其它的限制。
在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，除了包含所列的那些要素，而且还可包含没有明确列出的其他要素。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种侧围总成，应用于无框车门汽车，其特征在于，包括侧围外板(11)、上边梁内板(12)、位于所述侧围外板(11)与所述上边梁内板(12)之间的上边梁加强板(13)、固定于所述侧围外板(11)用以与所述无框车门汽车的车门玻璃(50)相匹配的上窗框(20)、固定于所述侧围外板(11)的外侧用以遮蔽所述上窗框(20)的装饰件(30)，所述上窗框(20)与所述装饰件(30)均为钣金件，所述装饰件(30)下端通过包边工艺与所述上窗框(20)连接。
2.如权利要求1所述的侧围总成，其特征在于，所述上窗框(20)中端设有用以与所述侧围外板(11)连接的第一连接部(21)，所述上窗框(20)外端、内端分别设有向内对向弯折的第一折弯部(22)与第二折弯部(23)。
3.如权利要求2所述的侧围总成，其特征在于，所述装饰件(30)下端设有向内弯折用以包住所述第一折弯部(22)末端的第一包边部(33)。
4.如权利要求2所述的侧围总成，其特征在于，所述第一折弯部(22)上设有向内凸出的第一凸起部(221)，所述第二折弯部(23)上设有与所述第一凸起部(221)对向凸起的第二凸起部(231)。
5.如权利要求4所述的侧围总成，其特征在于，所述第二折弯部(23)末端设有向外反折并贴紧所述第二折弯部(23)的第三折弯部(24)。
6.如权利要求4所述的侧围总成，其特征在于，所述侧围总成还包括被所述第一凸起部(221)与所述第二凸起部(231)卡接固定用以与所述车门玻璃(50)相匹配的窗框密封条(40)。
7.如权利要求1所述的侧围总成，其特征在于，所述装饰件(30)上端设有向内弯折用以与所述侧围外板(11)连接的第二连接部(31)。
8.如权利要求1所述的侧围总成，其特征在于，所述上窗框(20)采用一体钣金成型，所述车门玻璃(50)包括与所述上窗框(20)前部相匹配的前车门玻璃和与所述上窗框(20)后部相匹配的后车门玻璃。
9.一种侧围总成的制备方法，应用于如权利要求1至8任一所述的侧围总成，其特征在于，包括步骤S1至S5，所述步骤S1为：所述上窗框(20)、所述装饰件(30)、所述侧围外板(11)、所述上边梁内板(12)、所述上边梁加强板(13)通过冲压、裁切、辊压中的一种或多种工艺方法成型；所述步骤S2为：所述上窗框(20)中端通过焊接与所述侧围外板(11)连接一体组成上窗框分总成(60)；所述步骤S3为：所述装饰件(30)上端通过焊接与所述上窗框分总成(60)中的所述侧围外板(11)连接一体，所述装饰件(30)下端通过包边工艺与所述上窗框分总成(60)中的所述上窗框(20)连接一体组成侧围外板分总成(70)；所述步骤S4为：所述上边梁总成、所述上边梁内板(12)总成均通过焊接与所述侧围外板分总成(70)中的所述侧围外板(11)连接一体组成侧围分总成(80)；所述步骤S5为：所述窗框密封条(40)通过卡接与所述侧围分总成(80)中的所述上窗框(20)连接一体组成侧围总成。
10.如权利要求9所述的侧围总成的制备方法，其特征在于，所述步骤S3包括步骤S31和步骤S32，所述步骤S31为：所述装饰件(30)中端、上端分别通过结构胶、焊接与所述上窗框分总成(60)中的所述侧围外板(11)连接一体；所述步骤S32为：所述装饰件(30)下端通过包边工艺与所述上窗框分总成(60)中的所述上窗框(20)连接一体组成侧围外板(11)分总成。
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